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西北工业大学毕业设计（论文）任务书西北工业大学毕业设计（论文）任务书院（系）机电工程学院 专业 机械设计制造及其自动化 班 姓名 学号 1.毕业设计（论文）题目： 回转体零件的工艺规程及工装夹具设计 2.题目背景和意义：随着现在科学技术的迅速发展，数控加工在企业里的所占的比重也来越高，多轴数控加工越来越来成为必需，特别是回转体类零件的加工。随着机床技术的不断发展，在车床上也能进行铣削加工，工件车削后可以不松卡盘，直接在车床上进行一些铣削加工，这样可以减少工件装夹次数，提高了工件的加工精度，降低成本。但必须在数控转塔车床或车削加工中心上装有铣削主轴（C 轴）才能进行该项加工。通过本毕业设计题目的训练，提高学生的工程实践能力。因此把“回转体零件的工艺规程及工装夹具设计”作为本次本科毕业论文的课题，既有较大的学术价值，又有广阔的应用前景。 3.设计(论文)的主要内容（理工科含技术指标）：(1) 参阅相关资料，了解和掌握回转体类零件的发展以及数控加工解决回转体类零件加工方法，并查阅和收集相关资料； (2) 完成结构方案设计，确定实施方案； 运用 Mastercam、Pro/E 等工具软件对回转体类零件进行三维建模设计； (3) 对回转体零件进行数控加工工艺分析，确定装夹方案，编制数控加工工艺规程编制； (4) 运用 Mastercam 软件对回转体零件进行刀具路径规划、表面粗精加工、刀具路径仿真以及 NC 程序的生成； (5) 对回转体零件的工装夹具进行设计，对设计方案和计算结果进行分析； (6) 完成相关零件图和部件装配图。 4.设计的基本要求及进度安排（含起始时间、设计地点）：(1)1-3 周：参观调研，通过查阅相关文献和刊物，了解和掌握回转体类零件的发展以及数控加工解决回转体类零件加工方法，编写开题报告。 (2)4-8 周：完成结构方案设计，确定实施方案； 运用 Mastercam、Pro/E 等工具软件对回转体类零件进行三维建模设计；对回转体零件进行数控加工工艺分析，确定装夹方案；完成英文资料翻译。 (3)9-13 周：编制数控加工工艺规程编制；运用 Mastercam 软件对回转体零件进行刀具路径规划、曲面粗精加工、刀具路径仿真以及 NC 程序的生成；写出中期报告。 (4)14-18 周：对回转体零件的工装夹具进行设计，对设计方案和计算结果进行分析；完成设计图纸，写出毕业论文，准备答辩。 5.毕业设计（论文）的工作量要求 实验（时数）*或实习（天数）： 工作时间 18 周，上机 30 机时 图纸（幅面和张数）*： A0 图纸不少于 2 张 其他要求： 外文翻译字数：中文不少于 3000 字 ； 参考文献篇数：中文不少于 15 篇 ，英文不少于 3 篇 ； 论文字数：不少于15000 字。 指导教师签名： 年 月 日 学生签名： 年 月 日 系（教研室）主任审批： 年 月 日说明：1 本表一式二份，一份由学生装订入附件册，一份教师自留。2 带*项可根据学科特点选填。2 0 0 9 年7 月第3 7 卷第7 期机床与液压M A C H I N ET O O L & H Y D R A U L I C SJ u l 2 0 0 9V 0 1 3 7N o 7D O I ：1 0 3 9 6 9 j i s s n 1 0 0 1 3 8 8 1 2 0 0 9 0 7 0 7 0基于P r o E 的曲轴数控加工应用研究杨旭升，马自勤，王秀伦( 大连交通大学机械工程学院，辽宁大连1 1 6 0 2 8 )摘要：使用P r o E 软件进行机车发动机曲轴的实体建模和数控加工仿真；并经过后置处理生成了数控代码。利用P r o E强大的造型功能和优异的加工制造模块提高了曲轴的加工水平。关键词：曲轴；实体建模；数控加工仿真中图分类号：T H l 6 4 ；T P 3 9 1 9文献标识码：B文章编号：1 0 0 1 3 8 8 1 ( 2 0 0 9 ) 7 2 1 1 4T I 地S i m u l a t i o no fM a c h i n i n gP r o c e s sf o rC r a n k s h a f t 、树t hP r o EY A N GX u s h e n g 。M AZ i q i n 。W A N GX i u l u n( D a l i a nJ i a o t o n gU n i v e r s i t y ，D a l i a nL i a o n i n g1 1 6 0 2 8 ，C h i n a )A b s t r a e t ：T h ec o n s t r u c t i o no ft h es o l i dm o d e la n dt h es i m u l a t i o nf o rm a c h i n i n go ft h ec r a n k s h a f tw i t hP r o Ew e r ei n t r o d u c e d T h eN Cc o d eo fp r o d u c tc u t t i n gw a sg e n e r a t e db yN Cm a c h i n i n gp o s tp r o c e s s i n g T oa p p l yt h ep o w e r f u lm o l d i n gf u n c t i o na n dp r o c e s s -i n gm o d u l eo fP r o E ，t h em a c h i n i n go ft h ee r a n k s h a f tw a gi m p m v e d K e y w o r d s ：C r a n k s h a f t ；S o l i dm o d e l ；N Cm a c h i n i n gs i m u l a t i o n0 引言传统的数控加工一般都是采用手工编程，通过在数控机床上对N C 代码进行空运行或样件试切的方式检验数控代码的正确性与合理性。但对于形状复杂的或轮廓简单但程序量很大的零件，计算数值相当繁琐，工作量很大，容易出错，很难校对；而且会占用大量的实际加工时间，降低加工效率。随着C A D C A M 一体化技术的发展，计算机辅助制造技术( C A M ) 成为加工需求的热点，数控编程是目前最能发挥效益的环节之一，在实现设计加工自动化、提高加工精度和质量、缩短产品研制周期、提高制造柔性等方面发挥着极其重要的作用。采用具有N C 程式自动编制功能的软件，如P m E 、U G 、M a s t e r C A M等，可以利用计算机图像模拟加工过程，并观察刀具运动及对加工部位工件材料的切除过程。这样可以从本质上提高检验数控代码的效率，节省劳动力，节约生产资源旧1 。作者使用P r o E 软件以机车曲轴为例建立了曲轴的三维实体模型，并进行加工过程的仿真，经过后置处理生成数控代码。1 创建曲轴三维模型1 1P E 的建模技术和C A D 功能P r o E 是一种参数化的基于特征的三维造型软件。P r o E 零件建模从逐个创建单独的几何特征开始，在设计过程中参照其他特征时，这些特征将和所参照的特征相互关联。特征之间的相关性使得模型成为参数化模型。因此，如果修改某特征，而此修改又直接影响其他相关( 从属) 特征，则P r o E 会动态修改那些相关特征。此参数化功能可保持零件的完整性，并可保持设计意图。曲轴的设计正是基于这一思想，基于一个特征创建另一个特征使各个特征的参数相互关联，而且解决了因曲轴主轴颈和连杆颈不在同一轴线上而引起的造型上的困难。1 2 创建曲轴实体模型利用P r o E 所提供的各种基于特征的参数化建模方式( 如拉伸、旋转、曲面混合等) ，可以根据曲轴的各部分组成特性创建适合于P r o N C 环境下的曲轴三维实体模型。通过分析可以看出曲轴是一种复杂的轴类零件，主轴线和连杆轴线不在同一个轴上；每一个连杆颈也不在同一轴线上，而是相互偏转一定的角度，这样就不能直接通过拉伸或旋转得到实体，但是从曲轴组成部分的特性来看，每一个拐都具有相同的特征，所以在实体造型的时候可以从曲轴的一端开始。首先输出带有锥度的以旋转特征为基本特征的一端轴，在此基础上拉伸出它的第一段主轴颈，然后拉伸出曲拐臂，在曲拐臂上拉伸出第一拐的连杆颈，再拉伸出另一侧的曲拐臂，然后拉伸出第二段主轴颈，这样第一个拐就完成基本特征的造型。由于曲轴的每一个拐都具有相同的特征，可以将一个拐所包含的所有特征合并成一个“组”。那么，以后的操作就可以利用P r o E 实体造型环境下“编辑”菜单中的“特收稿日期：2 0 0 8 0 7 0 9作者简介：杨旭升( 1 9 8 2 一) ，男，硕士研究生，专业方向为先进加工技术的理论与方法。电话：1 3 8 4 0 8 5 4 0 1 0 ，E m a i l ：p l a i n m a n 1 6 3 c o r n o万方数据2 1 2 机床与液压第3 7 卷征操作”选项对“组”进行复制操作。通过“特征操作”菜单管理器中的“复制”选项就可以进行第一个拐的平移操作，然后根据给出的旋转角度再利用“特征操作”菜单管理器中的“复制”选项进行一次绕主轴颈的旋转移动就可以得到第二个拐的正确位置。依次按先平移再旋转的方式这样做下去，就可以依次得到3 8 个拐。最后以旋转为基本特征得到曲轴的另一端。最后得到的曲轴实体模型如图l 所示。2 仿真操作流程及步骤P r o N C 模块能生成驱动数控机床加工P r o E 零件所必需的数据和信息以及数控加工的全过程引。此模块提供了从三轴到五轴多种加工方式，可以根据被加工零件的特征选择最为合适的加工方式，每一种加工方式都可以通过选择最优的加工刀具路径类型，改变加工刀具、机床、切削用量等加工参数来达到零件所需要的加工技术要匮百贾虱百压画i i 阳童二竺喜篓壶塑茜氩苫菡妻羹二鍪嚣霪冀鎏誊虱竺兰辈兰! R 筹翥计模型变化体现到加叫L 广一出幽工信息中，利用这些一掌摹孽L信息就能够按照合理L 兰；F _ J的工序将设计模型处U 寝义彝控l 厂J 理成A S C 码刀位数坚I 型l 轨据文件，包括刀位数陌趸五习I 器I据文件、刀具清单、乜掣I 花|操作报告、中间模型、h 磊磊习L 1 一机床控制文件等。这L 歹( 一、，I些文件经过后置处理Q 琶 u斋等筹溉串同时可以在计算机上L = 二一动夸地演示刀具的加l 躺l工流程如图2 所示。图2P r o N C 加工流程2 2P r o N C 的数控加工过程数控编程是指根据被加工零件的技术要求、几何形状和尺寸及工艺要求，来确定加工方法、加工路线和工艺参数、切削参数主轴转速、刀具进给量、切削深度等，以及辅助功能主轴正反转、冷却液开关等的设置，进行数值计算获得实际加工时的刀具轨迹，然后按数控机床所采用的代码及程序格式，输出工件的数控加工程序的过程H 1 。P m N c 的数控编程以人机图形交互方式完成从零件几何形状数字化、生成加工轨迹与加工仿真到数控程序生成全过程。根据被加工零件的技术要求、几何形状、尺寸及工艺要求将实际运行加工程序的各项环境参数及操作参数存放在P r o N C 数据库中，然后确定加工路线和工艺参数、切削参数及辅助功能，设置加工刀具的路径参数，P r o N C 会获得实际加工时的刀具路径，然后按数控机床所采用的代码驱动数控机床进行加工。P r o N C 数控加工编程功能模块一般包括制造模型设计、加工环境设置、加工方法选择、刀具轨迹设计、刀具轨迹编辑、加工仿真、检测、后置处理和全数据关联参数化驱动修改等功能模块。利用P r o N C 进行数控程序的编制流程与实际加工的逻辑思维是相似的。2 3曲轴数控加工仿真工作过程曲轴的加工仿真过程以实际的加工工艺为基础，结合软件本身提供的加工环境进行加工。结合曲轴在特征上的特点，在加工的时候采取具有相同特征的元素在一个工序内完成( 如在一个工序内把所有的8个主轴颈全部加工完后，再进行其他工序) 。这样可以提高刀具的耐用度，节省时间，最大限度地发挥机床的性能，提高加工的效率。下面以机车曲轴加工为例介绍这一过程。2 3 1在P r o E 环境下的曲轴数控加工流程及方法利用P r o E 进行数控加工，生成N C 程序一般要经过如下步骤：进入P r o N C 模块_ + 导入零件模型- +导入工件模型一创建制造模型一操作设置一加工一+N C 序列一加工方法选择一加工参数设置一生成刀具轨迹、轨迹演示_ 过切检查一后置处理一N C 程序。曲轴利用P r o N C 提供的五轴联动数控车铣中心加工，一次装夹可完成外表面的全部加工。解决了主轴颈和连杆颈轴线不一致而引起的加工工序繁琐、额外为连杆颈加工设计偏心夹具等带来的效率和经济性问题。利用五轴加工的优越性，摒弃传统的车削方式，采用曲面铣削的加工方法，可将一些回转曲面用铣削的方式加工。在进行曲轴加工过程中，这种方法既可以完成对配重结合面等平面的加工，也可以利用铣刀的刀侧铣削特性加工曲拐臂的侧面，这样可以减少换刀次数，提高加工效率。万方数据第7 期杨旭升等：基于P m E 的曲轴数控加工应用研究2 1 3 2 3 2 工件装夹与工件原点的确定进行制造模型设置，建立零件的参考模型，在此基础上根据加工余量的要求，设计工件模型，然后装配得到制造模型。根据曲轴是轴类零件的特点，工件坐标系原点设置在曲轴一端的中心，以曲轴主轴线方向为z 轴，径向为x 轴，由右手定则确定y 轴。为适应五轴联动铣削的需要，退刀曲面设置为以主轴颈中心线为中心的圆柱面。定义操作退刀面后，刀具将沿该面从一条数控加工轨迹的终止点移动到下一数控加工轨迹的起始点。另外，以主轴颈外圆为基准定位夹紧，由于曲轴较长，中间主轴颈外圆做支撑。2 3 3 曲面铣削中加工轨迹的创建P r o N C 曲面铣削中有四种定义切削和生成刀具路径的方法，分别为直切、自由曲面等值线、切削线、投影切削。根据曲轴结构上的特点，各实体组成曲面都是规则曲面，直切和自由曲面等值线是最为适合的轨迹创建方式。直切曲面铣削主要用来铣削形状相对简单的曲面，通过一系列直的切线来铣削所选曲面，它能彻底铣削被加工面。如果被加工面边界是开放的，刀具将超出边界一个半径值；如果有加工余量的话，会自动应用于侧壁。走刀轨迹如图3 所示。图3 直切刀具路径图4 自由曲面等值线走刀路径刀方向，选择沿主轴颈圆柱面的径向走刀形成图4 所示的轨迹，实现对圆柱曲面的合理加工。而后者在加工多个面时。各面的走刀方向必须一致。图3 所示的直切走刀路径沿圆柱面的轴线方向，在两个半圆柱面的结合处有加工不到的区域，且在两个曲拐臂之间采用直切走刀方式容易碰刀，综合以上因素选择自由曲面等值线走刀方式。2 3 4 加工参数的确定( 1 ) 刀具选择。按照安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高、使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应的原则，根据曲轴材料是4 C r N i M o A 合金钢，硬度高，选择咖3 0 m m 机夹式圆角合金铣刀，刀片为6 8 m m 合金圆刀片。圆角铣刀具有比球头铣刀更好的切削能力，机夹式刀具在刀具磨损后可通过变换机夹合金刀片的方位或者直接更换刀片来改善刀具切削能力，避免了整体刀具换刀和反复对刀而产生的误差。( 2 ) 切削参数设置。P r o N C 制造参数设置是在参数树管理器对话框中完成的，制造参数分为以下六大部分：N C L ( 刀位文件) 名称、切割选项、切割参数、进给参数、机械参数、入N 出口参数等，其中每一部分都有多个要求设置的参数，累计达8 0 个左右【5 。P r o E 的参数设置是比较复杂的，一般加工设置时，可选简化的参数设置项，它通常包含了上述六类必须设置的几个重要参数。针对曲轴的加工，在选用曲面铣削为主要加工方式后，根据工件材料、刀具类型、机床性能，考虑加工工艺性和加工效率等，设置的主轴颈曲面铣削加工参数如图5 所示。自由曲面等值线铣削方法可以铣削单个曲面，也可以铣削多个连续曲面，如图4 所示。加工方向由待铣削曲面的叫轮廓定义。选取曲面后，可以通过滋J 按钮进行走刀路径方向的设定，分别确定每个曲面的加工方向。如果选取了多个曲面，则它们必须允许连续的刀具路径。通过型按钮可以指定t t t l 面被图5N C 序列的参数设置铣削的顺序，系统将按照顺序生成曲面铣削的C L 数经过以上的设置，在P r o N C 模块下，系统能生据。成加工过程的走刀路径和N C 检测，利用N C 检测功通过比较可以看出自由曲面等值线和直切的区别能可模拟加工过程，如图6 所示主轴颈的加工仿真过在于：前者在加工多个面时，可以分别设定各面的走程。能自动生成加工所需的c L 数据文件和加工工艺万方数据2 1 4 机床与液压第3 7 卷管理列表，其中c L 数据文件是生成数控j J D - r _ 代码的如图7 所示是主轴颈加工的代码。基础，C L 数据文件经后置处理后可生成数控代码。图6 主轴颈加工仿真过程3 结束语曲轴是一种复杂的轴类零件，由于主轴颈和连杆颈不在同一条轴线上，加工过程中需要设计专门的偏心夹具来加工连杆颈。随着数控技术的发展，五轴加工中心已经可以一次装夹完成所有的加工。利用P r o E 、U G 等先进的造型、仿真软件，可自动生成数控加工代码，并能进行加工过程的仿真，为加工的精确性和安全性提供依据；可以使产品的设计、修改、制造时间大大减少，大大缩短产品投放市场的时间，提高产品品质，节约人力资源和资金，减少原材料损耗，提高企业的竞争力，并给社会带来更大的效益，该方法必将取代传统的设计方法而成为时代潮流。图7 数控加工代码参考文献：【l 】杨树财基于P r o E N G I N E E R 与M a s t e r c a m 的数控加工策略 J 哈尔滨理工大学学报，2 0 0 3 ，8 ( 2 ) ：58 【2 】张字，许虹，王庆明发动机曲轴的数控加工过程仿真 J 机械制造与自动化，2 0 0 5 ，3 4 ( 3 ) ：6 5 6 7 【3 】曹岩数控加工实例精解 M 北京：机械工业出版社。2 0 0 6 【4 】王华侨，李新洲，许建明P r o E N G I N E E R 在热复合模设计与数控加工编程中的应用 J 现代制造，2 0 0 3 ( 1 0 ) ：8 7 8 8 【5 】赵让乾，邓效忠，杨丙乾基于P m E 的热锻模数控加工工艺研究 J 模具工业，2 0 0 7 ，3 3 ( 2 ) ：6 0 6 3 ( 上接第1 9 1 页)行模态分析，进一步了解了铣床重要受力构件立柱的各阶振动特点，这为该产品的进一步改进更新提供可靠的理论依据。参考文献：【l 】诸乃雄机床动态设计原理与应用 M 上海：同济大学出版社，1 9 8 7 【2 】倪振华振动力学 M 西安：西安交通大学出版社，1 9 8 6 【3 】贺银芝，陈卫福机床小立柱模型动态性能分析 J 北京工业大学学报，2 0 0 1 ，2 7 ( 4 ) ：4 3 7 4 4 0 1 4 】张学玲，徐燕申，钟伟宏基于有限元分析的数控机床床身结构动态优化设计方法研究 J 机械强度，2 0 0 5 ，2 7 ( 3 ) ：3 5 3 3 5 7 【5 】师汉民，谌刚，吴雅机械振动系统 M 武汉：华中理工大学出版社，1 9 9 0 【6 】刘相新，孟宪颐A N S Y S 基础与应用教程 M 北京：科学出版社，2 0 0 6 【7 】l e ewY ，K i mbKW ，S i nHc D e s i g na n da n a l y s i so fam i l l i n gc u t t e rw i t ht h ei m p r o v e dd y n a m i cc h a r a c t e r i s t i c s J I n t e r n a t i o n a lJ o u r n a lo fM a c h i n eT o o l s M a n u f a c t u r e ，2 0 0 2 4 2 ：9 6 1 9 6 7 万方数据The crank processes specification and dewelopment directionThe crank processes specificationThe crank specification is very high,its machine-finishing technological process different and the crank complex degree has the very bigdifference along with the production guiding principle,but includes following several main stages generally:Localization datum processing;Thick,lathe finishing and rough grinding each host neck and other outer annuluses;Che Lianjing;Drills the oil hole;Correct grinding LianJing;Bigcapitellum and kev slot processing;Journal surface treatment;Transicent equilibrium;Super finishing various journals.May see,the mainneck or LianJing the turningworking procedure all separates with the grinding working procedure is often middle arrangement some different machined surfaces or the heterogeneity working procedure.After the rough machining can have the distortion,therefore the normal force reduces gradually;Because simultaneously thick,the precision work working procedure carries on sparately before,the latter working proceding has the possibility to eliminate the working procedure error,finally obtains the very high precision and the very low roughness .Thick ,theprocision work separates,and arranges the alignment working procedure behind the cutting force big working procedure,guarantees the processing precision.In order to reduce the distortion which the cutting force causes,guaranteed when precission request,correct grinding various journals,uses the single grinding wheel in turn grinding generally.The journal processing high ,the main neck and the neck uses continually processes many times.Crank machining development directionAlong with our country numerical control engine bed unceasing increase,the crank rough machining will be widespread uses in the numerical contaol lathe,the numerical control the willing machine,the numerical contaol vehicle broaching machine and so on the advanced equipment to the main journal, the connecting road journal carries on the numerical control turning,in the milling, the vehicle-broaching processing,by will effectively reduce the amount of deformity which the crank will process.The crank precision work will be widespread uses the CNC control the crankshaft grinding to carry on the correct grinding processing to its journal,this kind of grinder will provide grinding wheel automatic function request and so on transient equilibrium installment,center rest automatic tracking unit,automatic survey,self-compensating system,grinding wheel automatic conditioning,permanent link speed,will guarantee the gringding quality the stability.In order to esatisfy the processing request which the crank enhances day by day, set the very high request to the crankshaft grinding.The modern crankshaft grinding except must have the very high static state,the dynamic rigidity and outside the very high proccessing precision,but also requests to have the very high grinding efficiency and more flexibilities.In recent years requested the crankshaft grinding to have the stable processing precision,for this , had stipulated to the crankshaft grinding process capability CP1.67,this meant requested the crankshaft grindig the actual processing common difference to have the commen difference which assigned compared to the crank small one half .Along with the modern actuation and the contaol technology , the survey control ,CBN the gingding wheel and the advanced engine bed part application , for the crankshaft grinding high accurance , the highly effective abrasive machining has created the condition . One kind calls it the connecting rod neck follow-up grinding craft . Has manifested these new technical synthesis application concret achievement . This kind of follow-up grinding craft may obviously enhance the crank connecting rod neck the grinding efficiency, the processing precision and the processing flexibility rod neck in an attire .In the grinding process ,the wheel head realization reciprocation swing feed ,tracks the biased rotation connecting rod neck to carry on the abrasive machining.Must realize the follow-up grinding, X axis besides must have the high dynamic performance, but also must have the enough tracking accuracy, guarantees the shape common difference which the connecting rod neck requests. The CBN grinding wheel application realizes the connecting rod neck follow-up grinding important condition. Because the CBN grinding process medium plain emery wheel diameter is nearly invariable, a conditioning may the grinding 600-800 cranks.The CBN grinding wheel also may use the very high grinding speed, may use grnrrally on the crankshaft grinding reaches as high as the 120-140m/s grinding speed , the grinding efficiency is very high. Connecting rod processing and tread of developmentConnecting rod processing mechodThe connecting rod decomposes the technical principle ses the maaterial break theory, first arterials has the whole forging connecting rod semi finished naterials big end of hple the fissure, forms the initiul break source, then expands with the speccific method control fissure, achieved the connecting rod. The decomposition processing process enable the decomposition the connecting rod cap, the pole adjoining plane to have the complete meshing jig-saw pattterned structure, guaranteed the adjoining plane precise clocking, tullies does not need to carry on the adjoining plane again the processing, simultaneously simplified the connecting rod bolt hole structural design and the whole precision work equipment, the nodal wood energy conservation, the product quality high, the production cost low status merit. Main body aand the connecting rod cap separate goal.Trend of developmentAt present, the drop for the die casting connecting rod host, the important status are facing the power to forget the steel connecting rod and a powder agglutination steel connecting rod forming craft challenge. Speaking of the semestic present situation, Although the powder metallurgy forging industry had certion development, but must provide the masss and the high grade powder metallurgy forging is not mature. More involves the equipment to renew, aspect expense questions and so on technical change, in next one ,in long time, demestically produces connecting rod production also by drop forging craft primarily.The connecting rod is one of internal combustion main spare parts, its reducing socket two sizes and the shape position errors have many requests, for example: Diamcter ,roundness, cylindricity, center distance, parallelism, hole end surface verticality and so on. How does these erroneous project produce the scene in the workshop to examine, always is in the internal combustion engine profession a quite difficult question. In the connecting rod production, domestic mainly has following several examination method at present. With the spindle suevey, namely puts on the spindle in connecting rod two, with the aid of in Vshape block, plate, dial guage survey. Because the spindle need to load and unload, therefor between the hole axis has the gap, the measuring accuracy is ve