夹套管施工工艺

夹套管施工工艺 1 目的 为了规范夹套管的施工安装 提高工程质量 确保安全使用 编 制本工艺 2 适用范围 适用于石油化工 化纤装置工艺夹套管的施工安装 工作压力 25MPa 工作温度 20 350 材质为碳钢 不锈钢 3 工作程序 3 1 技术准备 3 1 1 开工前 施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件 以管道 工艺流程图为依据 认真核对管道平面图 管段图 管架图 全面了 解设计意图 明确设计要求 及时发现并解决可能存在的问题 3 1 2 根据 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 97 现场 设备 工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236 98 的要求做好内 外管道的焊接工艺试验 确定焊接工艺参数 根据工艺试验结果编制 焊接作业指导书和焊接工艺卡 3 1 3 参与施焊的焊工按 GB50236 98 要求参加焊工考试 经考试合格 上岗施焊 3 1 4 制作安装管道用定位 充氩 阀门试验工装 3 1 5 认真检查各就位设备的安装情况 按设计和工艺要求对设备进行 清洗 经检查合格后封闭 并与建设单位一起办理设备验收手续 3 2 工艺流程 2 各项技术准备工作完成 计划安排的材料 劳动力 施工机具齐全 临时用水 电 气具备 施工场地经封闭后 安装工作可以开始实施 施工顺序如下 材 料 检 验 内 管 制 作 外 管 制 作 管 架 制 作 现 场 安 装 内 管 焊 接 内 管 试 压 管 道 清 理 外 管 焊 接 外 管 试 压 管 道 吹 扫 3 3 材料检验 3 3 1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验 按材料清单核对材料 的规格 型号 材质标准 所领用的材料应取得相应的材料质量证明 书 合格证 并应认真核对管子 管件 阀门的材质标记 没有材料 质量证明资料和材质标记的材料不准使用 3 3 2 材料领用后应对管子 管件 阀门的外观进行检查 各类管子 管件 阀门的外表面应无裂纹 缩孔 夹渣 折叠 重皮等缺陷 检 查合格后作出明显标记并妥善保管和维护 不得与其他材料混淆或损 环 3 3 3 夹套管用钢管应是同规格 同炉罐号 同热处理条件 必须具有 制造厂出具的有关化学成份 水压试验 射线检查的合格证书 3 3 4 弯头 异径管 三通应逐一测量外径 椭圆度 壁厚 尺寸偏差 应符合 夹套管施工及验收规范 FJJ211 86 的要求 重点应核查管件 与管子的内外壁错边量 错边量不应超过壁厚的 10 不合格品不能 使用 3 3 5 法兰的螺栓连接孔间距误差为 0 5mm 法兰密封面应平整光洁 3 不得有毛刺啃刀及径向沟槽 使用前密封面应涂牛油保护 3 3 6 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕 松散 翘面 等缺陷 如仍不合格不得使用 3 3 7 螺栓 螺母的材质和硬度应符合设计规定要求 螺栓 螺母应配 合良好 高压螺栓 螺母每批应抽检 5 进行硬度检查 若有不合格者 需作加倍检查 如不仍不合格者不得使用 3 3 8 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验 壳体 包括夹套 的强度试验压力为公称压力的 1 5 倍 试验时将压力缓慢升至试验压力 后保持 5min 检查壳体填料无渗漏现象为合格 然后在公称压力下进 行严密性试验 以阀瓣密封不漏为合格 严密性不合格的阀门 须解 体检查 并重新试验 试验合格的阀门应将内部积物排净并干燥 密 封面应涂防锈油 关闭阀门 阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检 验记录 做好标记 3 4 内管制作 夹套内管制作前应对管段图各部尺寸 技术要求 选用材料 配件 仪表接口进行认真校核 根据现场实际测绘数据 合理分段 以焊缝 少 方便检查为原则 夹套内管制作顺序如下 切割下料 坡 口 仪表口加工 定位板制作 导流板制作 加强板制作 3 4 1 下料切割 4 1 管子选料后先进行清理 并确定几何尺寸 2 不锈钢管采用锯床切割或采用切割坡口机切割 切割断面应 平整 光滑 3 管子切割前应移植材质标记 防止不同材质管子混用 4 管子切口端面垂直偏差值控制在下列范围 mm 管子直径 25 7080 100125 150 150 偏差值 0 50 70 91 2 3 4 2 坡口 1 夹套内管采用对接连接 因此坡口采用 V 型坡口 2 坡口采用坡口机加工 3 管子坡口加工后应进行外观检查 坡口表面不得有裂纹 分层 等缺陷 3 4 3 仪表接口制作 夹套内管上一般有温度 压力 粘度等仪表 所有仪表接口应按仪表 实物进行加工 仪表接口位置 角度应满足仪表专业的要求 仪表接 口外应设与外管同材质的保护套管 套管应高出外管 20mm 3 4 4 定位板制作 1 夹套管内外管间设定位板 材质与内管相同 板厚不锈钢为 3mm 碳钢为 4 6mm 2 定位板按设计要求制作 应控制定位板与外管内壁间隙 1 5mm 为宜 3 水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在 110 120 范 围内 垂直配管时三块定位板 120 均布 5 4 定位板安装间距直段为 3 5mm 距起弯点 0 5 1 2m 点固焊接 3 4 5 导流板制作 夹套管内管在相应外管热煤进出口处应设 L 型导流板 导流板采用与 内管同材质的不锈钢板 板厚 3mm 长度为 80mm 点固焊接 3 4 6 加强板制作 为防止热煤冲刷 夹套管内管在相应热煤进出口处须设弧形加强板 加强板采用与内管同材质的不锈钢板 板厚 1 5mm 点固焊接 3 4 7 夹套管的主管管件 应使用无缝或压制对接管件 不得使用斜接 弯头 3 4 8 夹套管内管每组段各部尺寸需符合设计要求 其允许偏差规定如 下 a 结构长度 L 偏差值应符合表 1 规定 结构长度 L 偏差值 表 1 mm 结构长度 100 100 25 250 650 650 1000 1000 1600 1600 2500 2500 4000 4000 6500 6500 10000 10000 偏差值 1 01 52 02 53 03 54 04 567 b 间距偏差 1mm c 角度 偏差值要求内管 1 5mm m 沿管段全长最大偏差 b 不得大 于 5mm d 法兰面垂直度偏差应符合表 2 规定 法兰垂直度偏差值 表 2 公称直径 mm Dg 100 100 Dg 200Dg 200 6 垂直度偏差值 0 4 0 6 0 8 e 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装 其偏差值为 1mm 3 5 外管制作 3 5 1 内管制作后在正式组对焊接前应开始外管的制作 外管制作分切 割 坡口 仪表接口制作 调整段加工四个方面 切割 坡口 仪表 接口制作的工艺同内管制作 3 5 2 调整段的加工应根据内管焊缝位置 仪表位置 外管管件长度 内管焊缝可见性来确定 一般长度为 50 100mm 3 5 3 当内管有焊缝时 该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线 照相检验 并经试压合格后 方可封入夹套 3 5 4 弯管的夹套组焊 应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行 3 5 5 夹套弯管和主管 应保证其同轴度 偏差不得超过 3mm 3 5 6 外管每组段各部尺寸要求同 3 4 8 角度 偏差值应改为 3mm m 要求 3 5 7 夹套管法兰与管子连接应符合下列要求 a 法兰面垂直度偏差值不应超过表 2 的规定 b 榫槽法兰 凸凹法兰安装时 榫凸面与流体流向宜保持一致 3 6 管架制作与安装 按 工业金属管道支 吊架安装施工工艺 TL G QB 07 2003 要 求制作和安装 3 7 现场安装 3 7 1 夹套管应先于邻近有关的单线管的安装 夹套管安装前 对各系 7 统 各区段需用的阀门 仪表配件等设计图纸 分段组件编号 认真 核实实物和施工记录无误后 方准安装就位和封闭连接 3 7 2 夹套管安装工作如间断进行 应及时封闭敞开的管口和阀门端口 3 7 3 夹套管安装的坐标 标高水平度 垂直度应符合设计要求 其偏 差值不应超过下列规定 A 坐标偏差 10mm B 标高偏差 5 mm C 管道安装的水平偏差 L 最大不超过 20mm D 管道安装的垂直偏差 L 最大不超过 15mm 3 7 4 设计有坡度的夹套管 应保证规定的坡度值 调整安装坡度的垫 板 不允许加在管道与管托之间 只能加在管托底板下面 3 7 5 夹套管附属的联接件 温度计 压力表接头等 应与夹套管同时 施工完毕 3 7 6 夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差 紧固后应检查法兰中心线的偏移值 3 7 7 安装使用的螺栓 垫片应符合设计规定 如需加放临时垫片 其 尺寸应与正式垫片相同 并在所加位置做醒目标志 便于系统试验前 予以更换 3 7 8 使用的垫片表面应平整 毛刺 径向划痕等缺陷 尺寸大小应和 法兰相符 高温夹套管使用的螺栓 螺母应涂石墨机油 垫片应涂密 封膏 以方便拆卸和维修 高温夹套管用的螺栓 螺母在试运行时应 8 接设计规定进行热紧 3 7 9 直管段对接焊缝间距 内管不应小于 200mm 外管不应小于 100mm 3 7 10 环向焊缝距管架不应小于 100mm 且不得留在过墙或楼板处 3 7 11 夹套管外管三通采用压制剖切件 切口要平直 复原焊接管口 椭圆度不得超过 8 焊缝内表面要求平整无焊瘤 3 7 12 水平管段外管剖切的纵向焊缝 应置于易检修的部位 3 7 13 夹套管安装工序基本结束 保温工作开始前 进行联络管安装 水平夹套管的联络管安装应注意 输送液态介质 应低进高出 管路 应排放流畅 防止积液 避免堵塞通路 3 7 14 夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观 方便检查 和操作 法兰上多余的联络管孔应在系统清扫合格后 保温工作前封 焊 3 7 15 夹套管安装完毕 应把管线编号定在 或挂牌 管段的明显位 置上 以利于其他相应的配合 管理 试验等各项工作 3 8 内管焊接 3 8 1 按 钢制压力管道通用焊接工艺 TL G QB 09 2003 规定焊接及 检验 3 8 2 输送熔融介质管道的内表面焊缝 应平整光滑 不得有突出的焊 瘤 3 9 内管试压 内管加工完毕后 焊接部位应裸露进行压力试验 试验压力应以内管 9 的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验 压力试验按 工业 管道试压通用工艺 TL G QB 14 2003 要求进行 3 10 管道清理 3 10 1 内外管制作时应对内外管进行清理 在外管正式组对焊接前应 认真采用钢丝刷对内管外壁和外管内壁进行清理 3 10 2 清理完毕甲乙双方应办理验收手续 并进行管道封闭和标识 3 11 外管焊接 3 11 1 当夹套管组装有困难时 套管可采用剖分组焊的形式 其复原 焊接应保证质量 3 11 2 按 钢制压力管道通用焊接工艺 TL G QB 09 2003 规定焊接 和检验 3 12 外管试压 夹套管加工完毕后 套管部分应按设计压力的 1 5 倍进行压力试验 压力试验按 工业管道试压通用工艺 TL G QB 14 2003 要求进行 3 13 系统吹扫 按 工业管道系统吹洗工艺 TL G QB 15 2003 要求进行 3 14 安全措施 3 14 1 各管段开工前认真进行安全交底 3 14 2 参与工程施工的所有人员应正确使用安全防护品 2 2 米以上高 空悬空作业必须戴好安全带扣好保险钩 脚手架必须牢固可靠 使用 梯子应有看护 高空作业时 不准向上或向下乱抛材料 和工具等物件 10 3 14 3 各种电动机械设备 必须有漏电保护器 专用机械由专人操作 专人保管 3 14 4 氧气瓶和乙炔瓶与火源保持一定的安全距离 3 14 5 管道吊装用机具使用前应作安全检查 捆绑必须牢固可靠 3 14 6 管道试压前应检查管道与支架的紧固性和管道堵板可靠性 才 能进行试压 管道试压时 应划定危险区 禁止随意通行 试压时升 压和降压都缓慢进行 不得任意超压 3