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文档简介
南京农业大学工学院南京农业大学工学院 课程设计说明书课程设计说明书 题目 车床主轴箱车床主轴箱两端面加工专用夹具及工艺设两端面加工专用夹具及工艺设 计计 姓姓 名 名 沈冬华沈冬华 学学 号 号 年年 级 级 三年级三年级 专专 业 业 机制机制 8686 学生类别 学生类别 四年本科四年本科 指导教师 指导教师 丁兰英丁兰英 教学单位 教学单位 南京农业大学工学院南京农业大学工学院 2011年6月23日 目录目录 设 计 说 明 1 一 零件分析 2 1 1 零件用途 2 1 2 零件的特点 2 1 3 零件工艺分析 2 二 工艺规程设计 3 2 1 确定毛坯的制造方法 3 2 2 基准面的选择 3 2 2 1 粗基准的选择 4 2 2 1 精基准的选择 4 2 3 制定工艺路线 4 2 4 机械加工余量 工序尺寸的确定 6 2 5 工序设计 11 2 5 1 刀具的选择 11 2 5 2 切削用量的选择 11 三 专用夹具的设计 12 3 1 问题的指出 12 3 2 定位基准的选择 12 3 3 定位方案和元件设计 12 3 4 夹紧机构的设计 12 3 5 定位误差的计算 13 3 6 夹具装配图及三维视图 13 四 夹具分析 16 五 设计总结 20 参考文献 21 1 设设 计计 说说 明明 本次设计是在我们学完了相关的基础课 技术基础课及大部分专业 课之后进行的 这是我们在毕业设计之前的一次深入的综合性的复习 也 是一次理论联系实际的训练 因此它在我们四年的大学生活中占有重要的 地位 在学完机械制造工艺学的基础上进行这样的设计和练习 我觉得是很 有必要的 它对我们的理论提高有了一定启发 让我们知道了学习的重点 和怎么根据具体的情况设计出可行的夹具 也让我提高了分析问题 解决 问题的能力 为以后的进一步发展打下了良好的基础 2 一一 零件分析 零件分析 1 11 1 零件用途零件用途 车床主轴箱是车床的基础零件之一 它将车床主轴 轴承 套和齿轮等零件装配 成一个整体 使其保持正确的相互位置 并按照一定的传动关系协调地运动 组装后 的主轴箱箱体的基准平面安装在机器上 因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及 运动精度 而且对机器的工作精度 使用性能和寿命有着决定性的影响 1 21 2 零件的特点零件的特点 由图可知 该零件为不太规则的部件 其主要技术特点如下 1 铸件需要消除毛刺和砂粒 并作人工时效 处理 2 箱体上表面要求平面度为0 05 3 95K6 孔相对于 基准 轴线 A 的径向 跳动度为 0 02 4 90K6 孔相对于 基准 轴线 A 的径向跳动度为0 01 5 120K6 孔的圆度为 0 05 6 62J7 孔相对于轴线D 的径向跳动度为0 03 7 40J7 孔相对于轴线B 的径向跳动度为0 02 8 轴线 相对于基准轴线A C 的平行度为 100 0 01 9 轴线 相对于基准轴线A C 的平行度为 100 0 01 10 轴线 相对于基准轴线A C 的平行度为 100 0 01 11 端面 H 相对于 基准轴线 A 的垂直度为 0 01 12 各面的粗糙度达到需要的要求 1 31 3 零件工艺分析零件工艺分析 根据零件图可知 主要进行导轨面的加工 表面加工 孔加工 钻孔 攻丝 孔的精度要求高 该零件年生产属小批量生产 设计加工零件 所需 要的专用夹具 是为了提高劳动效率 降低成本 3 二 工艺规程设计二 工艺规程设计 2 12 1 确定毛坯的制造方法确定毛坯的制造方法 常用毛坯种类有 铸件 锻件 焊件 冲压件 各种型材和工程塑料件等 在确定毛坯时 一般要综合考虑以下几个因素 1 依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯 例如 零件材料为铸铁 须用铸造毛坯 强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件 2 依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯 例如结构比较复杂的零件 采用铸件比锻件合理 结构简单的零件宜选用型材 锻件 大型轴类零件一般都 采用锻件 3 依据生产类型确定毛坯 大批大量生产中 应选用制造精度与生产率 都比较高的毛坯制造方法 例如模锻 压力铸造等 单件小批生产则采用设备简 单甚至用手工的毛坯制造方法 例如手工木模砂型铸造 4 确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺 新技术 新材料的可能性 又因该零件为箱体类 且外型尺寸较大 材料为HT200 零件的形状较 复杂 因此不能用锻造 只能用铸件 采用砂型铸造毛坯 适用于形状复杂 的毛坯 良好的耐磨性 抗震性 切削加工性和铸造性能 采用 小批量造 型生产 根据零件主要的加工表面的粗糙度查参考文献 机械加工工艺手册 确定各表面加工余量 2 22 2 基准面的选择基准面的选择 主轴 箱定位基准的选择 直接关系到箱体上各个平面与平面之间 孔与平面 之间 孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证 在选择基准时 首 先要遵守 基准 统一 和 基准重合 的原则 同时必须考虑生产批量的大小 生产设备 特别是夹具的选用等因素 4 2 2 12 2 1 粗基准的选择粗基准的选择 粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与加工面之间的位置 精度 根据粗基准选择原则 应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要 均匀 防止加工时由于余量不均而引起刀具 振动 影响加工精度和表面质量 并要兼顾其余加工表面都有适当的余量 其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工 表面之间的相对位置偏差 防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸 相差太大 可能使齿轮安装时与箱体内壁发生干涉 基于这种情况 应选内 壁为粗基准 但是这将使装夹极为困难 由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体 所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准 2 2 12 2 1 精基准的选择精基准的选择 为了遵循精基准的选择原则 选择箱体装配基准面 即箱体底面 为精基准 其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准所以能使定位基准 设计 基准和装配 基准重合 不会产生基准不重合误差 而且箱体开口向上 故调整 刀具 观察加工和测量孔径均方便 2 32 3 制定工艺路线制定工艺路线 车床主轴箱要求加工的表面很多 在这些加工表面中 平面加工精度比孔 的加工精度容易保证 所以箱体中主轴孔 主要孔 的加工精度 孔系加工精 度就成为工艺关键问题 在生产纲领已确定为小批量生产的条件下 可以考虑 采用万能机床配以专用夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 除此之外 还应 当考虑经济效果 以便降低生产成本 先粗后精这条原则对所有情况都是适用的 但中 小批量箱体零件加工如 果从工序上全部安排粗 精分开 则机床 夹具数量要增加 工件转运也费时 费力 所以实际生产中并不都这样做 不少情况下是将粗 精加工放在一道工序 内完成 但是从工步上讲 粗 精加工还是分开的 如粗加工后将工件 松开一 点 然后再用较小的夹紧力夹紧工件 使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加 5 工时得以消除 具体工艺过程如下 工序 号 工序内容基准设备 工序 1 铸造箱体毛坯 采用沙箱造型 工序 2 人工时效处理 以消除铸件残余内应力 热处理 炉 工序 3 划线找正 粗 精铣基准面 C 和导轨槽 B主轴孔 95K6 X6042 卧 式铣床 工序 4 刮研基准面 C 和导轨槽 B 工序 5 粗 精铣加工面 E F基准面 C 和面 G X6042 卧 式铣床 工序 6 粗 精铣加工面 D 主轴孔 95K6 和基 准面 C X6042 卧 式铣床 工序 7 粗 精铣加工面 H 主轴孔 120K6 和 端面 E XA5032 立式铣 床 工序 8 粗 精刨加工面 A基准面 C 龙门刨 床 工序 9 粗镗 半精膛 精膛 浮动镗孔 95K6 孔 90K6 和孔 120K6 导轨槽 B 卧式镗 床 工序 10 粗镗 半精膛 精膛孔 52J7 孔 62J7 和孔 64H7 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式镗 床 工序 11 粗镗 半精膛 精膛孔 40J7 孔 42H7 和孔 42 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式镗 床 工序 12 钻孔 25H7 和孔 28H7 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式钻 床 工序 13 扩孔 25H7 和孔 28H7 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式钻 床 工序 14 粗铰孔 25H7 和孔 28H7 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式钻 床 工序 15 精铰孔 25H7 和孔 28H7 主轴孔 95K6 和基 准面 D 卧式钻 床 工序 16 钻孔 2 30 和孔 24基准面 C 和面 E 卧式钻 床 工序 17 扩孔 2 30 和孔 24基准面 C 和面 E 卧式钻 床 工序 18 钻 6 个螺纹孔基准面 C D E 立式钻 床 工序 19 攻丝 6 个螺纹孔基准面 C D E 立式钻 床 6 工序 20 钳工去毛刺 倒角等 工序 21 清洗上油 非加工表面涂防锈漆 工序 22 检验 入库 2 42 4 机械加工余量 工序尺寸的确定机械加工余量 工序尺寸的确定 主轴箱的材料为 HT200 生产类型为小批量生产 查 机械加工工艺手 册 表2 4与2 5可得 该零件的毛坯为砂型铸件 要求的的机械加工余量等级 为E级 根据上述原始质料及加工工艺 分别确定各加工表面的机械加工余量 加工余量及工序尺寸 如下 加工底面 C 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序工序 名称 工序基本余 量 mm经济精度 mm表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺 寸 mm 精铣 0 8js14 0 5 3 2160160 0 5 粗铣 3 5js14 0 5 6 3160 0 8 160 8160 8 0 5 毛坯 4 3 1 160 8 3 5 164 3164 3 1 加工端面 F 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序工序 名称 工序基本余 量 mm经济精度 mm表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺 寸 mm 精铣 0 8js14 0 5 3 25050 0 5 粗铣 3 5js14 0 5 6 350 0 8 50 850 8 0 5 毛坯 4 3 1 50 8 3 5 54 354 3 1 7 加工端面 E 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精铣 0 8 13 2645 645 1 粗铣 3 5 16 3 645 0 8 645 8645 8 1 毛坯 4 3 1 645 8 3 5 649 3 649 3 1 加工凸台面 D 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精铣 0 8IT14 0 5 3 2160160 0 5 粗铣 3 5IT14 0 5 6 3160 0 8 160 8160 8 0 5 毛坯 4 3 1 160 8 3 5 164 3164 3 1 加工顶面 A 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精刨 0 9IT14 0 5 3 2265265 0 5 粗刨 2 7IT14 0 5 6 3265 0 9 265 9265 9 0 5 毛坯 3 6 1 265 9 2 7 268 7268 7 1 加工孔 95K6 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm经济精度 mm 表面粗糙 度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 浮动镗 0 1 6 0 004 0 018 0 895 95 6 0 004 0 018 精膛 0 5 7 0 035 0 1 695 0 1 94 9 94 9 7 0 035 0 半精膛 1 3 10 0 04 0 3 294 9 0 5 94 4 94 4 10 0 04 0 8 粗膛 2 13 0 54 0 6 394 4 1 3 93 1 93 1 13 0 54 0 毛坯 3 9 1 3 93 1 2 91 1 91 1 1 3 加工孔 90K6 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 浮动镗 0 1 6 0 004 0 018 0 890 90 6 0 004 0 018 精膛 0 5 7 0 035 0 1 690 0 1 89 9 89 9 7 0 035 0 半精膛 1 3 10 0 04 0 3 289 9 0 5 89 4 89 4 10 0 04 0 粗膛 2 13 0 54 0 6 389 4 1 3 88 1 88 1 13 0 54 0 毛坯 3 9 1 3 88 1 2 86 1 86 1 1 3 加工孔 120K6 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm标注工序尺寸 mm 浮动镗 0 1 6 0 004 0 018 0 8120 120 6 0 004 0 018 精膛 0 5 7 0 035 0 1 6120 0 1 119 9 119 9 7 0 035 0 半精膛 1 3 10 0 14 0 3 2119 9 0 5 119 4 119 4 10 0 14 0 粗膛 2 13 0 54 0 6 3119 4 1 3 118 1 118 1 13 0 54 0 毛坯 3 9 1 3 116 1 116 1 1 3 加工孔 52J7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 9 工序 工序名 称 工序基本余量 mm 经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精膛 0 2 7 0 018 0 012 1 652 52 7 0 018 0 012 半精膛 1 10 0 12 0 3 252 0 2 51 8 51 8 10 0 12 0 粗膛 2 13 0 46 0 6 351 8 1 50 8 50 8 13 0 46 0 毛坯 3 2 1 3 50 8 2 48 8 48 8 1 3 加工孔 62J7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精膛 0 2 7 0 018 0 012 1 662 62 7 0 018 0 012 半精膛 1 10 0 12 0 3 262 0 2 61 8 61 8 10 0 12 0 粗膛 2 13 0 46 0 6 361 8 1 60 8 60 8 13 0 46 0 毛坯 3 2 1 3 60 8 2 58 8 58 8 1 3 加工孔和孔 64H7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm经济精度 mm 表面粗糙 度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精膛 0 2 7 0 018 0 012 1 664 64 7 0 018 0 012 半精膛 1 10 0 12 0 3 264 0 2 63 8 63 8 10 0 12 0 10 粗膛 2 13 0 46 0 6 363 8 1 62 8 6362 8 13 0 46 0 毛坯 3 2 1 3 62 8 2 60 8 60 8 1 3 加工孔 42 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余量 mm 经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 半精膛 1 10 0 1 0 3 242 42 10 0 1 0 粗膛 1 5 13 0 39 0 6 342 1 41 41 13 0 39 0 毛坯 2 5 1 3 41 1 5 39 5 39 5 1 3 加工孔 40J7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精膛 0 2 7 0 014 0 011 1 640 40 7 0 014 0 011 半精膛 1 10 0 1 0 3 240 0 2 39 8 39 8 10 0 1 0 粗膛 1 5 13 0 39 0 6 339 8 1 38 8 38 8 13 0 39 0 毛坯 2 7 1 3 38 8 1 5 37 3 37 3 1 3 加工孔 42H7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本余 量 mm经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm 标注工序尺寸 mm 精膛 0 2 7 0 025 0 1 642 42 7 0 025 0 半精膛 1 10 0 1 0 3 242 0 2 41 8 41 8 10 0 1 0 11 粗膛 1 5 13 0 39 0 6 341 8 1 40 8 40 8 13 0 39 0 毛坯 2 7 1 3 40 8 1 5 39 3 39 3 1 3 加工孔 25H7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm经济精度 mm 表面粗糙 度 Ra m 工序基本尺寸 mm标注工序尺寸 mm 精铰 0 06 7 0 021 0 1 625 25 7 0 021 0 粗铰 0 14 9 0 052 0 3 225 0 06 24 94 24 94 9 0 052 0 扩孔 1 8 12 0 21 0 6 324 94 0 14 24 8 24 8 12 0 21 0 钻孔 23 13 0 33 0 12 524 8 11 8 23 23 13 0 33 0 加工孔 28H7 工序尺寸 公差及其表面粗糙度的确定 工序 工序名 称 工序基本 余量 mm 经济精度 mm 表面粗糙度 Ra m 工序基本尺寸 mm标注工序尺寸 mm 精铰 0 06 7 0 021 0 1 6 28 28 7 0 021 0 粗铰 0 14 9 0 052 0 3 2 28 0 06 27 94 27 94 9 0 052 0 扩孔 1 8 12 0 21 0 6 3 27 94 0 14 27 8 27 8 12 0 21 0 钻孔 26 13 0 33 0 12 5 27 8 1 8 26 26 13 0 33 0 12 2 52 5 工序设计工序设计 按照规定要求 本组只要制定加工端面 E F 的工序 即工序 5 制定工序的过程 如下 2 5 12 5 1 刀具的选择刀具的选择 1 刀具材料的选择 根据 切削用量简明手册 中表 1 2 选择 YG643 硬质合金刀片 查表 3 1 根据最大切削宽度 217 选择铣刀直径 d0 250mm 由于采用的是标准 硬质合金铣刀 确定刀具齿数为 20 2 刀具的几何形状参数 由于 HT200 的 b 800 故选取刀具几何角度主偏角 副偏角 0 60 r k 0 5 r k 后角 刃倾角 前角 0 0 8 a 0 20 s 0 0 5 r 2 5 22 5 2 切削用量的选择切削用量的选择 1 切深 ap的确定 根据 2 4 中机械加工余量的计算 总余量都为 2 2 粗铣余量为 1 4 精铣为 0 8 可分别为 1 次走刀 ap1 1 4 ap2 0 8 2 每齿进给量 fz的确定 根据铣床功率为 5 14kw 刀具材料 YG634 查表 3 5 确定 fz 0 18mm z 根据所 要达到的表面粗糙度 3 2 每转进给量选择为 0 6mm r 3 铣刀磨钝标准及刀具寿命 查表 3 7 根据刀具材料及刀具类型确定铣刀在粗加工时磨钝标准为 1mm 精加工 时为 0 4mm 查表 3 8 根据刀具类型和刀具直径确定刀具平均寿命为 240min 13 4 切削速度 vc 主轴转速 n 和每分钟进给量 vf的确定 查表 3 16 根据刀具寿命 切深 ap 及每齿进给量 fz确定切削速度 vc 主轴 0 转速 n 和每分钟进给量 vf vc 79 n 100 vf 315 三 专用夹具的设计三 专用夹具的设计 3 13 1 问题的指出问题的指出 为了提高劳动生产率和降低生产成本 保证加工质量 降低劳动强度 需要设计 专用夹具 对于箱体加工工序5粗铣箱体的两端面 由于对加工精度要求不是很高 所 以在本道工序加工时 主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度 3 23 2 定位基准的选择定位基准的选择 在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准 称为定位基准 据 夹具 手册 知定位基准应尽可能与工序基准重合 在同一工件的各道工序中 应尽量采用 同一定位基准进行加工 根据本道工序 选 G 面为定位基准 3 33 3 定位方案和元件设计定位方案和元件设计 根据工序图及对零件的结构的分析 本道工序需限制 4 个自由度 为了增加定位 的可靠行 实际限制了其 6 个自由度 本夹具采用 6 点定位原则 用两个固定的支撑 板作为一大平面 限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度 用一个侧向支撑 板作为一小平面 限制了工件的一个旋转自由度和一个移动自由度 用一个支撑钉作 为止推点 本夹具的止推点采用了自位支撑的方式 3 43 4 夹紧机构的设计夹紧机构的设计 本夹具采用夹钳进行夹紧 同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求 同时 由于 夹钳属于半标准件 可直接购买 降低了夹具的制造成本 14 3 53 5 定位误差的计算定位误差的计算 本夹具的定位表面为工序所要求的基准面 G 所以基准不重合误差 JB 0 由于 G 面是非加工表面 根据其制造方式 其表面粗糙度为 Ra25 由于 H7 g6 为间隙配合 最大间隙为 0 017 因此基准位移误差 Jw 0 025 0 017 0 042 总定位误差 dw JB Jw 0 042 0 333 因此该夹具满足精度要求 3 3 63 6 夹具装配图及三维视图夹具装配图及三维视图 15 16 17 四 夹具分析四 夹具分析 整套夹具设计完成后 我们利用有限元软件对夹具主要零部件进行了强度分析和 模态分析 从而确定夹具的静强度满足要求以及避免在加工过程中夹具产生共振 以 下是有限元分析结果 夹具体的等效静应力云图夹具体的等效静应力云图 夹具体的夹具体的 1 1 4 4 阶固有频率阶固有频率 18 夹具体振动时的位移云图夹具体振动时
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