KCSJ-13 课程设计-“手柄套“零件机械加工工艺及Φ12孔钻孔夹具设计
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kcsj
13
课程设计
手柄
零件
机械
加工
工艺
12
十二
夹具
设计
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题 目 KCSJ-13 课程设计-“手柄套“零件机械加工工艺及Φ12mm孔钻夹具设计
目录
序言 2
一、零件的分析 2
（一） 零件的作用 2
（二） 零件的工艺分析 3
二、工艺规程设计 3
（一） 确定毛坯的制造形式 3
（二） 基面的选择 3
(三) 制定工艺路线 4
（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
（五）确定切削用量及基本时间 9
5.1工序30粗车外圆的切削用量及基本时间 9
5.1.1工序30切削用量的确定 9
5.1.2检验机床功率 10
5.1.3基本时间的确定 10
5.2工序70加工12H7mm孔的切削用量及基本时间 11
5.2.1钻孔 11
5.2.2铰孔 11
三、加工Ø12夹具设计 12
（一）设计机床夹具前的准备工作 12
1.1明确工件的年生产纲领 12
1.2充分理解工件的零件图和工序图 12
（二）确定机床夹具的结构方案 12
2.1选择定位原件 12
2.2选择夹紧机构 14
2.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 15
（三）夹具结构方案的设计 16
（四）绘制夹具装配图 16
（五）绘制夹具零件图 18
（六）夹具精度的验算 18
6.1产生定位误差的原因 18
6.2 误差分析与计算 19
（七）确定夹具体结构和总体结构 20
（八）夹具设计及操作的简要说明 21
总结与展望 22
序言
机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是我们全面运用课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。
我希望能通过这次设计巩固我们前面所学的知识，并深化我对它的理解，为以后更好地走向工作打下基础。
因知识和能力有限，设计过程难免会有许多不足之处，还请老师指正。
一、零件的分析
图1.1 手柄套零件图
（一） 零件的作用
题目给出的是机床用“手柄套”，如图1.1所示,它起着连接手柄和转轴的作用，主要是用来传递转矩，使转轴旋转，从而起到调控作用。其中Ø12孔用来安装转轴，并通过两个Ø6H8mm孔进行轴向固定。Ø8孔则用于安装手柄，借此来传递转矩。Ø5H7mm孔只用于加工时的定位作用，通过它来保证3个径向孔的位置精度。
（二） 零件的工艺分析
- 内容简介：
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机械制造工艺 课程设计 题 目 程设计 -“手柄套“零件机械加工工艺及 12钻夹具设计 第 1 页 共 23 页 目录 序言 . 2 一、零件 的分析 . 2 （一） 零件的作用 . 2 （二） 零件的工艺分析 . 3 二、工艺规程设计 . 3 （一） 确定毛坯的制造形式 . 3 （二） 基面的选择 . 3 (三 ) 制定工艺路线 . 4 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 7 （五）确定切削用量及基本时间 . 9 0 粗车 外圆的切削用量及基本时间 . 9 0切削用量的确定 . 9 . 10 . 10 0 加工 12. 11 . 11 . 11 三、加工 12夹具设计 . 12 （一）设计机床夹具前的准备工作 . 12 确工件的年生产纲领 . 12 分理解工件的零件图和工序图 . 12 （二） 确定机床夹具的结构方案 . 12 择定位原件 . 12 择夹紧机构 . 14 套、衬套、钻模板设计与选用 . 15 （三） 夹具结构方案的设计 . 16 （四）绘制夹具装配图 . 16 （五） 绘制夹具零件图 . 18 （六）夹具精度的验算 . 18 生定位误差的原因 . 18 差分析与计算 . 19 （七） 确定夹具体结构和总体结构 . 20 （八） 夹具设计及操作的简要说明 . 21 总结与展望 . 22 第 2 页 共 23 页 序言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是我们全面运用课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。 我希望能通过这次设计巩固我们前面所学的知识，并深化我对它的理解，为以后更好地走向工作打下基础。 因知识和能力有限， 设计过程难免会有许多不足之处，还请老师指正。 一、零件的分析 图 手柄套零件图 （一） 零件的作用 题目给出的是机床用“手柄套 ” ，如图 示 ,它起着连接手柄和转轴的作用，主要是用来传递转矩，使转轴旋转，从而起到调控作用。其中 12孔用来安装转轴，并通过两个 68孔则用于安装手柄，借此来传递转矩。 5只用于加工时的定位作用，通过它来保证 3 个径向孔的位置精度。 第 3 页 共 23 页 （二） 零件的工艺分析 手柄套主要有两组加工表面，她们相互间有一定的位置精度。现分述如下： 1. 以 12为中心的加工表面。 它包括， 16， 12，左右两端面， 45圆面以及定位用的5，它们在加工时互为基准，彼此相互联系来保证形状位置精度。另，工件的四个 1角也可以并入该组加工表面。 2. 以 8它包括， 8和两个 6径向的三个圆面加孔。 这两组表面以及表面组内之间，有一定的位置要求，主要是： (1) 1245 (2) 两个 6与 12为 由上可知，对于这两组表面，可以先加工一组（第一组）表面，然后借助专用夹具以及定位孔加工另一组表面（第一组），并且通过一次装或互为基准来保证其位置精度。 二、工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢。考虑其耐磨性其受到的局部冲击，选用锻件。又因为零件年产量为 4000 件，可采用普通模煅，以提高生产效率并保证加工质量。 （二） 基面的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高加工效率。否则，就会使加工工艺问题百出，严重影响零件 加工质量和效率。 1. 粗基准的选择 因为此零件结构简单，选用 45加工时注意，因为零件短小，不能以粗基准一次定位即完成初步加工，而需要两次使用粗基准，期间产生的二次定位误差可通过后序的半精、精加工来弥补。 第 4 页 共 23 页 2. 精基准的选择 因为该零件各加工面有一定的形位精度要求，所以精基准的选择主要考虑基准重合和互为基准的原则。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 (三 ) 制定工艺路线 零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几 何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。初次以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 1. 工艺路线方案一： 工序 1：粗车右端面和部分 45 工序 2：粗车左端面和 45 12 工序 3：半精车、磨销 45 工序 4：半精车左端面，车 16 工序 5：扩、铰 1245端面，钻 5 工序 6：钻 8； 工序 7：钻 2x 6； 工序 8：精铰 1245 工序 9：倒左端面 1角； 工序 10：倒右端面 1角； 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 2. 工艺路线方案二： 工序 1：粗车 4545圆面； 工序 2：粗、半精车 45端面，粗车剩余的 45圆面，钻 12 16 工序 3：半精车、磨销 45 第 5 页 共 23 页 工序 4：扩孔、钻、铰、精铰 12精车 45 工序 5：磨销 45 工序 6：钻 5； 工序 7：钻 8； 工序 8：钻、精铰两个 6 工序 9：倒左端面 1； 工序 10：右端面 1； 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 3. 工艺方案的比较和分析 上述两个方案最大的区别在于两个面组的加工顺序的不同。方案一是将第二面组插入到第一面组中加工。而方案二则是先完全加工完第一面组后再加工第二面组，虽然方案一能减少去毛刺的工作量，但违背了基准统一的原则，且在定位面和基准面未加工的情况 下，第二面组位置精度难以满足，特别是 150+方案二中，工序 2过于集中，粗精未分离，这将导致左端面偏斜， 16偏小，工序 5则恰好相反，未了保证 12该将它和工序 4放在一起，即一起加工。故决定采用方案二加工的顺序并分离和合并部分工序。具体工艺过程如下： 工序 1：粗车 4545圆面； 工序 2：粗车 45 工序 3：钻 12； 工序 4：半精车，磨销 45 工序 5：半精车 45左端面，车 16面； 工序 6：扩、铰、精铰 12精车、磨销 45 工序 7：钻 5； 工序 8：钻 8； 工序 9：钻两个 6 工序 10：倒左端面 1； 第 6 页 共 23 页 工序 11：倒右端面 1； 工序 12：去毛刺； 工序 13：清洗； 工序 14：终检。 以上工艺过程理论上说是非常合理的，但一旦考虑到机床工具的选择，从经济角度出发，它还是不理想。首先，工序 2 和工序 3精度要求不高，完全可以用转塔式车床将它们并作一道工序；其次，工序 4和工序 6中都需要进行车销加磨销，这就得使用加工中心 才能实现，经济性差，查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表 2 4和 2 6，发现使用精车代替磨销一样能达到精度要求。再者，倒角工序 10和 11完全可以在前面加工过程中一起加工，无需再次装夹。综合，最终确定工艺路线如下： 工序 1：普通模锻； 工序 2：正火； 工序 3：粗车右端面和部分外圆面。以 45圆面为基准，选用 工序 4：粗车左端面和剩余的 45圆面部分，钻 12。以 45用 工序 5：半精车，精车 45圆面。以 12为基准，选用 床； 工序 6： 半精车 45端面，车 16，倒 1角。以 45圆面为基准，并选 工序 7：扩、铰、精铰 12，半精车，精车 45端面，保证尺寸35直角 1以 45用 工序 8：钻，精铰 5用专用夹具 01。以 4512用 床； 工序 9：钻 8，使用专用夹具 45 右端面 12、 5位，选用 床； 工序 10：钻成 90的 6，保证 13 尺寸和相应位置度，45125用 第 7 页 共 23 页 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”和“机械加工工序卡片”。 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “手柄套”零件材料为 45钢，硬度为 207坯重量约为 产类型为大批生产，采用普通模锻毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，结合实用机 械制造工艺设计手册，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 确定外圆表面沿轴线及径向方向的加工余量（ 45 35查实用机械制造工艺设计手册（以下简称手册）表 2中锻件重量为 件复杂数为 件轮廓尺寸 315用一般加工精度 轴向余量 2向余量 （ 1） . 外圆表面（ 45步加工余量 查手册表 7合 1所得结果，拟定加工余量，如下： 粗 车： 2Z=2精车： 2Z= 车： 2Z= 2） . 左右端面分步加工余量 由上述已确定了毛坯的长度为 39手册表 7合 1所得结果，拟定加工余量如下： 右端面 左端面 粗车： 粗 车： 精车： 精车： 第 8 页 共 23 页 精 车： 35（左右端面交替加工，尺寸彼此联系） （ 3） . 内孔 12坯为实心，不冲孔。孔精度为 照手册表 7确定工序尺寸及余量为 : 钻孔 : 孔： 2Z=铰： 2Z=铰： 120+ 2Z= 4） . 定位孔 5具有较高的位置精度，参照手册表 7确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 铰： 2Z= 5） . 两个径向孔 66照手册表 7 11，可确定其工序尺寸及余量为： 钻孔： 铰： 2Z=于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。 综合以上分析，可确定毛坯长度为 39径为 45.8 下图 示： 第 9 页 共 23 页 图 零件毛坯图 （ 五 ） 确定切削用量及基本时间 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。 确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。选择两个典型的工序， 工序 3粗车 外圆和工序 7加工 12，进行钻 精铰 进行计算 。 序 30 粗车 外圆的切削用量及基本时间 本工序为粗车 外圆面。已知 工件材料： 45钢， ，热轧制型材；机床为 式车床；刀具：硬质合金 ， 面的相关数据根据切削用量简明手册确定。 00表 择刀杆 2 5 m m ，刀片厚度 表 择车刀几何形状为平面带倒棱型，前角 120，后角 60，主偏角 90副偏角 10 ，刃倾角 0s， 。 0切削用量的确定 （ 1）确定切削深度径 加工余量为 在一次走刀内切完，故 。 （ 2）确定进给量 f 根据表 粗车钢料，刀杆尺寸为2 5 m m ， 3p ，工件直径为 40 60m /r ，查表 择 f=r. （ 3）选择车刀磨钝标准及耐用度 由表 通车刀寿命 T=60 （ 4）确定切削速度 v 根据表 得切削速度 m/查表 削 速 度 修 正 系 数 为 第 10 页 共 23 页 ， 修正后的切削速度为 ( m / m i n ) 3( m / m 54448 821000d 按 择 n=11.8 则实际切削速度 ( m / s ) 由表 得 。切削功率的修正系数 k r P c ， 故实际切削时功率为 ,而机床主轴允许功率为 ，P ，故选用的切削用量可在 最后确定切削用量为 ： m / s 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 外圆的基本时间为 21j ，式中 ,2(l 1 532 l 取 42 l ， 32取 53 l， 则基本时间 21j 第 11 页 共 23 页 序 70 加工 12的切削用量及基本时间 本工序为加工孔加工，要求： 加工 12，进行钻 精铰。 先钻孔再粗铰、精铰孔，尺寸保证到 。机床： 具：高速钢的标准钻头和标准铰刀。查表 柄麻 花钻直径 ，刀具寿命T=45准铰刀 ,刀具寿命 T=40 f 根据表 得 f=r，由 f=r。 v 根据表 m/，由表 7 3 v ，故 r / m 0 0d 0 0 m 按机 床转速参数，选择 n=392r/实际切削速度 m / m 00 392111 0 00 根据表 孔时扭矩及功率 ，式中 8 0 3 0 5C ， ， 。而转速为 n=392r/ 。 M 。经计算 c ，检验成立。 f 根据表 f=r，按 床选择 三 、加工 12夹具设计 （一） 设计机床夹具前的准备工作 确工件的年生产纲领 工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。 它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。 如工件的年生产量很大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计方案，采用此方案时，机床夹具的结构较复杂，制造成本较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手动夹 紧的设计方案，以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。 分理解工件的零件图和工序图 零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，他决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据。工序图给出了零件本工序的工序基准、以加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案。工件的工序基准、已加工表面、决定了机床夹具的定位方案，如选用平面定位、孔定位定位等；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要顶六个自由度，但是要完全定位。工件的代待加工表面是选择机床， 刀具的依据。确定夹紧机构要依据零件的外形尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。 （ 二 ） 确定机床夹具的结构方案 择定位原件 固定 活动 固定手柄压紧螺钉标准件 择夹紧机构 （ 1） 夹紧力的方向： 夹紧力的要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形。 （ 2） 夹紧力的作用点： 夹紧力的作用点应该选择在定位元件支撑点的作用范围内，以及工件刚度高的位置。确保工件的定位准确、不变形。 （ 3）选择夹紧机构： 在确定夹紧力的方向、作用点的同时，要确定相应的夹紧机构。确定夹紧机构 要注意以下几方面的问题： 安全性 夹紧机构应具备足够的强度和加紧力，以防止意外伤及夹具操作人员。 手动夹紧机构的操作力不应过大，以减轻操作人员的劳动强度。 夹紧机构的行程不宜过长，以提高夹具的工作效率。 手动夹紧机构应操作灵活、方便。 套、衬套、钻模板设计与选用 工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减 少更换钻套的辅助时间。 为了 减少辅助时间 采用 可换钻套 ，以来满足达到 孔 的 加工的要求。 表 d D t 基本 极限 偏差 本 极限 偏差 0 1 + + 6 9 1 + 8 3 6 9 8 12 16 3 4 7 +0 4 5 8 11 5 6 10 11 10 16 20 6 8 +2 +5 8 10 15 18 12 20 25 10 12 +8 22 12 15 22 +6 16 28 36 15 18 26 30 18 22 +0 34 20 36 22 26 35 +9 26 30 42 46 25 6 30 35 +8 52 35 42 55 +9 30 56 67 42 48 110 66 48 50 70 74 模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。 （ 三 ） 夹具结构方案的设计 （ 1）首先对工件的加工要进行分析，根据工件的形状和加工要求，我认为采用立式钻床比较合理。 （ 2）然后，根据六点定位原理，选用定位销套在圆柱内孔，这样配合使用来完成限制了五个自由度，加上圆柱销，这样就共限制了六个自由度，正好满足六点定位原理，由于限制了六方自由度，所以只需要将工件夹紧就可以进行加工了，在垂直方向上进行夹紧，可以利用移动压板，进行夹紧，因为移动压板简单使用，而且不影响加工过程，所以最总选择移动压板进行夹紧。 （ 3）最后，对整个夹紧方案分析得出，定位约合六点定位原理，夹紧工件稳定，所以此夹具设计可 行。这样就可使工件稳固的夹紧在机床上，能更加方便，准确的进行加工。 （ 四 ） 绘制夹具装配图 （ 1）装配图应按照国家标准尽可能 1： 1 地绘制，用剖视图完整清晰的表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。 （ 2）视工件为透明体，用双点画线画出主要部分（如轮廓，定位面夹紧面 加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置 （ 3）按照夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。 （ 4）画出夹具体及其他联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。 此机床夹具要用到的零件如下： 六角螺钉 8 个 材料：钢件 定位销 4 个 材料：钢件 定位衬套 4个 材料：钢件 六角螺母 12 1个 材料： 螺杆 1 个 材料：钢件 夹具体 1个 材料： 板 1个 材料：钢件 立柱 1个 材料：钢件 轴 1个 材料：钢件 快换垫圈 1个 材料：钢件 定位轴 1个 材料：钢件 （ 5）标注必要的尺寸、配合、公差等 夹具的外形尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。 夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。 各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差 （ 6）标注技术条件。 定位元件的定位面间相互位置精度。 定位元件的定位表面与夹具安装基面的位置精度。 定位表面与导向元件间的位置精度。 导向元件工作面间的位置精度。 （ 7）对零件编号，填写标题栏和零件明细表。 每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。 完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。 完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件 填写在明细表的上方。 图 装配图 （ 五 ） 绘制夹具零件图 （ 1）对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应 按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。 （ 2） 零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、 位置精度、技术要求而定。 （ 3）零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整 （ 六 ） 夹具精度的验算 生定位误差的原因 （ 1）平位情面定形，夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反应到被加工表面的位置上去，所产生的定位误差称之为基准转换误差。 （ 2）定位基准面与定位元件表面的形状误差。 （ 3）导向元件，对刀元件与定 位元件间的位置误差。 （ 4）夹紧力使工件或夹具产生变形，产生位置误差。 （ 5）夹具在机床上的安装误差。 （ 6）定位元件与定位元件间的位置误差 差分析与计算 3) 夹具安装误差 A 因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。 图 5夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差， A =0. 2) 夹具误差 J 因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差 J 主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差 1J ；定位元件相对于对刀或导向元件（包含导向元件之间）的尺寸或位置误差 2J ；导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差 3J ；若有分度装置时，还存在分度误差 F 。以上几项共同组成夹具误差 J 。 3) 加工方法误差 G 因机床精度、刀具精度、 刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差 K 的 1/3 。 4) 保证加工精度的条件 工件在夹具中加工时，总加工误差 为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是 22222 即工件的总加工误差 应不大于工件的加工尺寸 K 。 为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量 因此将上式改写为 或 0 当 0，夹具能满足工件的加工要求。 的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差值 J 确定得是否合理。 知此方案可行。 （ 七 ） 确定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （ 1） 应该保持 精度和稳定性 在 夹具体表面重要的面，如安装 接触 位置，安装表面 的 刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体 ， 夹具体应该采用铸造 ，时效处理，退火 等处理方式 。 （ 2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。 （ 3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的 工件的 外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。 再满足功能性要求（ 刚度和强度 ）前提下 ，应能减小体积减轻重量， 结构应该 简单。 （ 4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破 坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在 夹具体上面 。 （ 5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。 加工过程中，夹具必承受 大的 夹紧力切削力，产生冲击 和振动， 夹具 的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便 排出铁屑 。 （ 八 ） 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比 较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。 此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。 总结与展望 在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。但也有不足之处：特别是对于镗孔夹具，在刀具加工完 退出工件孔时，有可能会划伤工件内孔表面，本可以在夹具体内部设置液压升降系统，使工件孔与定位立台可升可降，这样，在刀具退出时，使定位立台连同工件孔一起升起，从而避免划伤。但考虑到成本问题，未采用这种方法。为此，镗孔的专用夹具还有待改进。无论怎样，这次的毕业设计使我获益良多，是我在学校的最后一次答卷，也是我成功迈向社会的第一步。 郑州科技学院机械工程学院 机械加工工艺卡片 零件名称： 手柄套 学 生： 指导教师： 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 手柄套 共 1 页 第 1 页 材料牌号 45 毛坯种类 模锻件 毛坯外型尺寸 模锻 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 大批量 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 时效处理 下料 锯床 专用夹具，游标卡尺 20 铣平面 粗铣端面、打中心孔 金工 二 铣打专机 专用夹具，铣刀 ,游标卡尺 30 铣端面 粗车 外圆 金工 二 卧式车床 专用夹具，普通外圆车刀，外径千分尺 40 扩孔 调质处理 金工 50 铰孔 半精铣右端面 金工 二 铣床 专用夹具，游标卡尺，端铣刀 60 铣平面 半精车精车外圆， 倒角 工 二 卧式车床 专用夹具，普通外圆车刀，外径千分尺 70 钻孔 加工 12倒角 工 二 立式钻床 专用夹具， 直柄麻花钻 ,锥柄圆柱塞规 80 钳工 加工 5，进行钻 金工 二 立式钻床 专用夹具，直柄麻花钻，铰刀，圆柱塞 规 , 深度千分尺 90 钻扩 孔 加工 8和 2x 6 金工 二 立式钻 床 专用夹具，直柄麻花钻，铰刀，针式塞 规 , 深度千分尺 , 钻套 100 锪沉头孔 扩 32，倒角 45 金工 二 立式钻床 专用夹具，扩孔钻，圆柱塞规、深度百 分尺钻 110 锪倒角，去毛刺 钳工去毛刺 金工 二 钳工台 120 检验入库 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 手柄套 共 4 页 第 1 页 车 间
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