地下给排水安装方案.doc

一、编制依据1、中国石化宁波工程公司设计的国电英力特宁东聚乙烯醇公司醋酸乙烯项目地下给排水管网施工图及给排水管网设计说明 2、涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级GB/T8923-88石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999 给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准（SY/T0414-2007）3、石油化工安全技术规程 SH3505-19994、施工现场的实际情况5、本公司在同类工程中的施工经验二、工程概况1、工程概述本工程座落于银川市宁东工业基地，为国电英力特宁东聚乙烯醇公司醋酸乙烯项目（醋酸乙烯装置/聚乙烯醇装置）地下管道安装工程。本工程实物量见统计表。本装置区施工现场高低落差大，部分区域为回填土。区域土质为级非自重湿陷性黄土，经强夯处理，处理深度为0.00以下6米，地下管线安装时按照设计说明对管子辅设区域是否为强夯土层进行确认。管线安装与基础施工及设备安装同时进行，部分管线需在设备安装后进行施工。2、主要工程量序号项目名称材质单位数量备注一碳钢管道1无缝钢管 D406820#米21602螺旋缝埋弧焊钢管D202018Q235B米1643螺旋缝埋弧焊钢管D162014Q235B米1734螺旋缝埋弧焊钢管D142014Q235B米4215螺旋缝埋弧焊钢管D122012Q235B米2646螺旋缝埋弧焊钢管D101612Q235B米6857螺旋缝埋弧焊钢管D91410Q235B米1748螺旋缝埋弧焊钢管D81310Q235B米1409螺旋缝埋弧焊钢管D71110Q235B米21610螺旋缝埋弧焊钢管D6108Q235B米39611螺旋缝埋弧焊钢管D4068Q235B米42612螺旋缝埋弧焊钢管D3568Q235B米17113焊接钢管D2197Q235B米1067二高密度聚乙烯波纹管（HDPE）1DN300 HDPE米1011.2三钢筋混凝土圆管（仅主线）1D300钢筋砼管米17402D400钢筋砼管米461.1四阀门、套管1弹性座封闸阀(暗杆）Z45X-1.6 DN200铸钢套62弹性座封闸阀(暗杆）Z45X-1.6 DN400铸钢套293刚性防水套管(A型) DN200Q235B个104刚性防水套管(A型) DN400Q235B个57五井类1阀门井、仪表井钢筋砼座412雨水检查井钢筋砼座59六井盖及井座1重型球墨铸铁井盖及盖座铸铁座2重型球墨铸铁密封井盖及盖座铸铁座七室外地上式消火SS100/65-1.6球墨铸铁套43八泡沫消火栓PSS100/65-1.6球墨铸铁套17九消防水炮PS40-1.6碳钢套28三、总体进度计划根据本工程特点以及业主的工期要求，我公司总体上采用分段施工、分段试压、分段土方回填、分段验收方法。并初步拟定本工程分三个阶段进行施工：第一阶段，集中在装置区外（2km）预制场进行除锈、防腐,管道预制、安装；第二阶段，管沟放线、土方开挖，排水井施工及管线安装。管沟、排水井施工及管线安装根据施工现场实际情况施工；第三阶段，工程总体验收。四、施工技术措施 碳钢管线防腐施工、施工前期准备1.所有管材先运到装置区外（2KM）预制场进行除锈、防腐、预制，后再运至现场安装。2.管线安装试压合格后对焊缝处除锈涂底漆处理和整体包玻璃丝布防腐。3.防腐漆料进入现场必须有出厂合格证和使用说明书，经检验合格后才能使用。 施工工艺1.机械除锈焊接钢管外表面采用机械除锈，并达到SH3022-1999中规定的St3级标准。机械除锈时应采取防止粉尘污染环境的措施，同时须正确使用电动工具，保护操作者及相邻作业人员的安全。经过机械除锈处理的表面需清扫干净后及时涂上底漆，距涂底漆时间一般不超过1小时。2.涂料调配设置专门的配漆人员，严格按照产品说明书的比例进行调配，配好的涂料要在2小时用完。施工过程中若涂料粘度过大不易涂覆时，可加入稀释剂调整，其加入量不应超过（重量比）。3.防腐施工3.1 金属表面清理完毕后，经验收合格后，应立即进行底漆的涂漆工作。3.2 油漆的调配：开桶前应检查与设计要求的品牌和型号是否一致，是否在保质期内。原则上安排专人调配油漆。具体要求：（1）按涂料产品说明书（调和比、重量比）进行现场调配，并充分搅拌，以保证均匀混合，不得有漆皮等杂物。 （2）依据当日工程量的多少，计算调配油漆量。做到随用随调，当日用完。考虑到现在施工环境温度相对较高，处于雨季，禁止在潮湿表面进行涂涮作业，如遇支雾、下雨、流露等天气时，应停止施工，待表面干燥后方可施工。 3.3 涂料使用期间，如果涂料粘度过高时，可适量加入一定比例的稀释剂，但是加入量不得超过涂料总量的5%。3.4涂底漆一道，待漆膜表干后即可涂刷下一道面漆，且在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。玻璃布缠绕完后应立即涂下一道漆。依次类推，最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂。防腐层加强层施工应在前一道防腐涂料施工后立即进行，以保持足够的粘接强度，而在加强层施工完后，其后的面层防腐涂料亦须立即施工。3.5 在预制厂涂漆施工时，为了保证焊接质量，管材的两端头部周边15mm的范围内不予涂刷。（提醒施工人员注意的是，预留的端面底漆必须整齐）3.6 采用排刷或滚刷刷涂，施工中必须少蘸多刷，纵横交错，不得滴漏，不得流挂。涂刷过程中不得有溜痕、起泡、凝块及空白等现象。玻璃布层表面要求平整、无空鼓、褶皱等缺陷。3.7 当在前一道涂层上增涂第二道涂料时，须先清除表面的灰尘及其它颗粒物，若发现漆层有破损、裂纹、皱纹、气泡、剥落等缺陷时，要修补完善后才能涂下一道漆。3.8 缠绕用玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度宜为30-40mm；接头搭接长度宜为100-150mm。玻璃布的沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm*50mm空白。管子两端应按照管径大小预留出一段不涂沥青，管端预留长度：DN200mm，预留150mm ；DN200-350mm ，预留150-200mm。（玻璃布宜采用含碱量不大于12%的中碱布，经纬密度为10*10根/2，厚度为0.10-0.1mm，无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷，适意施工和采购的玻璃布宽度为250-300）3.9 钢管两端各层防腐蚀涂层，应作成阶梯形接茬，阶梯宽度为50。4 管道涂层补口（焊道口及弯头）和补伤4.1 系统试压合格后，进行焊道口和安装过程中的伤口的防腐施工。对试压合格后的焊道及弯头（原厂漆膜破损的部位）和安装过程中的损伤处采用小铁锤、铲刀、钢丝刷等对金属表面的泥土、油污、浮锈等进行清理，并将浮锈及灰尘用扫把或毛刷清除掉，经监理公司和项目部，联合检查合格后，方可涂漆。4.2涂层结构及所用材料，应与原管道相同。4.3当损伤面长度大于100mm，应按该涂层结构进行补伤；小于100mm时可用涂料修补。4.5防腐后的管段堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施，保证涂层不受损伤，并符合下列要求：4.5.1整齐堆放，底部用支垫垫起，并高出地面200cm。搬移管段时，必须轻拿轻放、摆放整齐，并采用专用吊具。（宜使用宽幅尼龙带或其他适当材料制作的吊环，防止损伤防腐蚀涂层）。4.5.2 防腐蚀工程涂装完毕后，涂覆层已经干固，隐蔽作业之前进行检查验收。4.5.3 在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。4.6涂漆的环境要求：4.6.1涂漆的环境温度宜为1530，当温度低于5或高于40时，就不宜刷油。4.6.2不能在湿表面涂漆，只有等湿表面完全干燥后才能允许涂刷。4.6.3强风天气不得施工。4.6.4管道防腐施工完后，需完全固化后方可进入下道工序施工。5.检查与验收5.1埋地管道防腐蚀涂层厚度检查。采用防腐蚀涂层干膜测厚仪检测。5.1.1每20根管子抽查1根，每根测3个截面，每截面测上、左、右三点。其中1点不合格，再抽查2根，如仍有1根不合格时，应逐根检查。5.2埋地管道防腐蚀涂层的检查。防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格。参考SH3022-1999中表5.3.4检漏电压值，检漏电压为2KV。5.2.1每20根管子抽查一根。检查应丛一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。5.3防腐蚀涂层粘结力的检测。在防腐蚀涂层上切一个4560度的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积为30-402。被撕开后粘附在钢材表面的第一层沥青占撕开面漆的95%以上为合格。5.3.1每20根抽查1根，每根测1处，若不合格，再抽查2根，如仍有1根不合格，应对全部管道检查，合格后使用。5.4在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。混凝土管厂区污水管、雨水管采用钢筋混凝土圆管。管材为承插式（GB11836-99 I级管）。1管材和胶圈1.1管材的检验混凝土管应有合格证书，质量满足现行国家标准混凝土输水管（振动挤压工艺）或混凝土输水管（管芯绕丝工艺）的技术要求。1.2进场前要去制管厂进行现场检验，主要对管体外表面、管承口和管的承口内径、插口外 径及其椭圆度，承插口配合的环行间隙，进行量测，并进行记录，合格的产品才能进场。2橡胶圈的选配、保存2.1选配：选配的圆形橡胶圈应符合国家现行标准钢筋混凝土用橡胶密封圈的要求，现场施工使用生产预应力混凝土管厂家的配套胶圈，橡胶圈由耐腐蚀的专用橡胶材料制成，符合国家标准的有关规定。2.2存放：橡胶圈存放在专用材料库内，离热源的距离不小于1.0m，要求相对湿度不大于80%，避免太阳光直射。专人负责发放。存放的橡胶圈尽量做到随到货随使用，放置时也自由放置，不应使其长期受挤压、拉伸，以免变形。管材检验合格后，运至沟边，按设计排管，经核对管径、管节位置无误后方可下管。 管线土方、井类施工一 管线土方 1土方开挖清场后根据设计标高位置，撒灰线示出开挖宽度，采用反铲挖掘机开挖，垂直开挖至基底设计上150mm后，改由人工修坡及开挖至设计标高，避免对基底的扰动，采用木撑加固沟壁。对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。 管沟的开挖采用预留边坡，放坡系数为1:0.75，根据现场土质，可作局部调整。沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用原土回填压实，压实密度不低于天然地基。当沟槽底部为淤泥时，报请设计代表处理。槽底高程的允许偏差为20mm。管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。计划排水沟宽300mm，深500mm。BH=Dh+2（b1+b2） 式中：BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm；Dh管道结构的外缘宽度，mm；b1管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm；b2管道一侧的支撑厚度， 取150mm200mm。管沟底部开挖宽度见下表。管道开挖一侧工作面宽度 （单位：mm） 管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道500400300500Dh10005004001000Dh15006006001500Dh2000800800当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。沟槽开挖详图如下：开挖出的土方需全部运出或多余土方需运出，应运至业主方指定的弃土点或堆土点，并及时办理签证。无需运出土方应堆放在距管沟边缘1米以外，堆土高度不宜超过1.5m，土方规方整齐。开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知业主、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。利用所挖余土,在管沟两边设挡水土埂,要求其高出自然地面不小于200mm，以防地面水流入管沟。槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距不大于20米，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。夏季施工，槽底应采取防雨措施，管沟开挖后，视气候变化情况设置排水沟。设置排水沟应及时通知监理及业主办理签证。2 排水根据装置区现有地下水位标高，当局部有地下水影响时，计划用明沟外排,中间设集水坑，水坑间距不大于40米。3 管道基础管道基础施工应严格控制管底高程。管道应铺设在未经扰动的原状土上，若为扰动土，严格按照设计说明进行换填。管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。管道及管道附件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上。遇有回填土等异常情况时，应由设计单位提出处理方案。支墩应在管道位置固定、接口做完、水压试验前施工。施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。4 管沟回填a) 管沟回填前，应符合下列要求：管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理、业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经三方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。采用混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。b) 管沟回填时，应符合下列规定：严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；范围内应使用中砂或粗砂回填。所有支管与主管连接处均填砂，防止管道因应力引起位移。分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。管顶覆土厚度小于700mm时，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。二 井类施工1井施工地下给排水井及阀门井的施工顺序为：自上而下；先深后浅；先预制井圈后施工井身。井身模板拆除后，随即将井盖进行安装。以减少井身外露所造成的不安全因素。井筒分批次进行施工和浇筑。根据施工周期，本装置区计划先施工地管，后施工井。试水时，作到井体与管道整体试水。a) 砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。b) 井底和井壁一次浇筑完成，砼浇筑前应先铺一层5cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。b.1井底板、井壁均采用竹胶模板支护，钢木支撑，为防止涨模，池壁采用对拉止水螺栓对模板进行加固，沿井壁纵横间距0.5m布置，保证模板强度满足施工要求。止水螺栓构成：14圆钢制作对拉螺栓杆（两头为150mm长螺丝杆，中间设60mm*60mm止水片）、3型紧固件及异型螺帽。b.2 采用钢筋制作马镫，保证井底板骨架的截面尺寸；底板钢筋马镫：18钢筋沿底板纵横方向布置，间距1m。底板高度 150mm 0mm 400mm 马镫长（宽） 底板上下层钢筋网马镫简图 b.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。井梯在井壁砼浇注前将井梯安装完毕，并用沾布将模板口封堵严密。c) 套管穿井壁处应严密，不漏水，金属管全部按照设计要求安装防水套管。HDPE双壁波纹管直接与井体一次性浇筑成型。d) 道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5mm；非道路上的井盖，应高出设计地面的100mm，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。e) 室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。现场所用井盖应分类堆放，并现场做好标示。f) 所有上下水点均高出所在地面0.5米或0.3m处与地上部分相接（按照设计要求）。地漏稍低于所在地面，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；g) 排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；h) 弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；i) 排水检查井内流槽的标高允许偏差为10毫米。j) 井与管联合闭水试验合格，土方应在隐蔽验收合格后方可回填。2 套管的制作1) 井室穿壁钢套管应根据井室尺寸,套管直径、管道坡度进行下料,使套管两端与井壁内、外平齐,翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。要求套管直径比主管直径大1-2个规格，以套管周边间隙不少于30mm为宜。2) 套管安装注意事项：要求套管与主管必须同轴，避免其方向不一致，造成套管间隙大小不一，进而影响捣口质量。套管安装后，可用拉线延长的方法进行检测套管的方向，防止套管与主管之间，间隙太小，无法保证捣口质量。作好套管的标高控制。要求专人测量控制。先管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，并先捣口，以确保套管与管子同轴，并固定牢固。三 管线安装 1、管材检验、装卸及运输措施11 管材的检验a在接货、卸货前应在现场查验进行一般性检验。以证实运输途中管材是否遭受意外损伤。在安装开始前，应再次进行查验。 如发现钢管的装卸、运输或堆放的某一个环节有可能处理不当，应对每一根管进行外表面和内表面检查，以查验是否发生损伤。c 按提货单核对数量。在提货单上标记验货结果，注明运输过程中造成的损伤和货物数量的复核情况，验货代表在提货单据上签字，将验货意见通报交货代表，听取供货方意见。d将发现有损伤迹象的管材与其他管材分开存放，等候监理和供货单位处理。12 管材的修复一般来说，管材的轻微损伤可以修复使用。修复的必要性和可行性，由设计、供需双方协商确定。受损管道的修复工作必须由供货厂家完成。13 管材的装卸管材卸货由采购方负责。在有包装的情况下，应带包装卸货，并附加一条导绳，以便人工控制起吊和落点方位。在采用多吊点起吊时，则应使用撑杆。起吊和直落损伤应格外小心，以防管材从吊绳中滑脱、摔跌或撞击。131 管材的卸货要求直径600毫米及其以下的管材通常采用包装成捆发运方式。如在确认包装已经破损或怀疑是否可靠时，可先拆除包装，然后一根一根地卸货。132 管材卸货措施在装卸单根管材时，必须用柔韧的皮带、吊带来装卸或搬运钢管。在任何情况下，都不许用一根绳子贯穿其两端或采用任何材质的钩子钩住两端装卸管材。14 管材的存放141 当直接在地面上放置时，注意地面要平坦，不能有石块和容易引起管材损坏的尖利物体。所有管材都需用木楔加以固定，以防在强风中发生滚移。管道的承口不得在堆放时接触地面，以免损坏承口。最好将其放在平木板上，并用木楔隔成适当的空间。如果条件允许，最好利用运输用的原包装存放。142 要采取合适的措施，确保在强风、不平的地面或其他条件下，管材堆放稳定。在存放过程中，管材的最大径向挠曲不得超过表3.2-1所规定的数值。最大存放挠曲允许值 表3.2-1刚度等级最大存放挠曲值(直径的%)25002.550002.0100001.515 管材的搬运1.5.1在管道施工现场，可利用运输用的原垫板进行管材搬运。如果原有垫板不够，可将待运材放在平板上，在底部分别嵌入木楔，使之保持稳定，确保相邻两根管子的任何部位都不会互接触。1.5.2 装运管道的最高堆放高度为2米。使用柔韧的带子或绳索将其固定在运输工具上。使钢丝绳或链条固定时，应衬足够厚和带韧性衬垫层，以防磨损管材。另外，管材在搬运过程的保证在最大径向挠曲值范围内进行运输。 2 管道的安装 21 钢管敷设安装 管道敷设一般规定a) 预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与图纸相符。b) 管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。c) 管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。 d) 做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；e) 稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。 f) 管道接口处应进行人工挖工作坑。工作坑为：1.5m长*槽宽*1.2m深。g) 管道穿墙或穿井时，按要求设预埋套管，预埋套管内的管段不得有接口。h) 管道敷设中断时，应将管口封闭。i) 当接口法兰埋地时应采取防腐措施。22 钢管敷设a) 埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。b) 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。c) 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。d) 管子对口时，应垫置牢固，且不得用强力组对，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。e) 设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成3035的坡口，留有1 mm2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合下表的规定。钢管对口间隙见下表： 单位：mm管壁厚度对口间隙坡口角度（）3511.53035591.52.5303592.533035f) 对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15的坡形过渡。表10 管道组对内壁错边量 单位：mm管 壁 厚 度内 壁 错 边 量8不超过壁厚的25%8不超过壁厚的20% ，且不大于2进行双面焊时，且不大于3 g) 管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。h) 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。i) 法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行，保证螺栓自由穿入。j) 连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；k) 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。l) 管道安装允许偏差应符合下表的规定：钢管道安装允许偏差（mm） 项 目允 许 偏 差轴线位置埋 地60标高埋 地20水平管平直度公称直径DN1000.3Le%0且80公称直径DN1000.2Le%0且50立 管 垂 直 度0.5Le%0且30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度。23 管子切割及坡口加工a) 碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。b) 碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。c) 管道坡口形式采用30-35V形有钝边坡口。d) 坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。24 钢管焊接a) 焊接方法选用手工电弧焊打底、填充、罩面；焊条选用J427，具体施工见焊接工艺评定。b) 焊工进场前必须核查焊工合格证并经现场考试合格。c) 由焊接工程师根据焊接工艺评定制作焊接工艺卡并进行技术交底。d) 焊条烘干及保存温度见下表。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。焊条烘干温度 焊条牌号J422J426烘干温度时间1501h3001h保存温度100120e) 直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。f) 不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。g) 管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。h) 风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。2.5 阀门及附件阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。3钢筋混凝土圆管安装3 .1下管下管采取机械下管法。吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向。3.2安管砼基础材料浇捣密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装。3.21安装程序：清理清理管膛、管口清理胶圈上胶 圈初步对口找正顶撞接口检查中线、高程用探尺检查胶圈位置锁管3.2.2安装管道首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。3.3.3安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂（砼）基均匀接触。管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。4 压力管道水压试验a) 埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；b) 对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为介质管道按设计要求强度。c) 管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.31.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。 压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合下表规定。 水压试验压力和充满水浸泡时间管材名称设计压力PMpa试验压力PfMpa公称直径DN mm充满水浸泡时间h钢管任意1.5P,且大于或等于0.9任意-(48)a充满水浸泡栏中,括弧内数字仅用于有水泥砂浆内衬的管道.d) 强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于20分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。e) 分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。f) 强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。g) g内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。h) 放水法测量渗水量的计算公式：qs=其中qs实测渗水量，L/minkm；W表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；T1未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；T2放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；L0试验管段长度，km。i) DN250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05其中Q为允许渗水量，L/minkm；Di管道内径，mm；Pf试验压力，MPa。31 无压力管道闭水试验a) 无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。b) 试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。c) 试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水。d) 管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准。e) 检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。f) 管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格。g) 管道实测渗水量计算公式：qs=其中qs实测渗水量，L/minkm；W0补水量，L；T0实测渗水量的观察时间，min；L0试验管段长度，km。h) 参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。3.2 管道冲洗给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由监理单位、施工单位配合进行。冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后及时填写冲洗记录。五 主要资源计划 劳动计划时间防腐工焊工管工木工钢筋工辅助工6月7月10424487月八月48410810测量及检测仪器施工设备序号测量器具名称型号/规格单位数量备注1经纬仪J6台1图纸完善具备施工条件即组织进场2水准仪DS3台23靠尺2M根14钢卷尺50M把15塔尺5M根16小卷尺3M把57水位测针5M台18焊缝检测尺9测厚仪台110电火花检漏仪台1序号机械设备名称单位数量1反铲单斗挖掘机台12装载机台1316T汽车吊台2420T平板拖车辆15振动夯实机台26电焊机台107砂轮磨光机台208除锈打磨器台309电缆米5001050振动棒台511钢筋成型机台212钢筋切断机台213手扶式打夯机台214平板振动器台215三联泵 SY-600台216焊条恒温箱200台217手拉葫芦35t台418压力表1.04.0Mpa块219潜水泵台2六 施工组织机构项目经理秦少庆总工程师管？项目副经理胡伟技术部王银质检站王银经营部刘湘声安监站卢永达工程部陆新军供应部孙探综合办杨义平各专业施工班组七 质量控制计划（一）质量保证措施为保证施工过程中的质量，明确各级质量保证机构和质保人员的任务和责任，根据施工序形成有机的质量保证体系，对质量在形成过程中实行全面控制；2.严肃工艺纪律，认真执行国家各项质量政策，按操作规程、施工验收规范和设计文件规定施工，依质量检验评定标准和有关定及时正确检验评定质量等级。3.工程项目部与施工队签订质量承包合同，建立三级质量管理机构，制订质量管法，并严格执行。4.管道预制、半成品运输、现场装配注意法兰密封面的保护，不允许直接触及地面、铁器等硬物。5.预制好的管段用压缩空气吹扫干净，然后用塑料盖封口。6.当管道焊接出现返工时，认真分析原因，采取相应措施确保焊接一次合格率96以上。7.组装法兰时仔细查密封面并清理干净，垫片涂上少量密封油脂。紧固螺栓要对称、长短一致。8.安装口安装时不允许强拉组对。9.施工前，施工人员必须明确施工规范、施工技术及工程质量要求，并向施工班组详细技术交底。10.明确施工班组职责，以班组为单位，专人把关，每个班组对自己的施工质量负责。坚持以防为主的方针，贯彻专检和班组互检相结合的办法，加强施工中的检查。11.在施工中要设立由班组质检员、施工队质检员、施工员组成复核验收小组，对重点部位的尺寸、节点、标高都要严格控制，上工序不合格的决不流入下道工序进行施工。 12.焊接钢管主要质量要求如下：序号名称质量标准1焊缝与弯管起弯点距离应不小于管子外径，且不小100mm2两环缝中心距不小于150mm3环焊缝距管架净距不小于150mm4立管垂直度允差2/1000、且最大不超过15mm5排管间距允差5mm6管子组对内壁错边量是壁厚10%，且不大于1mm，组对间隙符合工艺要求7焊缝咬边量深度0.5mm，长度=焊缝全长的10%，且不大于100mm8焊缝余高1+0.1壁厚且不大于3mm9焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、凹陷和熔合性飞溅物10焊缝透视一次合格率96%以上11管道涂漆涂层均匀，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡13、管线制安主要质量控制点1）土建施工质量控制点QA/QC文件质量控制点工程项目名称专业:地下水管道安装国电英力特宁东煤基化学有限公司聚乙烯醇公司45万吨/年醋酸乙烯装置序号控制阶段控 制 点类别控 制 内 容1准备阶段图纸审核符合规范要求2施工方案符合设计、施工要求，方案审批。3材料验收检查材料的合格证书、规格和材质是否符合设计要求，按规定复验。4施工阶段测量放线、验线座标、水准点、轴线位置等测量成果和验线结果。5土方开挖、地基验槽地质是否符合设计要求，坑槽的几何尺寸、标高。6钢筋绑扎钢筋的规格、数量、间距、搭接和位置，是否符合设计和规范要求。7支模板几何尺寸、缝隙、支撑的稳定性。8预埋铁件数量、规格、位置、固定方式、标高9砼浇灌浇灌令、配合比、隐蔽记录；砼的震捣是否到位，顶面平整度、标高控制10砼的养护和外观检查质量砼是否按要求进行养护，砼表面是否有蜂窝、麻面。11砼的强度和几何尺寸砼强度试验报告结果，要符合设计要求。砼的几何尺寸、标高是否准确。12回填土按要求分层夯实，厚度标高准确，试验报告结果符合设计要求。13交安阶段基础验收外观评定，技术资料14交工文件、竣工图B交工技术文件数据准确，齐全；质量评定资料齐全。15竣工验收按图纸施工完毕，符合质量标准及目标。（二） 管线安装主要质量控制点QA/QC文件检验试验计划工程项目名称专业：管线制安国电英力特宁东煤基化学有限公司聚乙烯醇公司45万吨/年醋酸乙烯装置序号控制阶段控 制 点类别控 制 内 容1准备阶段图纸资料清点C对施工图存在的问题及不明确、不便施工的地方进行确认。2施工技术方案B施工方法、程序、质量标准、审批3焊接工艺评定B评定覆盖范围4焊工资格认定B焊工和探伤人员资格5管沟验收B交接记录6材料、配件验收B所有材料材质证明、外观及规格、数量、标识7预制阶段切割与坡口加工C几何尺寸、规格、数量8组对、焊接B表面处理、焊接方法、焊材9预制管段编号C管段编号、焊口编号、焊工钢印10外观检查B焊缝外观、几何尺寸、管内清洁情况11无损探伤B部位、比例、扩大检查12管口封堵保护C封堵可靠性13安装阶段混凝土管安装C联接承插口严密性，安装挠曲值，管道切割口误差14铸铁管安装C联接承插口严密性，安装挠曲值，管道切割口误差15焊接钢管组对焊接C管段名称及方向、阀门型号规格、焊接工艺16外观检查B焊缝外观、横平竖直、管内清洁、开口封堵17无损探伤BR部位、比例、扩大检查18静电接地B接地电阻、法兰跨接19系统试验前检查AR流程方向，阀门、孔板、仪表取源管咀位置；排空点设置，法兰20强度及严密性试验AR试验压力、介质、温度、时间及渗漏检查21涂层质量检查B除锈和表面光洁度、油漆（涂料）22保温质量检查BR保温层厚度、密实度、保护层平整23吹扫AR吹扫前管道处置、吹扫流程、结果认定24清洗AR清洗前管道处置、清洗时间及结果认定25验收阶段交工资料A竣工资料、交工资料、质量评定26最终验收AR办理验收交工文件（三） 质量保证体系组织机构项目经理 秦少庆FCC质检处项目经营经理 王君项目副经理 胡伟项目总工程师 管？质检站 王银综合办杨义平安监站卢永达李泊财务部？经营部刘湘声兼技术部王银宁 超兼供应部孙探王工程部陆新军十 专业公司作业班组八 HSE保证措施(一)安全保证措施建立强有力的项目安全管理体系，开展全员安全教育，以提高全员安全技术素质，以强化安全意识为中心，抓好施工全过程的安全管理基础工作，将各项事故指标、控制对策、安全措施横向展开层层落实，并严格按奖惩制度管理。1.安全指标职工因工死亡事故：0一次3人以上(含3人)职工因工重伤事故：0重大火灾、爆炸、生产、设备、交通事故：0职工月平均负伤频率：1事故直接经济损失率：0.1尘毒岗位合格率：96%2.安全防范重点触电事故；物体打击事故；高空作业坠物伤人事故；机具伤害事故；3 安