降低主变温度表的故障率(东莞供电局)

精品文档 1欢迎下载 东莞供电局 2009 2010 年 QC 活动 降低主变温度表的故障率降低主变温度表的故障率 试验研究所电测试验班 QC 小组 2010 年 02 月 精品文档 2欢迎下载 一 前言一 前言 变电站温度表主要用途是测量与控制主变工作情况 因 此主变温度表故障存在缺陷将直接关系到主变的正常运行 根据东莞供电局生产要求 必须保证设备正常运行 图 1 温度表的结构及电气连接图 主变温度表主要由毛细管 温包 可调电阻 轴承弹 簧管 传动机构 信号输出模块等构成 当温包受热时 感温介质受热膨胀产生的体积增量 通过毛细管传递到弹 性元件上 使弹性元件端部产生角位移来带动指针指示被 测温度值并带动微动开关输出电信号 从而驱动冷气系统 的投入 对变压器进行降温 从而保证主变正常运行 精品文档 3欢迎下载 二 小组概况二 小组概况 小组简介 小组状况 表一 课题名称降低主变温度表的故障率 小组名称电测试验班 QC 小组 成立时间 2009 04 活动时间 2009 04 2010 01 活动类型问题解决型 小组成员情况表 小组成员 表二 小组成员 表二 姓名姓名性别性别 文化文化 程度程度 职务职务小组职务小组职务小组分工小组分工TQCTQC 学时学时 钟燕芬女本科副主任技术指导过程指导 25 谢伟伦男本科主管技术指导统筹策划 25 胡秋兰女中专班长技术指导过程监控 25 曾镜全男大专副班长技术指导过程监控 25 谢培成男本科班员组长组织实施 25 李联英女中专班员组员实施执行 25 谭惠英女中专班员组员实施执行 25 陈蔚茹女大专班员组员实施执行 25 冯淑霞女本科班员组员收集数据 25 霍嘉文男本科班员组员收集数据 25 制表人 冯淑霞 制表日期 2009 年 4 月 精品文档 4欢迎下载 三 选题理由三 选题理由 20062006 年年 2008 2008 年主变温度表故障率控制图年主变温度表故障率控制图 8 23 6 80 4 64 0 00 3 00 6 00 9 00 200620072008 20062006 年年 2008 2008 年主变温度表故障率统计表年主变温度表故障率统计表 20062006 年年20072007 年年20082008 年年 温度表故障数量温度表故障数量355673 温度表总数量温度表总数量753815886 故障率故障率4 64 4 64 6 80 6 80 8 23 8 23 当年故障率当年故障率 当年温度表故障数量当年温度表故障数量 当年温度表总数当年温度表总数 量量 100 100 从上面统计表计算出平均每年的故障率为 6 56 6 56 部门规定 运行设备故障率不得 5 存在问题 选定课题降低主变温度表的故障率 5 5 东莞局要求保证设备正常运行 精品文档 5欢迎下载 四 现状调查四 现状调查 1 1 现状调查一 现状调查一 随着经济的高速发展 变电站的不断扩建 变压器设备中温度 表的数量和温度表缺陷故障事件也急增 下面对 2006 至 2008 年的 温度表进行统计 753 815 886 35 56 0 750 800 850 900 2006 年 2007 年2008 年 温度表总数量故障的温度表数量 73 20062006 年年 2008 2008 年主变温度表故障率统计表年主变温度表故障率统计表 20062006 年年20072007 年年20082008 年年 温度表故障数量温度表故障数量355673 温度表总数量温度表总数量753815886 故障率故障率4 64 4 64 6 8 6 8 8 23 8 23 20062006 年年 2008 2008 年主变温度表故障率控制图年主变温度表故障率控制图 8 23 6 80 4 64 0 00 3 00 6 00 9 00 200620072008 图 2 主变温度故障统计图表 结论一 从上面的统计表和控制图可以看到 2006 年在运行的温度 表有 753 个 故障的温度表为 35 个 故障率为 4 64 2007 年在运 行的温度表有 815 个 故障的温度表为 56 个 故障率为 5 5 精品文档 6欢迎下载 6 80 2008 年在运行的温度表有 886 个 故障的温度表为 73 个 故障率为 8 23 从上面的图表不能找到症结所在 小组决定对具有代表性和时 效性的 2008 年温度表的故障数据进入深入调查 2 现状调查二 表表 1 1 20082008 年主变温度表的故障率统计表 年主变温度表的故障率统计表 序号序号温度表的故障率高的原因温度表的故障率高的原因故障数量故障数量比例比例 1 1 温度表误差大温度表误差大444460 3 60 3 2 2 温度表渗水温度表渗水9 912 3 12 3 3 3 减震条松动减震条松动7 79 6 9 6 4 4 毛细管漏压毛细管漏压 3 34 1 4 1 5 5 其它其它 101013 7 13 7 主变温度表故障率饼图 主变温度表故障率饼图 图 3 主变温度故障原因统计图 结论二 从 2008 年温度表的故障率统计表和饼图可以看到 温度表误差大温度表误差大是温度表故障率高的症结症结所在 精品文档 7欢迎下载 五 设定目标五 设定目标 1 设定目标 根据部门要求 运行设备故障率不得大于 5 所以 将活动目标定为 将主变温度表的故障率降为 5 图 4 活动目标对比图 2 可行性分析 1 QC 小组通过对其他兄弟单位了解情况 兄弟单位 2008 年主变 温度表故障率都能控制在 5 内 2 从现状调查二统计表和饼图可看出 温度表故障率高的主要症 结是温度表误差大 占整个故障率的 60 3 所以 只要把温度表 误差大的问题降低 40 那么得到主变温度表故障率将从原来的 8 23 降 低到 4 94 4 94 因为 2006 年在运行的温度表有 753 个 故障的温度表 为 35 个 故障率为 4 64 当时由温度表误差大引起的故障率占 20 5 从历史的角度证明 温度表误差大的问题降低 40 是可行的 数据解释 数据解释 温度表误差大的比例温度表误差大的比例 60 3 60 3 目标值目标值 40 40 除了温度除了温度 表误差大的其它原因的比例 表误差大的其它原因的比例 1 60 3 1 60 3 主变温度表原来的故障主变温度表原来的故障 率率 8 23 8 23 得出的主变温度表故障率得出的主变温度表故障率 4 94 4 94 即即 60 3 40 60 3 40 1 60 3 1 60 3 8 23 4 94 8 23 4 94 精品文档 8欢迎下载 结论 将主变温度表的故障率降为结论 将主变温度表的故障率降为 5 5 是可行的 是可行的 六 原因分析六 原因分析 2009 年 4 月 15 日 全体小组成员针对现状调查中的症结 温症结 温 度表误差大度表误差大 各抒已见 集思广益 从人 设备 环境和方法从人 设备 环境和方法四个 方面入手 分析温度表误差大各方面可能造成故障的相关因素 绘绘 成因果关联图 成因果关联图 温度表误差大温度表误差大 设备人环境方法 温度 表电 子电 路影 响 温度 表部 件影 响 维护 不到 位 雨水 暴 晒 天 气 升降 温校 验时 回程 误差 大 温度 表电 流 4 20mA 输出 不稳 定 温度温度 表可表可 调电调电 阻阻阻阻 值变值变 大大 温度温度 表轴表轴 承弹承弹 簧管簧管 松松 动动 无制无制 定完定完 善的善的 设备设备 定检定检 制制 度度 维护 技术 水平 落 后 传送传送 温度温度 信号信号 的电的电 缆受缆受 电磁电磁 干干 扰扰 温度温度 表内表内 部接部接 线接线接 触不触不 良良 没有没有 进行进行 专业专业 技术技术 培培 训训 校验校验 仪稳仪稳 定性定性 差差 维护 人员 没有 进行 定 检 电热电热 元件元件 传动传动 机构机构 生生 锈锈 精品文档 9欢迎下载 图 5 原因分析树图 制图人 谢培成 制图日期 2009 年 5 月 七 确定主因七 确定主因 为确保确认结果的齐全性 正确性 真正找出主要原因找出主要原因 我们 采用技术分析和现场调查相结合的方法 对对 8 8 个末端因素进行论证个末端因素进行论证 请见要因论证表 表表 2 2 要因确认计划表要因确认计划表 序号序号末端原因末端原因确认内容确认内容确认方法确认方法标准标准负责人负责人完成日期完成日期 1 1 温度表可温度表可 调电阻阻调电阻阻 值变大值变大 测量温度表可调电 阻阻值是否有偏大 现场测量 查看记录 温度表可调电 阻阻值在 1 0 2 0 冯淑霞 2009 年 5 月 12 日 2 2 传送温度传送温度 信号的电信号的电 缆受电磁缆受电磁 干扰干扰 现场测量温度表 4 20mA 输出是否正常 是否稳定 现场测量 输出值在 4 20mA 内且变化 率 5 李联英 2009 年 5 月 31 日 3 3 温度表内温度表内 部接线接部接线接 触不良触不良 查看温度表内部接 线接触是否良好 现场查看 表计内部接线 牢固 并外露 率不超过 2mm 胡秋兰 2009 年 5 月 30 日 4 4 温度表轴温度表轴 承弹簧管承弹簧管 松动松动 现场检查温度表轴 承弹簧管是否松动 现象 现场检查 温度表轴承弹 簧管长度 6 1 mm 霍嘉文 2009 年 5 月日 5 5 没有进行没有进行 专业技术专业技术 培训培训 核对人力资源部队 小组成员的培训记 录 查看培训 档案 培训率为 100 达标率为 100 陈蔚茹 2009 年 5 月 14 日 6 6 无制定完无制定完 善的温度善的温度 表定检制表定检制 度度 查看定检计划和执 行情况 查看相应 的制度 查看工作 记录 工作完成率为 100 谢培成 2009 年 5 月 26 日 7 7 电热元件电热元件 传动机构传动机构 生锈生锈 现场检查电热元件 传动机构是否卡住 现场查看 电热元件传动 机构回程误差 2 曾镜全 2009 年 5 月 27 日 8 8 校验仪稳校验仪稳 定性差定性差 查看校验仪送检报 告 查看记录 校验仪 100 合 格 谭惠英 2009 年 5 月 30 日 制表人 霍嘉文 制表日期 2009 年 5 月 以下是具体的验证过程 验证一 温度表可调电阻阻值变大验证一 温度表可调电阻阻值变大 2009 年 5 月 12 日小组成员冯淑霞查看了 2008 年更换前温度表 精品文档 10欢迎下载 的资料 找到以往的工作记录 并从中列举出 15 个有可调电阻的温 度表 并统计阻值 图 6 可调电阻实物 从上图中可以看出 温度表可调电阻阻值在规定的范围在规定的范围 1 0 1 0 2 0 2 0 之内之内 结论 阻值稳定 非要因 验证二 传送温度信号的电缆受电磁干扰验证二 传送温度信号的电缆受电磁干扰 2009 年 5 月 13 日 小组成员李联英现场校验 110kV 凤岗站 1 主变温度表 校验校验 4 20mA4 20mA 模拟输出时数值在模拟输出时数值在 3 353 35 至至 3 50mA3 50mA 之间变之间变 化化 如下图所示 0 0 1 01 0 1 21 2 1 41 4 1 61 6 1 81 8 2 02 0 12 实际阻值 最大范围 最小范围 435678910 11 12 13 14 15 精品文档 11欢迎下载 图 7 电缆干扰测量图 针对 110kV 凤岗站 1 主变温度表 4 20mA 模拟输出值的变化 小组负责人李联英要求进一步查找 要求接下来的温度表检查工作 各成员要多点注意 做好记录 以下是 20092009 年年 5 5 月月 1515 日至日至 20092009 年年 5 5 月月 3131 日主变温度表日主变温度表 4 20mA4 20mA 模拟输出值数据表模拟输出值数据表 表表 3 3 主变温度表主变温度表 4 20mA4 20mA 模拟输出值模拟输出值 平均值平均值变化值变化值 变化率变化率 工作地点工作地点 minminmaxmax min min maxmax 2 2 max max minmin 变化值变化值 平均值平均值 110kV 园岭站 3 主变 9 569 819 6850 252 58 110kV 凌屋站 2 主变 6 416 586 4950 172 62 220kV 景湖站 1 主变 5 365 715 5350 356 32 6 32 110kV 潢洲站 2 主变 12 1612 5312 3450 372 99 220kV 莆心站 1 主变 7 367 617 4850 253 34 110kV 威远站 2 主变 6 586 926 7500 345 04 5 04 110kV 石排站 3 主变 7 457 847 6450 395 10 5 10 制表人 李联英 制表日期 2009 年 5 月 从上表中可以看出 主变温度表 4 20mA 模拟输出值在规定的范围 4 20mA 之内变化率超出超出 5 5 结论 要因 验证三 温度表内部接线接触不良验证三 温度表内部接线接触不良 我们每次工作完成之前都由工作负责人检查接线 保证接线正 确 牢固 如下图 所以这是非要因 精品文档 12欢迎下载 图 8 温度表内部接线图 验证四 温度表轴承弹簧管松动验证四 温度表轴承弹簧管松动 2009 年 5 月 13 日至 2009 年 5 月 31 日小组成员霍嘉文开始对 温度表轴承弹簧管的长度开始进行测量记录 工作地点工作地点 第一次测量第一次测量 mmmm 第二次测量第二次测量 mmmm 第三次测量第三次测量 mmmm 平均数平均数 mmmm 110kV 园岭站 3 主变油温表 6 096 086 096 0876 087 110kV 园岭站 3 主变绕组表 6 096 096 096 0906 090 110kV 凌屋站 2 主变油温表 6 156 136 136 1376 137 110kV 凌屋站 2 主变绕组表 6 156 146 136 1406 140 220kV 景湖站 1 主变油温表 6 206 196 196 1936 193 220kV 景湖站 1 主变油温表 6 216 216 226 2136 213 220kV 景湖站 1 主变绕组表 6 206 196 216 2006 200 220kV 莆心站 1 主变油温表 6 266 276 276 2676 267 220kV 莆心站 1 主变油温表 6 286 286 286 2806 280 220kV 莆心站 1 主变绕组表 6 276 286 276 2736 273 表 4 油温弹簧统计表 制表人 谭惠英 制表日期 2009 年 5 月 从上表中可以看出 温度表轴承弹簧管的长度在规定的范围在规定的范围 6 16 1 mmmm 之内之内 结论 非要因 验证五 没有进行专业技术培训验证五 没有进行专业技术培训 精品文档 13欢迎下载 图 9 试验培训环境图图 10 小组成员实操培训图 2009 年 5 月 14 日 小组成员陈蔚茹查找了培训档案 以下是我 小组的热工仪表的专业培训 成绩优良 非要因 姓名姓名理论考试理论考试技能考试技能考试综合成绩综合成绩 谢伟伦 91899090 胡秋兰 90888989 曾镜全 85878686 谢培成 90888989 李联英 88868787 谭惠英 86868686 陈蔚茹 90868888 冯淑霞 87858686 霍嘉文 90868888 表 5 班员培训考核表 制表人 陈蔚茹 制表日期 2009 年 5 月 验证六 无制定完善的温度表定检制度验证六 无制定完善的温度表定检制度 经小组成员调查 维护人员都是按照 变电运行规程变电运行规程 和和 南南 方电网公司电力试验规程方电网公司电力试验规程 开展维护工作的 并且热工仪表的维护 试验规程规定温度表的试验周期为 2 年 变电站与我班都保存有 20072007 和和 20082008 年的试验报告年的试验报告 因此 非要因 验证七 电热元件传动机构生锈验证七 电热元件传动机构生锈 2009 年 5 月 21 日 小组成员在 110kV 威远站 2 主变进行油温表 绕组温度表校验工作 将两个超差的热工仪表更换 精品文档 14欢迎下载 其中小组成员曾镜全将这两个超差的热工仪表在实验室再进行 校验 然后将这两个表进行的电热元件传动机构进行除锈 之后再 进行校验 以下表是除锈前与除锈后的实验室校验对比表除锈前与除锈后的实验室校验对比表 表 6 检定项目检定项目设定值设定值除锈前的校验除锈前的校验除锈后的校验除锈后的校验 30 32 532 5 31 0 40 41 0 40 0 50 51 5 51 0 60 61 5 60 5 70 73 573 5 70 5 80 82 082 0 81 0 90 92 592 5 90 5 100 102 0102 0 100 5 110 111 5 110 0 误差检定误差检定 120 121 5 120 5 检定点允许误差检定点允许误差 2 0 回程误差允许值回程误差允许值 2 0 3 0 3 0 1 0 制表人 谭惠英 制表日期 2009 年 5 月 从上表可以看出 除锈前与除锈后校验数据的不同 回程误差 从原来的 3 0 降到 1 0 检定点误差合格 所以电热元件传动机 构生锈是要因 验证八 校验仪稳定性差 验证八 校验仪稳定性差 2008 年 5 月 30 日 小组成员谭惠英查看了校验仪的出厂报告 和每年送上级部门广东电网公司中试所校验的记录和合格证书 所 精品文档 15欢迎下载 以非要因 经过对 8 个末端因素进行分析 确定了导致温度表误差大的主主 要原因有要原因有 2 2 个个 八 制定对策八 制定对策 2009 年 6 月 5 日 我小组针对 传送温度信号的电缆受电磁干传送温度信号的电缆受电磁干 扰扰 和和 电热元件传动机构生锈电热元件传动机构生锈 这两个主因按照 5W1H 5W1H 原则原则制 定了相应的对策表 表 7 序 号 主要 原因 对策 What 目标 Why 措施 How 负责人 Who 地点 Where 完成日期 When 1 传送温度信 号的电缆受 电磁干扰 降低电缆受 电磁干扰程 度 输出值在输出值在 4 4 20mA20mA 内变化内变化 率 率 5 5 将电缆进行屏蔽将电缆进行屏蔽 处理 处理 胡秋兰 李联英 现场主 变间隔 2009 年 7 月 22 日 2 电热元件传 动机构生锈 使电热元件 传动机构灵 活转动 电热元件传电热元件传 动机构回程动机构回程 误差小于误差小于 2 2 每次定检温度表每次定检温度表 做好电热元件的做好电热元件的 除锈工作 除锈工作 陈蔚茹 曾镜全 现场主 变间隔 2009 年 7 月 22 日 制表人 曾镜全 制表日期 2009 年 6 月 九 实施对策九 实施对策 实施一 实施一 传送温度信号的电缆受电磁干扰 1 电缆屏蔽层接地 精品文档 16欢迎下载 图 11 电缆正视图 图 12 屏蔽层的铜薄片放大图 由正视图可以看到干扰源外导线产生的感应电动势 ES和屏蔽 电流 IS 并 ES ISRS jISXS 为使 RS电阻为接近零 采用铜薄片屏蔽 电缆 因此 采取的措施 因此 采取的措施 第一 将强电交流回路的电缆取出屏蔽层的铜薄片电缆取出屏蔽层的铜薄片 第二 在温度表侧的电缆屏蔽层的铜薄片接地电缆屏蔽层的铜薄片接地 第三 端子箱侧同样将电缆屏蔽层的铜薄片接地电缆屏蔽层的铜薄片接地 图 13 电缆屏蔽层接地图 2 交直流回路分开不共用电缆不共用电缆 精品文档 17欢迎下载 抗干扰能力和布线密切相关 因为温度计启动的冷却系统的强 电交流回路和传送温度信号的弱电直流回路使用一条电缆 对测量 精度造成影响 在造成互相干扰的同时还会降低直流回路的绝缘电 阻 所以设计时 交直流回路必须分开 各用一条单独的回路 图 14 交直回路图 以下是 2009 年 6 月 6 日至 2009 年 6 月 25 日加装了电缆屏蔽层 的铜薄片接地线后 主变温度表 4 20mA 模拟输出值数据表 表 8 主变温度表主变温度表 4 20mA4 20mA 模拟输出值模拟输出值 平均值平均值变化值变化值 变化率变化率 工作地点工作地点 minminMaxMax min min maxmax 2 2 max max minmin 变化值变化值 平均值平均值 220kV 莆心站 1 主变 7 367 407 3800 040 54 0 54 110kV 城西站 1 主变 6 336 476 4000 040 63 0 63 110kV 龙眼站 2 主变 5 385 455 4150 071 29 1 29 110kV 黄江站 2 主变 12 1412 4212 2800 282 28 2 28 220kV 板桥站 1 主变 7 567 627 5900 060 79 0 79 220kV 莆心站 4 主变 6 586 676 6250 091 36 1 36 110kV 凤岗站 3 主变 9 559 689 6150 131 35 1 35 110kV 木井站 1 主变 6 896 936 9100 040 58 0 58 制表人 谢培成 制表日期 2009 年 6 月 从上表中可以看出 主变温度表 4 20mA 模拟输出值在规定的范 围之内变化率没有超出没有超出 5 5 明显改善 达到目标 实施二 电热元件传动机构生锈实施二 电热元件传动机构生锈 精品文档 18欢迎下载 从 2009 年 6 月 6 日开始 对主变温度表检查加入了对电热元件 传动机构除锈工作的要求 具体除锈做法 具体除锈做法 第一 用手试探电热元件传动机构的灵活性 确定用除锈剂除锈剂的量 第二 喷完除锈剂 处理锈质 第三 加入适量厂家的专用放锈油专用放锈油 图 15 传动机构图 2009 年 6 月 6 日至 2009 年 6 月 25 日开始对温度表电热元件传 动机构的回程误差作了测量记录 表 9 工作地点工作地点 除锈前除锈前 回程误差回程误差 除锈后除锈后 回程误差回程误差 220kV 莆心站 1 主变油温表 1 50 5 220kV 莆心站 1 主变油温表 2 02 00 5 220kV 莆心站 1 主变绕组表 1 50 5 110kV 城西站 1 主变油温表 2 52 51 0 110kV 城西站 1 主变绕组表 2 02 00 5 110kV 龙眼站 2 主变油温表 1 00 5 110kV 龙眼站 2 主变绕组表 1 00 5 110kV 黄江站 2 主变油温表 2 02