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带轮零件机械加工工艺及夹具设计说明书.doc

斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘带轮夹具设计【5张CAD图纸+答辩论文】

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王超超斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘.dwg

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关键词：: 斜砌滑块式定心夹紧卡盘夹具设计全套 cad 图纸答辩论文

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摘要

本设计是基于带轮零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。带轮零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。

关键词：带轮类零件；工艺；夹具；

ABSTRACT

The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.

Key words: Angle gear seat parts; fixture;

摘要 I

ABSTRACT II

第1章加工工艺规程设计 1

1.1 零件的分析 1

1.1.1 零件的作用 1

1.1.2 零件的工艺分析 1

1.2 带轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2

1.2.1 孔和平面的加工顺序 2

1.2.2加工方案选择 2

1.3 带轮加工定位基准的选择 3

1.3.1粗基准的选择 3

1.3.2 精基准的选择 3

1.4 带轮加工主要工序安排 4

1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6

1.6选择加工设备及刀、量具 6

1.7确定切削用量及基本工时（机动时间） 7

第2章斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘 18

2.1 车床夹具设计要求说明 18

2.2车床夹具的设计要点 18

2.3 定位机构 20

2.4夹紧机构 20

2.5零件的车床夹具的加工误差分析 21

2.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 22

2.7 零件的车床专用夹具简单使用说明 24

结论 25

参考文献 26

致　谢 28

第1章加工工艺规程设计

1.1 零件的分析

1.1.1 零件的作用

题目给出的零件是带轮。带轮的主要作用传动系统，向外输出负载作用，并保证部件与其他部分正确安装。因此带轮零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。

图1 带轮

1.1.2 零件的工艺分析

由带轮零件图可知。带轮是一个轴类零件，它的外表面上有平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：

（1）以右端面以及外圆φ35mm为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：右端面以及外圆φ35mm面的加工；，其中表面粗糙度要求为。

（2）以左端面、粗车精车外圆φ160mm为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：左端面、粗车精车外圆φ160mm，内孔φ105mm，粗糙度为。

（3）其他各个孔的加工，φ20mm孔

1.2 带轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施

由以上分析可知。该带轮零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于带轮来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。

1.2.1 孔和平面的加工顺序

带轮类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工带轮上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。带轮的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

带轮零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

1.2.2加工方案选择

带轮孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。

根据带轮零件图所示的带轮的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

（1）用坐标法镗孔

在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。

用坐标法镗孔，需要将带轮孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。

1.3 带轮加工定位基准的选择

1.3.1粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）保证各重要孔的加工余量均匀；

（2）保证装入带轮的零件与箱壁有一定的间隙。

为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以带轮的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

1.3.2 精基准的选择

从保证带轮孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证带轮在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从带轮零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是带轮的装配基准，但因为它与带轮的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

1.4 带轮加工主要工序安排

对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。带轮加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到带轮加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于带轮，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。

根据以上分析过程，现将带轮加工工艺路线确定如下：

带轮.png

装配图.png

夹具体.png

盖板.png

固定座.png

过程卡.png

工序卡.png

内容简介：: 学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称带轮零件名称带轮共 5 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 30 车坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 1 夹具编号夹具名称切削液 1 专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 /s r/m/s mm/r 动辅助 1 粗车右端面以及外圆 35偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 500 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学院机械加工工序卡片产品型号带轮零件图号产品名称带轮零件名称带轮共 5 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 40 铣坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 1 夹具编号夹具名称切削液 1 专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件 2 2 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 /s r/m/s mm/r 动辅助 1 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 160偏刀、顶尖，游标卡尺 500 1 15 10 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学院机械加工工序卡片产品型号带轮零件图号产品名称带轮零件名称带轮共 5 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 50 钻坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 1 夹具编号夹具名称切削液 1 专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件 2 2 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 /s r/m/s mm/r 动辅助 1 粗车精车内孔 105偏刀、顶尖，游标卡尺 800 1 15 10 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学院机械加工工序卡片产品型号带轮零件图号产品名称带轮零件名称带轮共 5 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 50 钻坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床 1 夹具编号夹具名称切削液 1 专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件 2 2 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 /s r/m/s mm/r 动辅助 1 钻扩铰孔 20头，专用夹具 550 1 15 10 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学院机械加工工序卡片产品型号带轮零件图号产品名称带轮零件名称带轮共 5 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 70 车坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 1 夹具编号夹具名称切削液 1 专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件 2 2 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 /s r/m/s mm/r 动辅助 1 粗车、精 V 带轮槽切槽刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 500 1 15 10 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计共 1 页校核第 1 页标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品代号零件图号零件名称 01 变变带轮材料应状态毛坯种类毛坯重量 (每一毛坯可制零件数零件重量 (成批中量铸造 1 部门工序号工序名称设备主要工艺装备名称及规格名称型号夹具刀具量具辅具 10 铸造毛坯 20 时效处理，去应力 30 粗车右端面以及外圆 35床用夹具偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺游标卡尺 40 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 160床用夹具偏刀、顶尖，游标卡尺游标卡尺 50 粗车精车内孔 105床用夹具偏刀、顶尖，游标卡尺游标卡尺 60 钻扩铰孔 20床用夹具钻头，专用夹具游标卡尺 70 粗车、精 V 带轮槽车床用夹具切槽刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺游标卡尺 80 去毛刺 90 清洗 100 检验 110 油封、入库 I 常州机电职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：专业：题目：带轮零件的加工工艺及夹具设计校内指导教师：企业指导教师评阅者：年月 I 摘要本设计是基于带轮零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。带轮零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词：带轮类零件；工艺；夹具； he is on of of of of In of of to of as a as a to In to of of of of of be so is 录摘要 I 1 章加工工艺规程设计 1 件的分析 1 件的作用 1 件的工艺分析 1 轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 和平面的加工顺序 2 工方案选择 2 轮加工定位基准的选择 3 基准的选择 3 基准的选择 3 轮加工主要工序安排 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 择加工设备及刀、量具 6 定切削用量及基本工时（机动时间） 7 第 2 章斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘 18 床夹具设计要求说明 18 床夹具的设计要点 18 位机构 20 紧机构 20 件的车床夹具的加工误差分析 21 定夹具体结构尺寸和总体结构 22 件的车床专用夹具简单使用说明 24 结论 25 参考文献 26 致谢 28 1 第 1 章加工工艺规程设计件的分析件的作用题目给出的零件是带轮。带轮的主要作用传动系统，向外输出负载作用，并保证部件与其他部分正确安装。因此带轮零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图 1 带轮件的工艺分析由带轮零件图可知。带轮是一个轴类零件，它的外表面上有平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 2 （ 1）以右端面以及外圆 35这一组加工表面包括：右端面以及外圆 35，其中表面粗糙度要求为（ 2）以左端面、粗车精车外圆 160主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：左端面、粗车精车外圆 160孔 105糙度为（ 3）其他各个孔的加工， 20轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该带轮零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于带轮来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。和平面的加工顺序带轮类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工带轮上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。带轮的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。带轮零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。工方案选择带轮孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据带轮零件图所示的带轮的精度要求和生产率要求，当前应选用在 3 组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（ 1）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将带轮孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。轮加工定位基准的选择基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（ 1）保证各重要孔的加工余量均匀；（ 2）保证装入带轮的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以带轮的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。基准的选择从保证带轮孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证带轮在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从带轮零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是带轮的装配基准，但因为它与带轮的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 4 轮加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。带轮加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到带轮加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于带轮，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 打及硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于根据以上分析过程，现将带轮加工工艺路线确定如下：工艺路线一： 10 铸造毛坯 20 时效处理，去应力 30 粗车右端面以及外圆 350 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 1600 粗车精车内孔 1050 钻扩铰孔 200 粗车、精 V 带轮槽 80 去毛刺 90 清洗 100 检验 110 油封、入库 5 工艺路线二： 10 铸造毛坯 20 时效处理，去应力 30 粗车右端面以及外圆 350 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 1600 粗车精车内孔 1050 粗车、精 V 带轮槽 70 钻扩铰孔 200 去毛刺 90 清洗 100 检验 110 油封、入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，采用互为基准的原则，先加工外圆，然后以外圆为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一： 10 铸造毛坯 20 时效处理，去应力 30 粗车右端面以及外圆 350 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 1600 粗车精车内孔 1050 钻扩铰孔 200 粗车、精 V 带轮槽 80 去毛刺 90 清洗 100 检验 6 110 油封、入库械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。 (2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的铸造造型，查取机械制造工艺设计简明手册表 “带轮 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为度 170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（ 1）结合面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表现取表铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表余量值规定为（ 2）面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表现取表铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表余量值规定为差等级选用查表得铸件尺寸公差为择加工设备及刀、量具由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（ ,测量范围 0 1000考文献 2表 67）。采用车床加工，床选用卧式车床 7 考文献 2表 43），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献 2第五篇金属切削刀具，第 2、 3 节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。钻中心孔。选用 60中心钻（参考文献 4第 6 章）。定切削用量及基本工时（机动时间）工序 10、 20 无切削加工，无需计算工序 30. 粗车右端面以及外圆 35知工件材料：铸造，有外皮，机床通车床，工件用卡盘固定。所选刀具为质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于床的中心高为 200 表故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径可在一次走刀内完成 f 根据切削加工简明实用手册可知：表杆尺寸为，pa 工件直径 10 400 之间时，进给量 f =1.0 按床进给量（表）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，床进给机构允许进给力530N 。根据表强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。切削时.0，1.0，）， 8 故实际进给力为： 50 = （ 1 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。根据切削用量简明使用手册表车刀寿命 T = 可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表故： 0V=tV 3 （ 1 m n =1000 =127481000 =120 （ 1 根据床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 1 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度时，切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： 9 = （ 1 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 40. 掉头，粗车左端面、粗车精车外圆 160知工件材料：铸造，有外皮，机床通车床，工件用卡盘固定。所选刀具为质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于床的中心高为 200 表故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径可在一次走刀内完成 f 根据切削加工简明实用手册可知：表杆尺寸为，pa 工件直径 10 400 之间时，进给量 f =1.0 按床进给量（表）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，床进给机构允许进给力530N 。根据表强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。切削时.0，1.0，）， 10 故实际进给力为： 50 = （ 1 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。根据切削用量简明使用手册表车刀寿命 T = 可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表故： 0V=tV 3 （ 1 m n =1000 =127481000 =120 （ 1 根据床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 1 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度时，切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 1 11 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 50 粗车精车内孔 105选刀具为质合金镗刀。根据切削用量简明手册表于床的中心高为 200 表故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表杆尺寸为，pa 工件直径 10 400 之间时，进给量 f =1.0 按床进给量（表）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，床进给机构允许进给力530N 。根据表强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。切削时.0，1.0，），故实际进给力为： 12 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。根据切削用量简明使用手册表车刀寿命 = 可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度时，切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 13 所选切削用量可在床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 60：钻扩铰孔 20 机床：立式钻床具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。钻孔 20 9H 钻孔 20 9H 时先采取的是钻 17 孔，再扩到，所以 17D 。切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 38，取。切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ，按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 14 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 20 9H 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：钻孔 20 9H 时先采取的是先钻到 17 孔再扩到， 1 17d 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 20 9H 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度且 20D 。 15 进给量 f ：根据参考文献 3表 58，取。切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取。机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 315 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 70 粗车、精 V 带轮槽所选刀具为质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于床的中心高为 200 表故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径可在一次走刀内完成，故 f 16 根据切削加工简明实用手册可知：表杆尺寸为，pa 工件直径 10 400 之间时，进给量 f =1.0 按床进给量（表）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，床进给机构允许进给力530N 。根据表强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。切削时.0，1.0，），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。根据切削用量简明使用手册表车刀寿命 = 可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据床说明书选择 17 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度时，切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为所选切削用量可在床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 3 18 第 2 章斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘床夹具设计要求说明车床夹具主要用于加工 V 带槽夹具设计。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。（ 1）安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动定心式车床夹具在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 T 形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。（ 2）安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。床夹具的设计要点（ 1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心 19 力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。（ 2）夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。

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