双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计【16张CAD图纸+毕业论文】

双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计

36页 15000字数+论文说明书+任务书+开题报告+答辩稿+16张CAD图纸【详情如下】

A0双向水晶头接线座注射成型装配图.dwg

A2零件图7张.dwg

A4双向水晶头塑件图.dwg

A4零件图17张.dwg

任务书.doc

双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计开题报告.doc

双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计答辩稿.ppt

双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计论文.doc

审批表.doc

双向水晶头接线座注射成型工艺研究及模具设计

摘  要：根据该零件的结构特点，分析了零件的注射成型工艺，介绍了注射模系统结构设计、尺寸计算、流道系统、抽芯机构的确定方法，以及设计时要注意的一些问题。其模具结构简单实用，合理可靠，且注射成型工艺过程稳定可靠。

关键词：水晶头接线座；注塑模具；成型工艺；模具结构； 

Injection Molding Technology and Mold Design for the

Socket of Plug

Abstract: According to the structural characters of this part, the injection molding technology of parts was analyzed. And introduced structural design and calculation of system and flow system and the deciding method of pulling-core. And the key points in designing the injection mold were discussed in detail. Mold structure is simple and useful, rational and reliable. And it injection forming technique process stable and reliable.

Key words: Socket of Plug; Injection Mold; Molding Technology; Mold Structure;

目录

摘要 .....................................................1

关键词 .....................................................1

1前言 .....................................................1

2塑件的工艺分析 .........................................3

    2.1尺寸和精度 ...........................................3

    2.2塑件的形状 ...........................................3

2.3塑件的臂厚 ...........................................4

2.4塑件的材料...........................................4

3塑件的体积估算和注射机型号的选择 .......................5

3.1估算塑件体积...........................................5

    3.2注射机的类型和规格 ...................................5

    3.3型腔数目的校核 .......................................7

4浇注系统与排溢系统的设计 ...............................7

    4.1主流道衬套的设计 .....................................8

4.2分流道的设计 ........................................8

4.2.1分流道的截面形状........................................9

4.2.2分流道的截面尺寸........................................9

4.2.3分流道的布置采用平衡式分布...............................9

4.3 冷料井和拉料杆的设计 ................................9

4.3.1设在分流道末端的冷料穴................................9

4.3.2设在主流道的冷料穴................................10

    4.4 型腔的布局 ..........................................11

    4.5浇口的设计 ..........................................11

    4.6排溢系统的设计 ......................................12

5成型零件的设计 ........................................12

    5.1分型面的确定 ........................................12

5.2影响塑件尺寸精度的主要因素 ..........................12

5.2.1塑件收缩率的影响.......................................12

5.2.2模具成型零件的制造误差.................................13

5.2.3模具零件的磨损........................................13

5.2.4模具安装配合的误差.....................................13

5.3成型零件的结构设计 ..................................14

5.3.1定模的结构设计........................................15

5.3.2型芯的结构设计........................................15

5.3.3成型零件的尺寸计算.....................................16

5.4模具型腔侧壁与底板厚度的计算 ........................18

5.4.1型腔侧壁厚度计算....................... .............19

5.4.2型腔底板厚度计算...................................19

5.5模架型号与尺寸的选择 ................................20

5.5.1垫块的选择........................................20

5.5.2定模座板厚度的选择................................20

5.5.3动模座板厚度的选择.....................................20

6推出机构的设计 ........................................21

    6.1脱模力的计算 ........................................21

6.2推出机构的设计 ......................................22

6.2.1推杆的形状及固定形式...............................22

6.2.2推杆位置的设置........................................22

6.2.3推杆的尺寸........................................22

6.3推出机构导向与复位的设计 ............................23

6.3.1推出机构的导向........................................23

6.3.2推出机构的复位........................................24

7侧向分型与抽芯机构的设计 ..............................24

    7.1抽拔力的计算 ........................................24

    7.2抽芯距的计算 ........................................24

7.3斜导柱的设计与计算 ..................................24

7.3.1斜导柱的安装形式......................................24

7.3.2斜导柱的结构形式及尺寸.................................25

8冷却系统的设计 ........................................26

9注射机与模具的参数的校核 ..............................26

    9.1最大注塑量的校核 ....................................26

9.2模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核 ..................27

9.2.1喷嘴尺寸....................................27

9.2.2定位圈尺寸....................................27

9.2.3模具厚度....................................27

9.2.4模具长度与宽度....................................27

    9.3锁模力的校核 ........................................27

    9.4开模行程的校核 ......................................27

    9.5顶出装置的校核 ......................................28

10标准件的选择 ..........................................28

    10.1定位销钉 ............................................28

    10.2螺钉 ................................................29

    10.3弹簧 ................................................29

11模具的装配 ...........................................29

    11.1组件型腔和型芯与模板的装配 .........................29

    11.2推杆的装配要求 .....................................30

    11.3模具总装配程序 .....................................30

    11.4模具的装配要求 .....................................30

    11.5模具的装配工艺 .....................................31

12总结 ....................................................31

参考文献 ................................................31

致谢 ....................................................32

1  前言

我国模具工业发展起步晚，20世纪80年代前，模具工业基础差，技术设备落后，管理水平低。随着我国改革开放的不断深入，经济建设的高速发展，1989年国务院颁布了《关于当前产业政策要点的决定》，模具被列为机械工业技术改造序列的首位，成为重点支持发展的产业；1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》，从而极大的促进了我国模具工业的快速发展。模具产品不断向着复杂、精密、高效、长寿命方向发展，模具工业逐渐成为技术密集、设备先进、管理科学的行业。

目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，

60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。  

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但是许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAM/CAE技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。

在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。目前，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

装配时的注意事项：（1）型腔和型芯与模板固定孔一般为H6/m6配合，如配合过紧，应进行修磨，否则在压入动模板变形，对于多型腔模具，还将影响个型芯间的尺寸精度；（2）装配前应检查，修磨影响装配的倾角为圆角或倒棱；（3）为了便于型芯和型腔镶入模板，并防止挤毛孔壁，压入端设计有导入圆角；（4）型芯和型腔压入模板时应保持垂直和平稳，在压入的过程中应边检查边压入。 

11.2  推杆的装配要求

推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确合理，一般采用H8/f8配合，应注意防止间隙太大漏料；推杆与推杆孔中往复运动平稳，无卡滞现象；推杆与复位杆端应分别与型腔表面和分型面齐平。

推杆固定板的加工与装配：为了保证制作的顺利拖木，各推出元件应运动灵活，复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装配和复位支承，采用导柱导向结构。用复位杆复位，为了使推杆在推板孔中往复平稳，推杆在推杆孔中有所浮动，推杆与推杆孔的装配部分每边流有0.5mm的间隙。所推杆固定的位置通过型腔镶块上的推杆孔配钻而得 。

11.3  模具总装配程序

（1）确定装配基准

（2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦洗干净。

  （3）调整个零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面处吻合面积应足够大，间隙不得超过溢料最小值，防止飞

边。

（4）装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总合模调整时检查。

（5）组装导向系统，并保证开模，合模动作灵活，无松动和卡滞现象。

（6）组装顶出系统。并调整好复位已经顶出位置等。

（7）组装修整型芯，保证配合面间隙达到要求。

（8）组装冷却或加热系数，保证管路畅通，不漏水，法门动作灵活。

（9）紧固所有螺钉。

（10）试模：试模合格后打上模具标记，最后检查各种配件，附件，保证模具装配齐全。

11.4  模具的装配要求

（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.03mm，分型面处需密合。

（2）顶件时推杆必须保持同步，上下模芯必须紧密接触。

11.5  模具的装配工艺

（1）按图纸要求检查各零件尺寸。

（2）修磨分型面的密合度。

（3）将定模和动模板合在一起并用夹板夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面垂直基准。

（4）利用定模的侧面垂直基准来确定定模上时间型腔中心，作为以后加工的基准，分别加工定模的型腔。

（5）利用定模型腔的实际中心，加工型芯固定型孔的切割穿线孔，并进行线切割型孔。

（6）在定模和动模上分别压入导柱导套，并保持导向可靠，灵活。

（7）过型芯引钻，铰动模板上的推杆孔。

（8）过动模引钻推杆固定板上的推杆孔。

（9）加工复位杆孔，并组装推杆固定板。

（10）组装模底板和动模板。

（11）在定模板上加工导柱孔，并将浇口套压入定模板上。

（12）装配定模部分。

（13）装配动模部分并修正推杆和复位杆长度。

（14）装配完毕后进行试模，试模合格后打上标记并交验入库。

12  总结

通过本次毕业设计，使我更进一步的加固了我对注塑成型工艺和模具设计的理解和运用。加强了我查阅相关文献资料的能力，使我的理论知识变得更加系统化。本次设计综合了大学四年的绝大部分理论知识，经过指导老师莫亚武老师的精心指导和纠正，设计在整体上基本正确合理，但毕竟本人水平的局限性，某些内容仍会存在着不足之处，望各位人士批评指正。通过本次设计我获得了较多的设计经验，为我以后的工作打下了扎实的基础。

参考文献

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[6]塑料模具技术手册编委会编.塑料模具技术手册[M].机械工业出版社.2001年4月第1版：50~71

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[8]许发樾主编.模具标准应用手册[M].机械工业出版社.1994年11月第1版：30~80

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[10]许发樾主编.实用模具设计与制造手册[M].机械工业出版社.2001年2月第1板：53~100

[11]郑大中等编.模具结构图册[M].机械工业出版社.1992年6月第1版：1~152

[12]张明善主编.塑料成型工艺及设备[M].中国轻工业出版社.1998年12月第1版：20~121

[13]李德群等编著.塑料成型模具设计[M].华中理工大学出版社.1990年7月第1版：14~57

[14]王桂平等编.塑料模具的设计与制造问答[M].机械工业出版社.1999年4月第2版：20~50

致  谢

在此我要感谢所有在设计中给予我帮助和关心的老师和同学！没有你们的付出也就没有我的收获，尤其要感谢我的指导老师！他利用休息时间不辞辛劳的为我解答疑惑的敬业精神，和指导过程中一丝不苟的工作作风，是我以后工作学习的榜样。同样，我也要感谢大学中所有传授知识的老师，你们所传授的知识为我顺利的完成设计奠定了基础。还要感谢我的母校，提供了良好的学习环境和生活环境，让我的大学生活过得充实而丰富。我也要感谢在背后默默支持我的父母亲，没有你们的关心和付出，就没有我充实的大学生活。最后感谢大学四年给我兄弟般关照的同学们。在这里我要再次真诚的感谢你们，请接受我最诚挚的谢意！