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数控立车Z轴进给系统及平衡结构设计【优秀数控立式车床机床设备全套课程毕业设计含11张CAD图纸+带开题报告+外文翻译+39页加正文16300字】

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数控立车Z轴进给系统及平衡结构设计【优秀数控机床设备全套课程毕业设计含11张CAD图纸+带开题报告+外文翻译+39页加正文16300字】

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摘要：

    本课题的研究内容是数控车车床进给系统及其平衡结构的设计,本文通过类比法和文献综述法来分析和完成本课题的研究哈设计创新。本课题车床进给系统是通过交流伺服电机通过联轴器与丝杠进行刚性直联通过联轴胀套来消除间隙和传递动力，带动丝杠螺母做进给直线运动。本课题是用背对背和串联的角接触球轴承来固定滚珠丝杠，使用双螺母来调节消除滚珠丝杠的间隙，双螺母连接法兰通过直线滚动导轨来完成刀架的进给运动。因研究内容为纵向进给系统所以为了保证数控车床进给系统的精度与延长保证滚珠丝杠的使用本课题采用重锤平衡的方式来达到平衡进给系统重量的目的。本课题研究解决数控机床Z轴的精度、平衡和生产效率问题。

关键词：数控机床 伺服电机 滚珠丝杠 配重 

Title  CNC vertical lathe z-axis feed structure design and its balance

Abstract

This topic research content is the numerical control lathe into the back of the bus for the structural design of the system and its balance, based on the analogy method and the literature review method to analyze and finish this topic research, design innovation. This topic lathe feed system is by screw with ac servo motor through the coupling of rigid straight through coupling locking to eliminate the gap and transfer the power, drive the feed screw nut do linear motion. This topic is to use back to back and series of angular contact ball bearings to fixed ball screw, use double nut to adjust the clearance of the elimination of ball screw, double nut connecting flange by linear rolling guide to complete the rest of the feed movement. So for the research content is the longitudinal feed system in order to guarantee the precision of the nc lathe feed system and extend the promise that the using of ball screw this subject adopts counterweight balance to achieve the goal of balance weight feed system. This topic on the Z axis CNC machine tool accuracy, balance, and production efficiency.

Keywords   Nc machine tool；Servo motor；Ball screw；weight

目  录

第一章 绪论 1

1.1 数控机床的产生和发展 1

1.2 数控机床的发展趋势 2

1.3 数控机床的加工原理 2

1.4 数控机床的组成 3

1.5 本课题设计的内容及意义 3

第二章 总体设计方案 4

2.1 进给系统的传动要求及传动类型的选择 4

2.1.1 进给系统的传动要求 4

2.1.2 进给系统传动类型的选择 4

2.2 伺服电机与丝杠连接方式的确定 5

2.3  Z向传动导轨的确定 6

第三章 伺服电机的计算与选择 9

3.1 Z向电机型号的选择及要求 9

3.2 Z向惯量匹配计算 10

3.3 Z向转矩匹配计算 10

第四章 滚珠丝杠螺母副的选择与计算 12

4.1 滚珠丝杠螺母副的种类 12

4.2 计算Z向进给牵引力Fm(N) 13

4.3 Z向滚珠丝杠预拉伸量的计算 13

4.4 滚珠丝杠支承轴承的确定 13

4.5 轴承间隙的调整和预紧 15

4.6  滚珠丝杠的预紧 20

第五章  立式数车Z向平衡机构选择及计算 22

5.1  平衡的目的 22

5.2  Z向平衡机构的确定 22

5.3  Z向传动机构平衡量的计算 23

第六章  润滑和密封 24

6.1  Z轴滚动轴承的润滑 24

6.1.1润滑的作用 24

6.1.2润滑剂的选择 24

6.2 润滑剂的种类 25

6.2.1润滑脂 25

6.2.2 润滑油 25

6.3  Z轴部件的密封 26

6.3.1 非接触式密封 26

6.3.2 接触式密封 27

第七章 技术经济分析 30

7.1 技术成本分析的目的与意义 30

7.2 成本计算依据 30

7.3 成本材料构成 31

7.3.1 非标准件 31

7.3.2 标准件外购费用 32

第八章  结  论 33

致    谢 34

参考文献 35

参考文献

1、王爱玲，武文革，辛志杰等.现代数控机床—2版.北京.国防工业出版社.2014.2

2、孙珂.从CCMT2006展会浅谈数控机床发展趋势.科技资讯.2007

3、王明坤.石油钻铤螺纹修复理论研究.兰州：兰州理工大学.2012

4、田振强.数控多刀管螺纹加工车床的设计与研究.兰州：兰州理工大学.2010

5、汪石农.倾转旋翼试验台的操纵机构及控制系统设计.南京：南京航天航空大学.2006

6、杨柳欣等.HSK系列高速刀柄简介.制造技术与机床.2003

7、郭娟.基于加工大型工件龙门刨床的改造.卷宗.2013

8、殷毅.大跨度升降式飞机接近架的设计与研究.上海：同济大学.2009

9、陈中.数控平旋盘的研究与开发.兰州：兰州理工大学.2010

10、陈兴奎，吕学智.钳工操作技术要领图解.济南.山东科学技术出版社.2004。246-251

11、彭云平，李莉敏，朱宁峰.立式机床垂直运动部件重力平衡创新设计.机械设计与制造.2009

12、机械设计手册编委会.机械设计手册—滚动轴承.北京.机械工业出版社.2007


内容简介：
2012 20 20is to of on A In to of in on a by at of in by in of up to by of of of of to of 1,2is a to it by 3, of by in of in a to in 4. et a of to by by by 5. uo on in a FE . et a E 7. et in 8. is in on to on an a on of a to to of of A is to 1 by F , 2014; 6, 2015; 3, 2015. 015, 3 / 041001, as 1. on at T; at e, of In at a is by at a of by of to a is to be by of In is by on a be on a at a is in to of is so is to be as by in on 9, is in is in is a is of on of A is by in of is on of of A on A of of on as 3. an on of 4. is in as 5(a). of is is in In to to of in a on a as 5(b)to of as 6. of be of an at of A by a by by a in a ( (of as 6. (a)2 3 on 4 of 3, 015 of (a) b) 6 7 in (a) (b) c) on 015, 3 / 041001(b) is by s. As 7(c), is in of A of a of A 30Hz in of as 8(a). it to 82 as 8(b)(c) on to to of in in uo a to in 6. In in a of In of at of is is at as 9(a). In 8 (a) (b) on c) on 9 (a) in b) of 3, 015 of , at e at to as 9(b). XYZ is of YZ is of 0of at 0of a on an 1)u is of on p/2, p, p/2, is 9. 0of e at at f, on Z is 000 12643752)is Z is (3)is (2) 3)0 B . In B, is by a 1on In , is a 2on of at c. c is u. on c is p/2. 12is on 2is 000 1264375)n is 12. n is T. 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机械设计制造及其自动化微螺纹的旋风式加工旋风式切削用于细轴微螺纹的加工，为此，开发了微型旋风式切削设备。为了抑制工件的振动，细丝轴被插在在金属杆上的聚氨酯管中。通过向线轴中心施加脉冲载荷对系统进行了频率分析。由于开封的夹持系统减小夹持力的振动，系统动态响应得到改进。应用开发的机床，介微螺钉用于机械接头和运动控制在微器件。不锈钢和钛合金难切材料，用于医疗和牙科设备。由于其生物相容性。虽然，到现在为止，大多数微元件已通过化学腐蚀和能源束过程，一些生产成本和生产利率问题依然存在。更有效和灵活的流程是对于微细的大规模生产要求。微机械处理，一个替代的过程，有显着的进展随着微型工具和运动控制。微尺度切割、成型和注塑成型的研究最近被应用于微细1,2制造。螺纹旋转，这是一个用工具的材料去除过程和工件旋转，已应用于螺杆制造在许多机械行业，因为它是由是用硬材料制成的，是用旋转机械加工的。刀具磨损和切屑控制方面有许多优点，旋转已被广泛应用于轴承和医疗产业。莫汉和孙姆缇提出数学控制切削过程的模型和确定的工具在旋转 4的配置文件。提出了一个完整无缺的模型芯片形状来估计最大芯片的切削力厚度和刀具工作接触长度。他们分开了切削形成的材料去除前切边和边切割边，并估计切割力由有限元（有限元）分析 5。歌与作一种基于等效切削体积的新模型在铁的商业工具的切屑形成， 6 等。测量切削力分量与非接触旋转工具测功机与测量使用有限元分析工具，变形和模拟力亚当斯 7 。郭等。还分析了刀具的加工角在旋转 8。虽然旋转是有效的线程，在大直径轴上的螺丝是一般的加工。这项研究适用于旋转的细线切割细线微机械装置。本文首先提出了一个概述旋转过程及其加工优势。基于旋风机构，微旋转机床一直开发的细线上加工微螺钉。因为薄丝的刚度和阻尼较低，夹紧设备也被开发，以支持电线。振动试验已经进行了验证改进的动态工件与夹持装置的响应。面精细，使用发达机床。一种机械模型描述获得。图：1螺纹旋转刀具图2：个切削厚度进行验证其效果的螺纹薄丝旋风。旋转旋转是应用于机械螺丝的组合工具和工件的旋转，如图1所示。切割工具固定在旋转环上的半径，以及环的旋转在角速度着工件半径旋转的在低转速下旋转工件被切割切割边旋转的高转速。螺丝的铅由旋转环的倾斜和进给速度控制关于工件轴。在车削一个小直径的工件时，切削速度受到限制要低的最大限度的主轴转速，作为结果，表面光洁度变差。在旋转，切割速度是由旋转半径和旋转控制在旋转环的切削工具率此，表面可以在一个细的电线上完成，即使是高的切削速度虽然最大主轴速度是有限的。因为工具和工件旋转偏心中心，切削和非切削的交替旋转。因此，由于冷却过程中的温度上升空，工具边缘不那么高。材料的去除量也被控制要小，如切削厚度后来描述计算模型。切削力，因此，变得很小，在中断切割。因为刀具磨损取决于应力和温度 9 ，刀具磨损被抑制。因此，很难把材料是用长工具加工的，生活在旋转的。因为在旋转，芯片上执行中断的切割形成是间歇的，形成的芯片是短。图3：安装在旋转环上的工具因此，一个精细的表面没有刮伤的芯片完成工件上。微旋转机床机床结构。图2显示了件装夹在夹头两空心电机。一个电机安装在两个线性阶段（工件的直线度进行调整，对工件夹紧旋转轴工件空心电动机 机旋转的工具旋转环。旋转电机（轴）控制的倾向旋转环；三线性阶段（X，Y，和制切削位置和旋转环的进给。旋转的旋转环和工件同时控制，与电机的最大主轴转速4000转。切割工具被夹紧在旋转环上，如图所示图3。因为工具边缘对齐对加工精度，刀具的悬进行一设备如图4所示。工件夹在相对的夹头，如图5所示（一）。工件振动发生薄丝的刚度很低，切割被中断了旋转过程。为了支持工件，紧密贴合聚氨酯管被滑到它，一个到每边的切割区域。这些都是在一个支持的金属槽钳位酒吧，并通过旋转的环，如图5（b）。这为工件提供了很高的刚度和阻尼。夹紧工件的动态响应。动力响应进行了测试，以验证该支持系统的有效性，如图6所示。薄丝的位移不被测量，因为测量面积是小的和圆形。因此，振幅和频率夹头的夹紧力的振动进行比较三当产生冲击力时，不同的夹紧条件在电线的中心。冲产生的切割燃烧火焰的线。由此产生的振动在夹紧用压电测功仪测量。图7比较了（轴向）和垂直（垂直）组件夹紧力振动，如图6所示。图7（一）图4：边对齐调整图5：工件夹紧系统：（一）工作区域和（二）工件支承装置配套设备空心电动机 刀具聚氨酯管弹簧夹头配套设备弹簧夹头 工件 空心电动机图6：脉冲响应测试图7：夹紧力振动：（一）不配套的电线，（二）钢丝固定在配套设备，（三）钢丝固支与聚氨酯管配套设备支撑杆 工件砝码 支撑杆工件弹簧夹头压电测力计零件图8：频率分析：（一）无支撑线的电线，（二）线夹持在支护装置，和（三）钢丝固定在支撑装置上，用聚氨酯管没有支撑装置的自然振动。大振幅在和7（乙）显示振动没有聚氨酯管支撑的金属杆限制了工件。的幅度被限制接触的槽在支撑杆上。该振动持续1秒左右，可能在图7（三），支持与聚氨酯管是有效的控制细导线的振动。小幅度测量的振动和高阻尼。图8比较的频率分量的振动。一个大组件在730赫兹出现在自然振动的薄电线，如图8所示（一）。支撑杆降低了这一条转移到更高的频率为982赫兹，如图8（乙）。图8（碳）显示，支持与聚氨酯管安装在支撑杆消除任何突出组分。根据模型试验，所开发的支持系统工作很好。切削厚度分析切削试验，在旋转过程中切削厚度这里考虑。宋与左提出了一个模型来获得切削厚度一般在旋转的过程6 。在线在这项研究中，在这项研究中的切割，一个模型是没有倾斜角旋转的描述戒指在这里。在模型中，只有轨迹的切割点在切削刃的中心进行了讨论。忽略工具几何。工具边缘运动。工件以角速度旋转图9所示（一）。在模刀具图9：旋风加工：（一）实际切削过程中旋转和（二）分析模型的旋转型中，同时，工件不旋转。相反，中心在半径为半径的工件上绕工件旋转的工具角速度图9所示（乙）。“y”是参考坐标工件的系统，在那里的起源，哎哟，工具坐标系绕流和沿工件轴线，工具在坐标系的角速度下旋转系统标（x0，点如，当四个边被安装在旋转环上时，角是0，和3P/2，分别。旋转方向是顺时针方向图9。因为起源的绕流在工件的中心半径在逆时针角速度点的边上是当磷的旋转半径在小于工件半径削面积是通过公式确定。（2）及（3）。切削厚度图10显示的切割区域划分为区域的一个，乙和B，切削厚度由切割了位置地区BC，切削厚度由削区被安装在旋转环上，角为2。因为割厚度由1或2给出。材料去掉，比在）：其中Z在区域中，在前角的前角的边缘一个T C =2是4）及（6）。因为进料沿忽视了削厚度由下式给出与确定的氮：图11显示了在X：11切削厚度未经切割切削厚度 时间图12：工件表面的刀具运动轨迹：（一）在四分之一的工件和（二）放大图13：机械加工实例：（一）例1，（二）例2，和（三）装在旋转环上，在旋转半径3000转的旋转14毫米。12（一）显示一个季度工件。在这个规模，切割面积小。图12（乙）显示放大的数字。切削刃渗透到工件在；通过工件到乙，被拆除的区域工件表面与刀具轨迹之间的关系。这个切削厚度的增加在高变化率在时间（图11）从 后，从除的区域是工具和以前的两个位点之间的关系工具。切削厚度逐渐减小后 图11所示。这里的分析是为了削减除了第一个削减。切削厚度是30流明在第一次接触到工工件表面以前的边缘轨迹边缘轨迹以前扦插去除区 工件表面去除区 边座 以前的边缘轨迹件的边缘，因为切削厚度只取决于地区之间工件表面和刀具轨迹。后二的边缘接触，比那小得多30流明的螺纹深度。据研究在微切削 10，切屑形成切削厚度时比“最小切屑厚度”，因为分析切削厚度，最小的芯片体积更小厚度，预计将发生材料去除一些切边。分析支持切割的选择切削力与切削力有关的参数厚度。 表1切削参数图14：表面轮廓：（一）三维图像切削试验图13显示了在钛无旋转的例子合金（不锈钢丝的直径，单点工具加工的螺纹以60为1显示了使用的切削参数。图13（a），1例显示在表面的锯齿在一个螺丝削减四个边。虽然对齐的四个边缘被控制在径向方向，如图4所示，轴向方向上有对准误差。这导致锯齿。图13（乙），例如2显示一个不锈钢螺丝切割钢丝由一边。图14（一）显示了表面轮廓沿着图14（图2）所指定的工件工件直径工件去除刀具刀具的楔角刀具前角刀具数刀具旋转直径刀具主轴转速进给速度部分深度润滑不锈钢 不锈钢硬质合金刀具件扫描线线路。表面轮廓是用激光共聚焦显微镜测量。毛刺的形成在一个高度为10的的深度是按规定的。它演示了有效性工件支承系统的高刚度。这个提出了旋转还使一个高铅螺杆加工在一个进给速度为2毫米/转（1毫米/分钟），如图3图13（丙）。因为切削速度取决于旋转的直径在旋转环上的工具，在高切削加工表面完成速度。这些例子中的切削速度，132米/分钟在刀具旋转直径14车削时，旋转的槽形状是一致的芯片粘连。这些例子证明，旋转是在微线程的支持装置有效工件的。结论旋转已应用于薄的微螺钉加工电线。在旋转的切割，工件和工具旋转他们中心的偏心。因为材料被移除在一个小批量的高速切削速度，旋转的优势在表面光洁度，刀具磨损，和芯片控制相比车削。一个了提高刚度和阻尼工件的线，它夹在夹头，也在金属杆上，将其插入一个紧密装配的聚氨酯管。已经进行了动态响应测试验证支撑系统的效果。振幅和夹头的夹紧力的振动频率测量时，脉冲力被加载在中心的电线。他们展示了支持系统的有效性抑制振动。一个机械模型应用于考虑小毛边切屑厚度。为一个高切削速度可以保持刀具的旋转半径，无粘连的芯片表面光洁度提高。在提出的加工实例，切削厚度远小于槽深。因为没有切屑厚度与切削力、规定沟槽的深度是产生一个小的切削力，与工件保持系统的高刚度。工具书类1.,.,2013,J.2.,.,.,2004, “ 151(13),9.3.,.,.,.,.,2002, “ 3(12),465.42007, “ 185(13),97.52008, “75578,406.62014, “ 2,06.72010, “ 4(1516),791.8.,.,2012, “ 433440,41.9.,.,.,1984, “ 00(13),51.10.,.,2006, “ 46(34),32.毕业设计 (论文 )外文资料翻译 原 文 题 目： 原 文 来 源： 学 生 姓 名： 马鑫 学 号： 231120522 所在院 (系 )部： 工业中心 专 业 名 称： 机械设计制造及其自动化 微螺纹 的旋风 式 加工 旋风式切削用于细轴微螺纹的加工，为此，开发了微型旋风式切削设备。为了抑制工件的振动，细丝轴被插在在金属杆上的聚氨酯管中。通过向线轴中心施加脉冲载荷对系统进行了频率分析。由于开封的夹持系统减小夹持力的振动，系统动态响应得到改进。应用开发的机床，在 简介 微螺钉用于机械接头和运动控制在微器件。不锈钢和钛合金难切材料，用于医疗和牙科设备 。 由于其生物相容性。虽然，到现在为止，大多数微元件已通过化学腐蚀和能源束过程，一些生产成本和生产利率问题依然存在。更有效和灵活的流程是对于微细的大规模生产要求。微机械处理，一个替代的过程，有显着的进展随着微型工具和运动控制。微尺度切割、成型和注塑成型的研究最近被应用于微细 1,2制造。螺纹旋转，这是一个用工具的材料去除过程和工件旋转，已应用于螺杆制造在许多机械行业，因为它是由是用硬材料制成的，是用旋转机械加工的。刀具磨损和切屑控制方面有许多优点，旋转已被广泛应用于轴承和医疗产业。莫汉和 孙姆缇 提出数学控制切削 过程的模型和确定的工具在旋转 4 的配置文件。提出了一个完整无缺的模型芯片形状来估计最大芯片的切削力厚度和刀具工作接触长度。他们分开了切削形成的材料去除前切边和边切割边，并估计切割力由有限元（有限元）分析 5 。歌与作一种基于等效切削体积的新模型在铁的商业工具的切屑形成， 6 等。测量切削力分量与非接触旋转工具测功机与测量使用有限元分析工具，变形和模拟力亚当斯 7 。郭等。还分析了刀具的加工角在旋转 8 。虽然旋转是有效的线程，在大直径轴上的螺丝是一般的加工。这项研究适用于旋转的细线切割 细线微机械装置。本文首先提出了一个概述旋转过程及其加工优势。基于旋风机构，微旋转机床一直开发的细线上加工微螺钉。因为薄丝的刚度和阻尼较低，夹紧设备也被开发，以支持电线。振动试验已经进行了验证改进的动态工件与夹持装置的响应。微螺钉已在 面精细，使用发达机床。一种机械模型描述获得。 图： 1螺纹旋转 刀具 图 2： 床 在切削参数切削厚度。这个切削厚度进行验证其效果的螺纹薄丝旋风。 旋转 旋转是应用于机械螺丝的组合工具和工件的旋转，如图 1所示。切割工具固定在旋转环上的半径，以及环的旋转在角速度 着工件半径 与在旋转环旋转角速度 心电子控制着切割的深度。在旋转的在低转速下旋转工件被切割切割边旋转的高转速。螺丝的铅由旋转环的倾斜和进给速度控制关于工件轴。在车削一个小直径的工件时，切削速度受到限制要低的最大限度的主轴转速，作为结果，表面光洁度变差。在旋转，切割速度是由旋转半径和旋转控制在旋转环的切削工具率 此，表面可以在一个细的电线上完成，即使是高的切削速度虽然最大主轴速度是有限的。因为工具和工件旋转偏心中心，切削和非切削的交替旋转。因此，由于冷却过程中的温度上升空，工具边缘不那么高。材料的去除量也被控制要小，如切削厚度后来描述计算模型。切削力，因此，变得很小，在中断切割。因为刀具磨损取决于应力和温度 9 ，刀具磨损被抑制。因此，很难把材料是用长工具加工的，生活在旋转的。因为在旋转，芯片上执行中断的切割形成是间歇的，形成的芯片是短。 图 3：安装在旋转环上的工具 因此，一个精细的表面没有刮伤的芯片完成工件上。 微旋转机床 机床结构。图 2显示了 件装夹在夹头两空心电机。一个电机安装在两个线性阶段（ 工件的直线度进行调整，对工件夹紧 旋转轴 工件 空心电动机 Y 轴 空心电动机 刀具 到旋转环的进给。电机旋转的工具旋转环。旋转电机（轴）控制的倾向旋转环；三线性阶段（ X， Y，和 制切削位置和旋转环的进给。旋转的旋转环和工件同时控制，与电机的最大主轴转速 4000转。切割工具被夹紧在旋转环上，如图所示图 3。因为工具边缘对齐对 加工精度，刀具的悬进行一设 备如图 4所示。工件夹在相对的夹头，如图 5所示（一）。工件振动发生薄丝的刚度很低，切割被中断了旋转过程。为了支持工件，紧密贴合聚氨酯管被滑到它，一个到每边的切割区域。这些都是在一个支持的金属槽钳位酒吧，并通过旋转的环，如图 5（ b）。这为工件提供了很高的刚度和阻尼。 夹紧工件的动态响应。动力响应进行了测试，以验证该支持系统的有效性，如图 6所示。薄丝的位移不被测量，因为测量面积是小的和圆形。因此，振幅和频率夹头的夹紧力的振动进行比较三当产生冲击力时，不同的夹紧条件在电线的中心。一个 冲产 生的切割燃烧火焰的线。由此产生的振动在夹紧用压电测功仪测量。图 7比较了（轴向）和垂直（垂直）组件夹紧力振动，如图 6所示。图 7（一） 图 4：边对齐调整 图 5：工件夹紧系统：（一）工作区域和（二）工件支承装置 配套设备 空心电动机 刀具 聚氨酯管 弹簧夹头 配套设备 弹簧夹头 工件 空心电动机 图 6：脉冲响应测试 图 7：夹紧力振动：（一）不配套的电线，（二）钢丝固定在配套设备，（三）钢丝固支与聚氨酯管配套设备 支撑杆 工件 砝码 支撑杆 工件 弹簧夹头 压电测力计 零件 图 8：频率分析：（一）无支撑线的电线，（二）线夹持在支护装置，和（三）钢丝固定在支撑装置上，用聚氨酯管 没有支撑装置的自然振动。大振幅在和 7（乙）显示振动没有聚氨酯管支撑的金属杆限制了工件。的幅度被限制接触的槽在支撑杆上。该振动持续 1秒左右，可能在图 7（三），支持与聚氨酯管是有效的控制细导线的振动。小幅度测量的振动和高阻尼。图 8比较的频率分量的振动。一个大组件在 730赫兹出现在自然振动的薄电线，如图 8所示（一）。支撑杆降低了这一条转移到更高的频率为 982 赫兹，如图 8（乙）。图 8（碳）显示，支持与聚氨酯管安装在支撑杆消除任何突出组分。根据模型试验，所开发的支持系统工作很好。 切削厚度分析 切削试验，在旋转过程中切削厚度这里考虑。宋与左提出了一个模型来获得切削厚度一般在旋转的过程 6 。在线在这项研究中，在这项研究中的切割，一个模型是没有倾斜角旋转的描述戒指在这里。在模型中，只有轨迹的切割点在切削刃的中心进行了讨论。忽略工具几何。工具边缘运动。工件以角速度旋转 实际切削，如图 9 所示（一）。在模刀具 图 9：旋风加工：（一）实际切削过程中旋转和（二）分析模型的旋转 型中，同时，工件不旋转。相反，中心在半径为半径的工件上绕工件旋转的工具角速度 图 9 所示（乙）。“ y”是参考坐标工件的系统，在那里的起源，哎哟， x0 y0 工具坐标系绕流和 沿工件轴线， 工具在坐标系的角速度下旋转系统 y0 标（ 点 t 在你的角度位置的切削刃。例如，当四个边被安装在旋 转环上时，角是 0， P 2， P，和 3P / 2，分别。旋转方向是顺时针方向图 9。因为起源的 x0 y0 绕流在工件的中心半径在逆时针角速度 移动沿 ， 当磷的旋转半径在 X Y Z 小于工件半径 此，切削面积是通过公式确定。（ 2）及（ 3）。 切削厚度 图 10 显示的切割区域划分为区域的一个，乙和 B B，切削厚度由切割 了位置 P 和工件表面的点 地区 B C，切削厚度由 点 图 10：切削区 被安装在旋转环上，角为 2。因为 割厚度由 1或 2给出。 2的 其中 1 或 材料去掉， T， 1 的确定 由下面的工件表面方程和方程（ 4）： 其中 H 是在工件坐标系中的 角 X Y Z 在区域中，在前角的前角的边缘一个 T C = 刀具 工件 在 2确定满足方程。（ 4）及（ 6）。因为进料沿 忽视了 削厚度由下式给出与确定的氮： 图 11显示了在 X 图： 11 切削厚度 未经切割切削厚度 时间 图 12：工件表面的刀具运动轨迹：（一）在四分之一的工件和（二）放大 图 13：机械加工实例：（一）例 1，（二）例 2，和（三）例 3 工件转速为 装在旋转环上，在旋转半径 3000转的旋转 14毫米。进给速度为 分钟的切削深度是 30 流明与偏心 12（一）显示一个季度工件。在这个规模，切割面积小。图 12（乙）显示放大的数字。切削刃渗透到工件在；通过 B 在最大切削厚度；从工件到乙，被拆除的区域工件表面与刀具轨迹之间的关系。这个切削厚度的增加在高变化率在时间（图 11）从 后，从 除的区域是工具和以前的两个位点之间的关系工具。切削厚度逐渐减小后 秒，如图 11所示。这里的分析是为了削减除了第一个削减。切削厚度是 30流明在第一次接触到工工件表面 以前的边缘轨迹 边缘轨迹 以前扦插去除区 工件表面 去除区 边座 以前的边缘轨迹 件的边缘，因为切削厚度只取决于地区之间工件表面和刀具轨迹。后二的边缘接触，最大切削厚度不超过 明。这比那小得多 30流明的螺纹深度。据研究在微切削 10 ，切屑形成切削厚度时比“最小切屑厚度”，因为分析切削厚度， 最小的芯片体积更小厚度，预计将发生材料去除 一些切边。分析支持切割的选择切削力与切削力有关的参数厚度。 表 1切削参数 图 14：表面轮廓：（一）三维图像 切削试验 图 13 显示了在钛无旋转的例子合金（ ）和不锈钢丝的直径，是 米。用单点工具加工的螺纹以 60为 1显示了使用的切削参数。图 13（ a）， 1 例显示在表面的锯齿在一个螺丝削减四个边。虽然对齐的四个边缘被控制在径向方向，如图 4 所示，轴向方向上有对准误差。这导致锯齿。图 13（乙），例如 2 显示一个不锈钢螺丝切割钢丝由一边。图 14（一）显示了表面轮廓沿着图 14（图 2）所指定的工件 工件直径 工件去除 刀具 刀具的楔角 刀具前角 刀具数 刀具旋转直径 刀具主轴转速 进给速度 部分深度 润滑 不锈钢 不锈钢 硬质合金刀具 层 扫描长度 工件 扫描线 线路。表面轮廓是用激光共聚焦显微镜测量。毛刺的形成在一个高度为 10的 的深度是按规定的。它演示了有效性工件支承系统的高刚度 。这个提出了旋转还使一个高铅螺杆加工在一个进给速度为 2毫米 /转（ 1毫米 /分钟），如图 3图 13（丙）。因为切削速度取决于旋转的直径在旋转环上的工具，在高切削加工表面完成速度。这些例子中的切削速度， 132 米 /分钟在刀具旋转直径 14主轴转速 3000 转。在车削时，主轴转速为140056 转需要为 径相同的切削速度工件。在旋转的槽形状是一致的芯片粘连。这些例子证明，旋转是在微线程的支持装置有效工件的。 结论 旋转已应用于薄的微螺钉加工电线。在旋转的切割，工件和工具旋转他们中心的偏心。因为材料被移除在一 个小批量的高速切削速度，旋转的优势在表面光洁度，刀具磨损，和芯片控制相比车削。一个 床已开发加工上的沟槽直径小的细导线超过 1毫米。为了提高刚度和阻尼工件的线，它夹在夹头，也在金属杆上，将其插入一个紧密装配的聚氨酯管。已经进行了动态响应测试验证支撑系统的效果。振幅和夹头的夹紧力的振动频率测量时，脉冲力被加载在中心的电线。他们展示了支持系统的有效性抑制振动。一个机械模型应用于考虑小毛边切屑厚度。微槽群已加工 为一个高切削速度可以保持刀具的旋转半径，无粘连 的芯片表面光洁度提高。在提出的加工实例，切削厚度远小于槽深。因为没有切屑厚度与切削力、规定沟槽的深度是产生一个小的切削力，与工件保持系统的高刚度。 工具书类 1 K., D., 2013, 2 F., Z., H. S., C., 2004, “of rt J. 151(13), 7079. 3 K., T., H., Y., K., 2002, “ 23(12), 24592465. 4 L. V., M. S., 2007, “ J. 185(13), 191197. 5 Y. M., W. S., J. H., K. J., S. I., G. W., H. C., 2008, “ 575578, 14021406. 6 S. Q., D. W., 2014, “ 42, 98106. 7 J. H., C. W., S. I., H. C., Y. M., 2010, “ J. B, 24(1516), 27862791. 8 Q., Y. L., H. T., i, Y., 2012, “ 433440, 635641. 9 E., T., T., 1984, “ 100(13), 129151. 10 J., S. S., T., 2006, “ J. 46(34), 313332. 南京工程学院 工 业 中 心 本科毕业设计（论文）开题报告 题 目 ： 数控立车 Z 轴进给系统及平衡结构设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： D 机加工 123 学 号： 231120522 学生姓名 马鑫 指导教师 刘桂芝 2016 年 3 月 日 本科毕业设计 (论文 )开题报告 学生姓名 马鑫 学 号 231120511 专 业 机械设计制造 及其自动化 指导教师姓名 刘桂芝 职 称 研究院级高工 所在院系 工 业 中心 课题来源 课题性质 课题名称 数控立车 Z 轴进给系统及平衡结构设计 毕业设计 内容和意义 采用比较法、文本细读法、综合分析法进行 数 控立车 进给 系统 及其平衡 结构的设计。 使其达到对进给运动的速度及刀具相对位置实现自动控制，并且使平衡机构能促进改善立式机床 Z 轴 的运动性能。 毕业设计的具体内容： 1、 机械制图 a)制立式加工中心 Z 轴驱动装配图 1 号图 1 张 b)绘制其它零件 纸） c)绘制立式加工中心 Z 轴运动简图 ,纸折合 0 号 （约 15 个零件） 2、 设计计算 Z 轴 （ 惯量匹配 、 转矩匹配 ）计算， Z 向（ 进给力 、 滚珠丝杠预拉伸量 ）计算， Z 向传动机构的平衡量的计算 3、 技术经济分析 a)各零件成本分 析 b) 课题成本计算 4、 翻译有关外文资料 5、 撰写毕业设计说明书（论文 ） 本课题研究的意义： 本课题对 数控立车 Z 轴进给系统及其平衡结构 进行了设计，其意义如下： 1、 了解了立式车床的发展方向与作用 2、 提升了我们独立思考、创新与动手的能力 3、 对自己四年所学知识进行了综合的运用与总结归纳 4、 让自己更加灵活的运用自己学习的知识 5、 提高了了自己的实际运用能力 文献综述 从 20 世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高 1数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。 进入 21 世纪，我国机床制造业既面临着提升机械制造业水平的需求而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入 激烈的市场竞争的压力。从技术层面上来讲，加速推进数控技术将是解决机床制造业持续发展的一个关键。而从国际上来说，代表机床制造业最高境界的是五轴联动数控机床系统 2，从某种意义上来说，反映了一 个国家的工业发展水平状况。 2003 年我国机床消费额达到 67 3 亿美元，居世界第一位，其中数控机床占57 (37 5 亿美元 )。国内生产数控机床 3681 3 台 (产值约 10 4 亿美元 )创历史新高。 但是，我国数控机床的技术水平、性能和质量与国外还有很大差距技术含量较低的简易数控车床仍占主导地位，高档数控机床及功能部件大多数依靠进口。特别应该引起注意的是国产数控机床市场占有率逐年下降， 1 999 年是 33 6， 2003 年仅占 27 7，而进口额逐年上升， 1999 年为 8 7 8 亿美元 (7624 台 )， 2003 年达 27 1 亿美元 (23320 台 )，相当于同年国内数控机床产值的 2 7 倍。因此，尽管当前市场活跃、需求旺盛如果只顾眼前生产，不了解国外数控机床的发展趋势，提高自主开发能力，积极培育新产品那么在高潮过去以后，我国的机床工业将更加缺乏竞争力，有可能在家门口就被人家打得一败涂地。 3 随着新材料和新工艺的出现，对数控机床的要求越来越高，例如，铝合金的广泛应用，高速加工数控机床就成为当前的热点。数控机床的发展趋势是什么它有那些主要特征我认为，应首先满足用户以下要求： 1、精度和可靠性高，机床的性能是稳定的， 能够在不同运行条件下完成多种加工任务、并能够”保证“零件的加工质量而不是依靠加工后的检验工序。 2、工序集约化，在一台机床上尽可能加工完毕一个零件的所有工序，同时又保持机床的通用性，能够迅速适应加工对象的改变。 3、机床的信息化和智能化加工设备不仅提供”体力”，也有“头脑”能够独立自主地管理自己，并与企业的管理系统和人通信从而使企业管理人员和操作者、供应商和用户能够随时知道机床的状态和加工能力。 4、机床的效率高、运行成本低，环境污染少，人机界面友好。 3 数控车床几何精度主要包括主轴回转运动精度、线性 轴直线运动精度。 主轴轴承精度等级、主轴支承轴颈的圆度误差、主轴前后支承的同轴度误差、主轴箱体与主轴轴承系统的刚性、主轴及随其回转的零件的不平衡、主轴箱装配质量及主轴回 文献综述 转过程中热变形等因素影响了主轴的几何精度。机床床身底座刚性和动态特性一负荷切削下机床抗变形能力，导轨布置形式、导轨自身的几何精度、导轨润滑条件等因素影响了线性轴直线运动精度。 T 16462 4 2007 之线性轴定位精度是指在该轴行 程内任意 1 个点定位时的误差范围，它综合反映了机床存在的几何误差、运动误差、热变形误差等，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，是数控车床最关键的技术指标。线性轴重复定位精度，反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。影响数控车床位置精度主要有丝杠的导程误差、传动链的反向间隙误差、导轨的摩擦阻尼、滚珠丝杠轴系的装配精度、伺服电机的惯量匹配等因素。数控车床的电机、液压泵、卡盘油缸等连续运转的部件在运动过程中摩擦产生的热量会引起机床结构件的温度产生波动。一方面 ，这些结构件会因温度变化产生线性尺寸的膨胀或收缩；另一方面，由于零件结构的不对称性，在内部热应力的作用下，必然出现结构的扭曲变形。结构件热变形也是影响数控车床位置精度的一个重要因素。只有提高数控车床的几何精度和位置精度，其工作精度才有可能得到保证。数控车床工作精度不仅与机床自身静态精度有关，还与伺服系统跟踪误差、位置检测误差、刀具系统的位置误差、工件装夹误差有关。另外，加工工艺的合理性，操作者的编程水平也影响到零件加工的稳定性。因此，数控车床工作精度是一个综合影响的结果 4。 数控机床的进给运动是数字控制 的直接对象，机床的定位精度和轮廓加工精度都会受到进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的影响。为此，数控机床对进给系统中的传动装置和元件要求具有高的寿命、高的刚度、无传动间隙、高的灵敏度和低摩擦阻力的特点。 5 数控车床的进给运动方式和结构特点与普通车床、自动和半自动车床截然不同。它只用于伺服电动机（直流或交流）驱动，通过滚珠丝杠带动刀架完成纵向（ Z 轴）和横向（ X 轴）的进给运动 6。 车床的进给系统经实际使用、检验，效果良好，满足国家对普通车床的精度要求；能够方便的控制进给，实现数控，达到控制加工零件的形状 。通过必要的方法，包括上述的抗干扰方法，能有效的消除干扰，得到稳定的进给系统 7。 伺服电机便于控制、工作可靠、使用方便，将伺服电机用于车床的进给系统，达到方便地对横向、纵向进给进行控制，对于现实普通车床的自动化，提高其加工的精度和生产加工效率，减轻工人的劳动强度，有着非常重要的意义 8。滚珠丝杠是数控机床的一个主要部件，因其具有精密、高效的传动特点而被广泛使用。滚珠丝杠作为传动元件，其轴向刚度直接影响了数控机床的定位精度及机床的整体性能。滚珠丝杠系统的传动部分通常由伺服电动机与滚珠丝杠直连，或者由伺服 电动机经 文献综述 齿轮或同步带减速后再滚珠丝杠相连。滚珠丝杠的轴向刚度对数控机床进给系统的轴向定位精度有很大的影响，丝杠刚性不足会影响到加工工件的尺寸精度甚至导致加工缺陷。设计时需要考虑在不同的应用情况下选择合理的滚珠丝杠安装方式 9。 随着数控车床进给运动方式的不同，控制形式的不同，数控机床对伺服系统设计要求也有所不同。对于点位控制的机床，主要应满足定位精度，尽量减少定位所需时间。而对于轮廓控制的机床，除了要求具有较高的定位精度 外，尤其重要的应保证具有良好的动态响应特征 10。 通常，数控车床对伺服系统的设计基本要求为：定位精度要高，跟踪指令信号的响应要快；系统的稳定性要好。反映在伺服系统性能指标上，即稳定性、精度和快速响应特征 10。 影响整个伺服系统精度
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本文标题：数控立车Z轴进给系统及平衡结构设计【优秀数控立式车床机床设备全套课程毕业设计含11张CAD图纸+带开题报告+外文翻译+39页加正文16300字】
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