蜗轮轴加工工艺设计-总长度154【含CAD图纸、文档所见即所得】
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1毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目： 蜗轮轴加工工艺设计 设计（论文）时间： 2013.12.26 至 2014.4.1设计（论文）进行地点： 自定 1、设计（论文）内容（1）确定生产类型，对零件进行工艺分析，画零件图。（2）确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图。（3）拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备（刀具、量具、夹具、辅具），确定各工序加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额，进行技术经济分析。（4）填写工艺文件：工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片。（5）撰写毕业设计说明书。2、设计（论文）的主要技术指标（1）年产量为 5000 台/年；零件材料为 QT850-3。（2）产品要求优质、高产、低消耗；3、设计（论文）的基本要求（1）零件图和毛坯图 各 1 张 A3（2）机械加工工艺卡片 1 套 A3（3）毕业设计说明书 1 份2毕业设计（论文）任务书4、应收集的资料及主要参考文献应收集的资料： 蜗轮轴的功用、材料及相关技术要求；工艺路线拟定的方法；设备选择、夹具确定，主要参考文献：1崇凯.机械制造技术基础课程设计指南M.北京：化学工业出版社，2006.2赵如福.金属机械加工工艺人员手册（第四版）M.上海：上海科学技术出版社，2006.3杨宝田. 4D 型柴油机涡轮轴加工工艺设计D.天津大学，20044杨黎明，黄凯，李恩至，陈仕贤.机械零件设计手册M.北京：国防工业出版社，1986.5、各阶段任务及时间安排序号设计（论文）各阶段任务时间安排1明确设计要求，查阅文献，收集有关资料，完成开题报告。12 月 1 日 1 月 13 日2零件的结构分析，零件的技术要求分析1 月 13 日 2 月 15日3工艺规程方案选择设计2 月 15 日2 月 30 日4填写工艺文件3 月 1 日 3 月 15 日5编写设计说明书3 月 15 日 3 月 30 日6修改设计；毕业设计答辩4 月 1 日 月 日学 生 签 名： 指导教师签名： 彭永忠系主任签名：2013 年 12 月 26 日3毕业设计要求：毕业设计要求：（零件图：（零件图：TH16-43/23 机械制造技术基础课程设计指南 P275 图 6-11）1 图书馆网站上查阅相关中文文献 10 篇以上。关键词有：涡轮轴、加工工艺、工艺规程、制造工艺、夹具。2 阅读工艺设计和夹具设计等相关书籍，掌握制订工艺文件的步骤和方法。掌握夹具设计的步骤。3 绘制零件图（计算机绘图 A3） 。4 进行涡轮轴的工艺分析（用途、技术要求及工艺性等）及生产类型的确定。5 选择毛坯，计算毛坯尺寸公差和机械加工余量。确定毛坯图，绘制毛坯零件图。 （计算机绘图 A3） 。6 确定涡轮轴工艺路线。定位基准的选择，表面加工方法的确定，加工阶段的划分，工序集中和工序分散的安排，工序顺序的安排，工艺路线的安排。绘制工艺路线粗表（工序号，工序名称，机床设备，刀具，量具） 。7 机床设备和工艺装备的选用。8 各加工工序的加工余量、工序尺寸和公差的确定。 （详细的计算过程）9 各加工工序的切削用量、时间定额的计算。 （详细的计算过程）10 绘制机械加工工艺过程卡片 1 张；机械加工工序卡片全套。11 分析零件图和工序图，了解零件的功用、特点、材料、生产类型及技术要求，详细分析工件加工工艺过程和本工序加工要求，如工序尺寸、工序基准、加工余量、定位基准和夹紧部位等。12 了解本工序使用的机床和刀具。了解机床的规格、主要参数以及在机床上安装夹具的部位的结构和配合尺寸。了解本工序使用的刀具类型、主要结构尺寸等情况。13 熟悉夹具设计用的国家标准、行业标准和企业标准。查阅夹具设计手册和夹具设计指导资料等。14 了解夹具典型结构。应多参阅一些典型夹具结构图册及夹具部件的典型结构，以增加对夹具结构的认识，考虑本零件各工序用到的夹具。15 确定夹具的结构方案。确定工件的定位方案；确定刀具的对刀或引导方式；确定工件的夹紧方案；确定夹具其他组成部分的结构形式；确定夹具体的形式和夹具的总体结构。16 绘制夹具的装配草图和装配图。按 1:1 绘制。夹具装配图可按如下顺序进行：1） 把工件视为透明体，用双点画线画出工件的轮廓、定位面、夹紧面和加工表面；、2） 画出定位元件和导向元件；3） 按夹紧状态画出夹紧装置；4） 画出其他元件或机构；5） 最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具；6） 标注必要的尺寸、配合和技术条件；7） 对零件编号，填写标题栏和零件明细表。17 绘制夹具零件图。对装配图中非标准零件均应绘制零件图，视图尽可能与装配图上的位置一致，尺寸、形状、位置、配合以及加工表面粗糙度等要标注完整。零件图的编号与装配图的编号一致。18 编写毕业设计说明书。说明书必须包括以上所有内容，内容布置必须合理。格式安排毕业设计说明书格式执行。每一章必须单独起页。用 Word 输出。说明书包括：中文摘要、英文摘要、目录、正文、总结、参考文献、谢辞。19 英文翻译、论文中英文摘要必须自己翻译，不准用电脑如金山快译等直接翻译句子。20 需要借的书籍：TG75-43/1 机床夹具设计与制造TH16-43/23 机械制造技术基础课程设计指南TH16-42 机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书TG5-62/6:4 金属机械加工工艺人员手册TG75-62-1 机床夹具设计手册TG75-431 机床夹具设计与制造1张宏宝; 1.8T 涡轮轴加工工艺的改造J; 汽车与配件; 2005 年 51 期; 36-372古连文,邹冕,周克勤; 柴油机涡轮轴现场加工J; 中国修船; 2006 年 02 期; 34-353邓根清; 主动轴机械加工工艺及改进J; 机械设计与制造; 2005 年 06 期; 92-934周德生; 涡轮轴加工新技术J; 机械工人.冷加工; 2004 年 05 期; 21-254制造工艺manufacturing process5一零件的工艺分析及生产类型的确定 671.零件的作用 8题目所给的零件是 CA6140 车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连9接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是10起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带11放松，从而达到制动的目的。 12132.零件的工艺分析 14所加工零件立体图，零件图如下图所视 15181920 从零件图上可以看出，主要加工表面可以分为四个部分。 1 25mm 的圆柱内表面，加工时要保证 25 + 00.023 的 0.023 公差要求，以及表面粗糙度Ra1.6，表面要求较高。 2 连杆的支撑底板底面，粗糙度要求 Ra3.2,同时保证连杆的高度 30mm。 3 连杆上端面及下端侧面；上端面 4030mm,粗糙度要求 Ra3.2,同时保证与 25mm 的圆柱轴线的距离 90mm；下端侧面保证尺寸 17mm，粗糙度要求 Ra6.3；离 25mm 的圆柱轴线 45mm 的侧面粗糙度要求 Ra12.5。 4 钻孔及攻螺纹孔；上端面 2M6，保证尺寸 10mm、20mm,沉头锥角 120，粗糙度要求Ra6.3；M8 的螺纹孔，锪 143mm 的圆柱孔，粗糙度 Ra3.2；钻下端 12.7 + 00.1 的锥孔，保证公差要求，以及中心线与 25mm 的圆柱轴线的距离 60 mm 粗糙度要求 Ra6.3。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 3.零件的生产类型 依设计题目知：5台年，n=1 件台，结合生产实际，备产率 和废品率 分别取为和。带入公式得该零件的生产纲领5（+）（+）5555 件年 零件是机床的杠杆，质量为.kg,查表-可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。 22二选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 28.选择毛坯 29该零件材料为，考虑到零件的结构以及材料，选择毛坯为铸件，由于零件年产量为 5555 件，30属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用砂型机器铸造。这从提高生产率，保证加工精度以及31节省材料上考虑，是合理的。 32.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 33参见本书第五章第一节，灰铸铁的公差按表-和表-确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应34先确定如下各项因素。 35（） 铸件机械加工余量等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为砂型机器铸造，材料为灰口铸铁，确定加工余量等级为 G。 （） 铸件尺寸公差毛坯铸件的基本尺寸处于之间，而铸件的尺寸公差等级为810，取为级，根据表 2.2-1 取铸件的尺寸公差为.mm。 .确定机械加工余量 根据表 2.25 查得的毛坯的加工余量等级为 G，以及铸件的尺寸，根据表 2.2-4 定铸件的机械加工余量为2.5mm。 .确定毛坯尺寸 根据成型零件的基本尺寸，以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上机械加工余量，即基本尺寸加上 2.5mm。 .确定毛坯尺寸公差 根据表 2.2-1 毛坯的尺寸公差等级为级，确定尺寸公差为.mm。 .设计毛坯图 毛坯图如下图所视。 注：图中尺寸小数点后的 4 应该为 5，即 92.5 ,10.5,17.5,32.5 36三.选择加工方法，制定工艺路线 1.定位基准的选择 本零件是带孔的杆状零件，孔是其设计基准，在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯，都应以孔为定位基准，避免基准不重合误差的产生，在铣削底面时应该以不需要加工的面为粗定位基准。 2.零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有端面，内孔，螺纹孔，其中端面有一个大底面和二个小端面，内孔有 25mm 和12.7mm 各一个孔，螺纹孔有 M6 和 M8 各一个。材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下。 （1） 大底面据表面粗糙度 3.2，考虑加工余量的安排，根据表 5-16 选用先粗铣后半精铣的方法加工。 （2） 25mm 的孔根据表面粗糙度，选公差等级为 IT8，根据表 5-15 选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。 （3） 端面一据表面粗糙度 6.3，根据表 5-16 采用铣削的加工方法，铣一刀。 （4） 12.7mm 的孔根据表 5-15 选用钻削的加工方法。 （5） 端面二根据表面粗糙度 3.2，根据表 5-16 选用先粗铣后半精铣的加工方法。 （6） M6 螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。 （7） M8 螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。 3.制定工艺路线 根据该零件的结构以及需要选用的定位基准，按照先加工基准面，以及先粗后精的的原则，该零件应先加工大底面，再钻孔，再加工其他表面的方法，具体工艺路线如下： 工序：以不需要加工的底面为粗基准，铣削另一个底面；以铣削过的底面和一个支撑为定位，粗、精铣端面一，保证长度 30mm 的尺寸和粗糙度为 3.2。 工序：以铣削过的底面和直径 45 的外圆表面定位，钻、扩、铰直径 25 的孔。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，铣削直径为 12.7 孔的端面二。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，粗、精铣 2-M6 端面三，保证长度 90mm 的尺寸和粗糙度 3.2。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、锪、攻 M8 的螺纹孔。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、攻 M6 的螺纹孔。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、扩直径 12.7 的孔。 四.工序设计（工序 40，50，80） 。 1 选择加工设备与工艺装备 (1).选择机床 根据不同的工序选择机床。 a) 工序 40 是粗铣。 工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸，精度要求，选用功率为 4.5KW 的 X51 式立式铣床即能满足要求。 b) 工序 50 是钻、扩孔,80 是钻孔、锪孔、攻螺纹。 由于加工面位置分散，表面粗糙度数值要求不同，因而选择 Z535 钻床。 (2).选择夹具 本零件结构不规则，不易进行装夹、定位，故工序 40，50，80 均选择专用夹具。 (3).选择刀具 根据不同的工序选择刀具。 a) 工序 40 铣端面一、二时，在立式铣床上加工，所以选择端铣刀。按表 3.1-27 和 3.1-37 查得，选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸，所选铣刀直径 d100mm，齿数 Z10。材料选择硬质合金钢。 b) 工序 50 钻孔 d=12.7mm 时，选择锥柄麻花钻头 d12mm，长度 l182mm，齿数 Z3。材料选择高速钢，1 号莫氏圆锥。 19c) 工序 50 钻底孔 2-M6 时，选择锥柄麻花钻头 d4.9mm，长度 l52mm，齿数 Z3。材料选择高速钢，1 号莫氏圆锥。 d) 工序 50 扩孔 d=12.7+0.10mm 时，选择锥柄扩孔钻的 d=12.7mm, 长度 l101mm，齿数 Z3。材料选择高速钢。 e) 工序 80 钻 M8 底孔时，选择直柄麻花钻头 d6.8mm，长度 l101mm，齿数 Z3。材料选择高速钢。 f) 工序 80 锪孔时，选择带导柱直柄平底锪钻。直径 d14mm，d1=6.6mm，长度 L150mm。材料选择高速钢。 g) 工序 80 攻螺纹 M8 时，根据螺纹公称直径选择 M8 丝锥，直径 d8mm，长度 L72mm，螺距P1.25。 h) 工序 80 攻螺纹 M6 时，根据螺纹公称直径选择 M6 丝锥，直径 d6mm，长度 L66mm，螺距P1。 i) 工序 80 钻 120 度的倒时，选择直柄锥面锪钻，直径 d16mm，d1=10mm，d2=3.2mm，长度l20mm，齿数 Z=6。材料选择高速钢。 (4).选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考有关资料，选择如下。 a) 选择加工平面所用量具。 铣端面，选择读数值 0.02，测量范围 0150 游标卡尺。 b) 选择加工孔所用量具。 12.7mm 孔经过钻，扩两次加工，选择读数值 0.01，测量范围 530 的内径千分尺。M8 和 6M 螺纹经过钻,锪孔，攻螺纹加工，钻,锪孔时选择读数值 0.01，测量范围 530 的内径千分尺，攻螺纹时选择螺纹塞规进行测量。 2 确定工序尺寸 本零件各工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见下表。 四 确定切削用量及基本时间 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，粗、精铣 2-M6 端面三，保证长度 90mm 的尺寸和粗糙度 3.2。 粗铣 M6 孔端面 1.切削用量 本工序为铣，已知加工材料为 HT200，铸件 160Mpa,128-192HBS；机床为 X51 式立式铣床，选用镶齿套式面铣刀,直径d100mm，齿数 Z10,材料选择 YG6 硬质合金钢,工件装夹在专用夹具上。 19（1）确定背吃刀量 aP 本工序加工余量 aP=1.5mm。 （2）确定每齿进给量 fz 本工序要求加工表面粗糙度为 Ra6.3m， 查表 3.5 取每齿进给量 fz=0.18mm/z （3）选择铣刀磨钝标准及寿命 查表 3.7 得后刀面最大磨损限度为 1.5mm， 查表 3.8 刀具寿命为 180min （4）确定切削速度 Vc 和工作台每分钟进给量 Vf 当寿命为 180min，d0/z=100/10=10，aP=1.5mm，fz=0.18mm/z 时， 查表 3.16 得：Vc=98m/min，n=322r/min，Vf=490mm/min。 其修正系数为 kMv= kMn= kMfn=1.0 Kkrv= kkrn= kkrfn=1.1 Ksv= ksn= ksvf=0.8 Kaev= kaen= kaevf=1.13 所以 v=98*1.0*1.1*0.8*1.13=97.45m/min ns=322*1.0*1.1*0.8*1.13=320.2r/min Vf=490*1.0*1.1*0.8*1.13=487.26mm/min 根据 X51 立式铣床说明书 由 4.2-36 选择 nw=300r/min Vf =480mm/min 实际切削速度为:v=94.2m/min 工作台每分钟进给量 fm = f*Z* nw =540mm/min 查机床说明书取 fm=480mm/min 2.基本时间 经计算平面铣削长度为 40mm， 入切量及超切量取 8.8mm 故铣削该平面的基本时间为 Ti= (40+8.8)/480min=6.1s 精铣 M6 孔端面 1.切削用量 本工序为铣，已知加工材料为 HT200，铸件 160Mpa,128-192HBS；机床为式立式铣床，选用镶齿套式面铣刀,直径d100mm，齿数 Z10,材料选择 YG6 硬质合金钢,工件装夹在专用夹具上。 （1）确定背吃刀量 aP 本工序加工余量 aP=1.0mm。 （2）确定每转进给量 fr 本工序要求加工表面粗糙度为 Ra3.2m， 查表 3.5 取每转进给量 fr=0.5mm/r 即fz=fr/10=0.05mm/z （3）选择铣刀磨钝标准及寿命 查表 3.7 得后刀面最大磨损限度为 0.5mm， 查表 3.8 刀具寿命为 180min (4)确定切削速度 Vc 和工作台每分钟进给量 Vf 19计算得：Vc168.4m/min， ns = 1000Vc /3.14d0=1000168.4/3.14100= 536.3r/min 根据 X51 立式铣床说明书 由 4.2-36 选择 nw=490r/min 实际切削速度为:v=3.14*d* nw*10-3 =153.9m/min 工作台每分钟进给量 fm = fz*Z* nw =245mm/min 查机床说明书取 fm=230mm/min 2.基本时间 故铣削该平面的基本时间为 Ti= (40+8.8)/230min=12.7s 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、攻 M6 的螺纹孔。 钻 2-M6 底孔 本工序为钻，已知加工材料为 HT200，铸件；机床为 Z535 立式钻床，工件装夹在专用夹具上。 1切削用量 (1).确定粗加工 2-M6 螺纹底孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。 . 确定背吃刀量 ap 钻孔粗加工双边余量 4.9mm，显然 ap4.9/22.45mm。 . 确定进给量 f 根据表 2.7，在高速钢钻头钻孔时，麻花钻直径为 4.9mm,进给量 f0.27.33mm/r，选择进给量为 0.3mm/r。 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 2.12, 高速钢钻头粗加工灰铸铁，后刀面最大磨损限度 0. 50.8，取值为 0.6。4.9mm 高速钢钻头平均寿命T20min。 19. 确定切削速度 v 根据表 2-13,钻孔时切削速度的计算公式 计算得：vc16.7m/min，ns = 1108 r/min 根据机床说明书查表 4.2-15，取 nw =996r/min, 故实际切削速度为 V=3.14*4.9*996/1000=15.3 m/min 确定攻 2-M6 螺纹的切削用量。所选刀具为 M6 丝锥。 . 确定背吃刀量 ap 攻 M6 螺纹双边余量 1.1mm，显然 ap1.1/20.55mm。 . 确定进给量 f 根据表，攻 2-M6 螺纹时，加工材料为灰铸铁，进给量为 0.3mm/r。 . 确定切削速度 v 螺纹直径 6mm，螺距 1，加工灰铸铁， 查表得 vc8m/min。 计算得：ns=424.6 根据机床说明书查表 4.2-15，取 nw =400r/min,故实际切削速度为 V=3.14*6*400/1000=7.5 m/min （3）.倒 2x120 度角 采用 120 度锪钻。 为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与攻螺纹时相同：nw =400r/min 手动进给。 2.基本时间 (1).确定粗加工 2-M6 螺纹底孔的基本时间 1）钻深为 20mm 孔的基本时间为 19计算得：T5.0s。 2）钻深为 15mm 孔的基本时间为 计算得：T4.0s。 (2).确定攻 M6 螺纹的基本时间 根据表 2-30，攻螺纹的基本时间为 计算得：T21s。 工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、扩直径 12.7 的 孔。 19加工 12.74.4 底孔 1.本工序为钻，已知加工材料为 HT200，铸件；机床为 Z535 立式钻床，工件装夹在专用夹具上。 1).确定粗加工 12mm 孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。 . 确定背吃刀量 ap 钻孔粗加工双边余量 12mm，显然 ap12/26mm。 . 确定进给量 f 根据表 2.7，在高速钢钻头钻孔时，麻花钻直径为 12mm,进给量 f0.26.32mm/r，选择进给量为 0.3mm/r。 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 2.12, 高速钢钻头粗加工灰铸铁，后刀面最大磨损限度 0. 50.8，取值为 0.6，高速钢钻头平均寿命 T60min。 . 确定切削速度 v 根据表 2-13,钻孔时切削速度的计算公式 由表 2.30 和表 2.31 查出 Cv9.5， m0.125，ap6mm，Xv0，yv0.55，Zv0.25，kv0.751.16，d012mm， T60min，fz0.3， 计算得：Vc18m/min，ns = 1000xV/3.14xd0=1000x18/3.14x12=477.7 r/min 根据机床说明书查表 4.2-15 取 nw =530 r/min, 故实际切削速度为 V=3.14*12*530/1000=19.97 m/min 扩 12.7mm 盲孔。所选刀具为高速钢扩刀。 . 确定背吃刀量 ap 扩孔双边余量 0.7mm，显然 ap0.7/20.35mm。 . 确定进给量 f 根据表，在高速钢扩孔时，加工材料为灰铸铁，扩刀直径为 12.7mm,进给量 f0. 30.6mm/r，选择进给量为0.5mm/r。 . 选择扩刀磨钝标准及耐用度 根据表 2.12, 高速钢扩刀加工灰铸铁，后刀面最大磨损限度 0. 60.9，取值为 0.6，12.7mm 扩刀加工灰铸铁平均寿命T60min。 . 确定切削速度 v 根据表 2-13,扩孔时切削速度的计算公式 19其中 Cv18.8， m0.125， Xv0.1，yv0.4，Zv0.2，Kv0.751.16。f0.5，d012.7mm， T60min，ap0.35mm， 计算得：vc23.9m/min，ns = 599 r/min 根据机床说明书查表 4.2-15， 取 nw =530r/min, 故实际切削速度为 V=3.14*12.7*
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