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箱体 类后盖钻 夹具 设计

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箱体类后盖钻夹具设计,箱体,类后盖钻,夹具,设计

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0目 录前 言.11 零件的分析.21.1 零件的作用.21.2 零件的工艺分析.32 工艺规程设计.32.1 毛坯的制造形式.42.2 基准面的选择.42.2.1 粗基准的选择 42.2.2 精基准的选择 42.3 制订工艺路线.42.3.1 工艺线路方案一 42.3.2 工艺路线方案二 52.3.3 工艺方案的比较与分析 52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.62.5 确定切削用量及基本工时.72.5.1 工序：车削端面、外圆 72.5.2 工序：粗车65,80,75,100 外圆以及槽和倒角 92.5.3 工序 钻扩mm、及锪孔。转塔机床 C365L 1232mm432.5.4 工序 钻 69, 2-M10-6H, 4-M10-6H 深孔深 24 132.5.5 工序：精车 65mm 的外圆及与 80mm 相接的端面 162.5.6 工序：精、粗、细镗mm 孔 18)(860046. 00H2.5.7 工序：铣 60 孔底面 182.5.8 工序：磨 60 孔底面 192.5.9 工序： 镗 60mm 孔底沟槽 202.5.10 工序： 研磨 60mm 孔底面 203 专用夹具设计.203.1 问题的指出.213.2 夹具设计.213.2.1 定位基准的选择 213.2.2 切削力及夹紧力的计算 213.3 定位误差的分析.223.4 夹具设计及操作的简要说明.22参考资料.22致谢.23附 录.241前 言 毕业设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分,是专业学习过程是最后的一个主要的实践性的教学环节,是完成工程师基本训练的重要环节，是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。 设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力.熟练生产技术的工作的一般方法,培养学生树立工程技术必备的全局观点,生产观点和经济观点。树立正确的设计思想和严肃认真的工作态度,培养学生调查研究,查阅技术文献资料,手册进行工程运筹,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力. 毕业设计,通过到工厂的实际调研,对设计内容有了基本的了解,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程,查阅了大量的资料,在何鹤林、邓兴贵两位教授的指导下完成了设计任务,并编写了设计说明书。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。 由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 21 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车的箱体后盖（附图 1） ，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。箱体箱主要由箱体，水封环，箱体筒，箱体压盖，水封管组成。箱体函的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不让泵内的水流不流到外面来也不让外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空！当泵轴与箱体摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使箱体冷却！保持水泵的正常运行。1.2 零件的工艺分析箱体后盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 1.4-28机械制造工艺设计简明手册 ）1以 65H5（）轴为中心的加工表面。0013. 0包括：尺寸为 65H5（）的轴，表面粗糙度为 1.6, 尺寸为 80 的与0013. 065H5（）相接的肩面, 尺寸为 100f8()与 65H5（）同轴度为0013. 0036. 0090. 00013. 00.025 的面. 尺寸为 60h5()与 65H5（）同轴度为 0.025 的孔.046. 000013. 02.以 60h5()孔为中心的加工表面.046. 00尺寸为 78 与 60H8()垂直度为 0.012 的孔底面,表面粗糙度为 0.4,须研磨.046. 003. 以 60H8()孔为中心均匀分布的 12 孔,6-9,4-M10-6H 深 20 孔深 24 及046. 004-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求.32 工艺规程设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为 1000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM 的锥面来代替中心孔。4若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺线路方案一工序 铣削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155 各圆及倒角。工序 钻 30 孔、扩 32 孔，锪 43 孔。工序 钻 6-9 孔,钻沉头孔 14 工序 精车 65 圆及端面.工序 粗、精、细镗 60H8（孔。)046. 00工序 铣 60 孔底面工序 磨 60 孔底面。工序 镗 60 孔底面沟槽。工序 研磨 60 孔底面。工序 去毛刺，终检。2.3.2 工艺路线方案二工序 车削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155 外圆及倒角。工序 钻 30 孔、扩 32 孔，锪 43 孔。工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面.工序 粗、精、细镗 60H8（孔。)046. 00工序 铣 60 孔底面工序 磨 60 孔底面。工序 镗 60 孔底面沟槽。工序 研磨 60 孔底面。工序 钻 6-9 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹工序 去毛刺，终检。52.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12 孔后精加工外圆面和 60H8（孔。 ；方案二是使用车削方式加工两端面，12 孔的)046. 00加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面.然后工序 钻 6-9 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序 车削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155 外圆及倒角。工序 钻 30 孔、扩 32 孔，锪 43 孔。工序 钻 6-9 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面.工序 粗、精、细镗 60H8（孔。)046. 00工序 铣 60 孔底面工序 磨 60 孔底面。工序 镗 60 孔底面沟槽。工序 研磨 60 孔底面。工序 去毛刺，终检。以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片” 。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“箱体后盖”零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS190241，毛坯质量约为 5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面(65、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、104、160 的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 R 6.3 um,只要粗车就a可满足加工要求,以 155 为例,2Z=5mm 已能满足加工要求.（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册 （以下简称工艺手册 表 2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故长6度方向偏差为 mm.长度方向的余量查表 2.2-4,其余量值规定为 3.03.5 mm.现取5 . 23.0 mm。（3）内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为4332、a6.3,钻扩即可满足要求。（4）内孔 60H8()。要求以外圆面 65H5（）定位，铸出毛坯孔046. 000013. 030。查表 2.3-9,粗镗 59.5 2Z=4.5精镗 59.9 2Z=0.4细镗 60H8() 2Z=0.1046. 00(5) 60H8()孔底面加工.046. 00按照表 2.3-21 及 2.3-231.研磨余量 Z=0.0100.014 取 Z=0.0102.磨削余量 Z=0.20.3 取 Z=0.33.铣削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5(7) 6孔及 2M106H 孔、4M106H 深 20 孔。均为自由尺寸精度5 .13要求。16孔可一次性直接钻出。5 .132查工艺手册 表 2.320 得攻螺纹前用麻花钻直径为 8.5 的孔。钻孔 8.5 攻螺纹 M10 2.5 确定切削用量及基本工时2.5.1 工序：车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗车 65、155 端面及 65、80、75、100，155 外圆，表面粗糙度值 R 为 6.3。a机床：C6201 卧式车床。刀具：刀片材料为 YG6，刀杆尺寸为 16mmX25mm,k =90,r =15r0=12 r=0.5mm。0R7计算切削用量（1） 粗车 65、155 两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3mm，则毛坯长度25. 1方向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工,a =2mm 计。长度加工方向取 IT12 级，p取mm。确定进给量 f:根据切削用量简明手册 （第三版） （以下简称切削手04. 0册表 1.4,当刀杆 16mmX25mm, a =2mm 时,以及工件直径为 160 时。pf=0.50.7mm/r按 C6201 车床说明书（见切削手册表 1.30）取 f=0.5 mm/r 计算切削速度: 按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为 V =(m/min)2.1cvyxpmvkfaTcvv式中, =1.58, =0.15, y =0.4,m=0.2。修正系数 k 见切vcxvvv削手册表 1.28,即k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97mvsvkvkrvBV所以V =c97. 081. 004. 18 . 044. 15 . 026058. 14 . 015. 02 . 0 =66.7(m/min)确定机床主轴转速 n =253(r/min)sdVC10008414. 37 .661000按机床说明书（见工艺手册表 4.28）与 253r/min 相近的机床转速有 230r/min 及 305r/min。现选取 305r/min。如果选 230m/min，则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1,取L=42mm, L =3mm, L =0mm, L =0mm 284123t =0.59(min)m25 . 0305342（2） 粗车 160 端面确定机床主轴转速:8n =133(r/min)sdVC100016014. 37 .661000按机床说明书（见工艺手册表 4.28）与 133r/min 相近的机床转速有 120r/min 及 150r/min。现选取 150r/min。如果选 120m/min，则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1,取L=80mm, L =3mm, L =0mm, L =0mm 2160123t =2.21(min)m25 . 0150380（3） 粗车 160 与 104 连接之端面L=28mm, L =3mm, L =0mm, L =0mm 2104160123t =0.82(min)m25 . 01503282.5.2 工序：粗车 65, 80, 75, 100 外圆以及槽和倒角切削深度:先84 车至80 以及104 车至100。进给量: 见切削手册表 1.4 V =(m/min)cvyxpmvkfaTcvv =97. 081. 004. 18 . 044. 15 . 026058. 14 . 015. 02 . 0 =66.7(m/min)确定机床主轴转速:n =204(r/min)sdVC100010414. 37 .661000按机床选取 n =230 r/min。所以实际切削速度V=75.1 m/min1000dn100023010414. 3检验机床功率: 主切削力F =CF afvk2.2ccpCFxCFycFCnCF9式中：CF =900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15CCFCFCFk=(MF02. 1)190200()1904 . 0FnHBk=0.73kr所以 F =900C)(59873. 002. 17 .665 . 05 . 115. 075. 0N切削时消耗功率P =c)(665. 01067 .6659810644KWVFcc由切削手册表 1.30 中 C630-1 机床说明书可知, C630-1 主电动机功率为 7.8KW,当主轴转速为 230r/min 时,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。 检验机床进给系统强度:已知主切削力 F =598N,径向切削力 F 按切削手册Cp表 1.29 所示公式计算F =CF afVk2.3pppFPxFPycFPnFP式中: CF 530, x=0.9, y=0.75, n=0pFPFPFPk=(MP052. 1)190200()1900 . 1FnHBk=0.5kr所以 F =530p)(1525 . 0052. 17 .665 . 05 . 1075. 09 . 0N而轴向切削力F =CF afvkffpFfxFfycFfnFf式中: CF =450, x=1.0, y=0.4, n=0fFfFfFfk=(M041. 1)190200()1902008 . 0Fnk =1.17k轴向切削力F =450f)(62317. 1041. 17 .605 . 05 . 104 . 0N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3550N(见表 1.30),故机床进给系统可正常工作。10切削工时： t=nflll21式中： L=105mm, L =4mm, L =012所以t=(min)27. 35 . 07 .664105（2） 粗车65 外圆 实际切削速度 V=1000wwndmin/3 .6210006530514. 3m 计算切削工时： 按表 6.2-1，取 L=17mm, L =3mm, L =0mm12t=min262. 025 . 030531721inflll（2） 粗车75 外圆取 n =305r/minw 实际切削速度 V=1000wwndmin/9 .7110007530514. 3m计算切削工时： 按表 6.2-1，取 L=83mm, L =3mm, L =0mm12t=min564. 05 . 030538321inflll（3） 粗车100 外圆取 n =305r/minw实际切削速度 11V=1000wwndmin/78.95100010030514. 3m计算切削工时： 按表 6.2-1，取L=15mm, L =3mm, L =0mm12t=min104. 05 . 030531521nflll（4） 车槽.采用切槽刀，r =0.2mmR 根据机械加工工艺师手册表 27-8取 f=0.25mm/rn =305r/minw计算切削工时L=9mm, L =3mm, L =0mm12t=min08. 05 . 03053921nflll2.5.32.5.3 工序工序 钻扩钻扩mmmm、及锪、及锪孔。转塔机床孔。转塔机床 C365LC365L32mm43（1）钻孔mm25f=0.41mm/r（见切削手册表 2.7）r=12.25m/min（见切削手册表 2.13 及表 2.14，按 5 类加工性考虑）min)/(1303025.1210001000rdvnws按机床选取：=136r/min（按工艺手册表 4.2-2）wn所以实际切削速度min/68.101000136251000mndvww切削工时计算：， =10mm， =4mmmml651l2l=fnllltw21min41. 141. 01364106512（2） 钻孔mm32根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为f=（1.21.3）钻fv=（）3121钻v公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册钻f钻v得 =0.56mm/r（表 2.7）钻f=19.25m/min（表 2.13）钻v并令： f=1.35 =0.76mm/r钻f按机床取 f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min钻vmin/6 .76327 . 710001000rdvns按照机床选取min/78rnw所以实际切削速度：min/84. 7100078321000mndvww切削工时计算：， ， mml71mml22mml65=fnllltw21min22. 17876. 06527（3） 锪圆柱式沉头孔mm43根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的 1/21/3，故f=rmmf/2 . 06 . 03131钻按机床取 f=0.21mm/rr=min/33. 8253131mr钻13min/7 .614314. 333. 810001000rdvns按机床选取：min/58rnw所以实际切削速度为：min/83. 7100058431000mndvww切削工时计算：， ， mml21mml02mml17=fnllltw21min56. 121. 0581722.5.4 工序 钻 69, 4-M10-6H 深孔深 24（1） 钻 6-9f=0.35mm/rV=17mm/min所以 n=401(r/min)5 .131000V按机床选取：min/400rnw所以实际切削速度为：min/95.1610004005 .131000mndvww切削工时， ， 则：mml41mml32mml15=fnllltw21min157. 035. 04001534t=6t=6 0.157=0.942min（2） 钻 4底孔 8.5HM610f=0.35mm/rv=13m/min14所以 n=487r/min5 . 81000v按机床选取min/500rnw实际切削速度min/35.1310005005 . 81000mndvww切削工时， ， 则：mml15mml41mml32=fnllltw21min126. 035. 05001534min252. 0126. 0222 tt（3） 4深 20，孔深 24，底孔 8.5HM610f=0.35mm/rv=13m/min所以 n=487r/min5 . 81000v按机床选取min/500rnw实际切削速度min/35.1310005005 . 81000mndvww切削工时， ， 则：mml24mml41mml02=fnllltw21min16. 035. 05002404min64. 016. 044.3 tt（4） 攻螺纹孔 2HM610r=0.2m/s=12m/min所以 min/382rns按机床选取15则min/315rnw实际切削速度min/9 . 91000315101000mndvww计算工时， ， 则：mml15mml31mml32=fnllltw21min067. 013153315min134. 0067. 022.4 tt（5） 攻螺纹 4-M10r=0.2m/s=12m/min所以 min/382rns按机床选取则min/315rnw实际切削速度min/9 . 91000315101000mndvww计算工时， ， 则：mml20mml31mml02=fnllltw21min083. 013150320min33. 0083. 044.5 tt2.5.52.5.5 工序工序：精车：精车 65mm65mm 的外圆及与的外圆及与 80mm80mm 相接的端面相接的端面车床：C616（1）精车端面Z=0.4mmmmap2 . 0rmmf/1 . 0计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=90min）min)/(mkfyxaTcvvvvpmvc16式中， ， 修正系数见切削手册表 1.28158vc,15. 0vx4 . 0vy15. 0mvk所以min/25797. 081. 004. 18 . 044. 11 . 02 . 0601584 . 015. 015. 0mkfaTcvvyxpmvcvvmin/10238025710001000rdvnwcs按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）与 1023r/min。如果选 995r/min，则速度损失较大。所以实际切削速度 min/3011000801200mv计算切削工时按工艺手册表 6.2-1 取， ， ， 则：mml5 .1226580mml21mml020sl=ifnlllltws21min48. 021 . 012000025 .12（2）精车 65 外圆2Z=0.3f=0.1mm/rmin)/(mkfyxaTcvvvvpmvc式中， ， 修正系数见切削手册表 1.28158vc,15. 0vx4 . 0vy15. 0mvk所以min/25797. 081. 004. 18 . 044. 11 . 02 . 0601584 . 015. 015. 0mkfaTcvvyxpmvcvvmin/1200rnw所以实际切削速度min/2451000651200mv计算切削工时17， ， 则：mml17mml31mml02=ifnllltw21min33. 021 . 012000317（3） 精车外圆 100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/rmin/257mvc取 min/1200rnw实际切削速度min/8 .37610001001200mv计算切削工时， ， 则：mml30mml31mml02=ifnllltw21min6 . 021 . 0120003302.5.62.5.6 工序工序：精、粗、细镗：精、粗、细镗mmmm 孔孔)(870046.00H（1）粗镗孔至 69.5mm2Z=4.5mm 则Z=2.25mmmin/185603510001000rdvnw查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/min，f=0.8mm/min 由于 T740 金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。， ， 则：mml78mml31mml02=ifnllltw21min64. 138 . 01850378（2）精镗孔至 69.9mm2Z=0.4mm， Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min18min/4256014. 38010001000rdvnw计算切削工时， ， 则：mml78mml31mml02=ifnllltw21min81. 321 . 04250378（3）细镗孔至mm)(870046.00H由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。mmap05. 0f=0.1mm/r=425r/minwnV=80m/min2.5.72.5.7 工序工序：铣：铣 7070 孔底面孔底面铣床：X63铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数 Z=4切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/minmmaw7=477.7r/min101510001000wsdvn采用 X63 卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39）取 =475r/minwn故实际切削速度为：min/9 .141000475101000mndvww当时，工作台的每分钟进给量应为min/475rnwmfmin/150475408. 0mmznffwzm查机床说明书，刚好有故直接选用该值。min/150mfm计算切削工时L=（60mm-30mm）=30mmmin2 . 015030mt19倒角 1x45采用 90锪钻2.5.82.5.8 工序工序：磨：磨 7070 孔底面孔底面选择磨床：选用 MD1158（内圆磨床）选择砂轮：见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 A36KV6P 20x6x8mm切削用量的选择：砂轮转速 ，m/smin/1500rn砂5 .27砂v轴向进给量 mmfa3径向进给量 mmfr015. 0切削工时计算： 当加工一个表面时（见工艺手册表 6.2-8）rabfrfklbzt1000021式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm ：单位加工余量 =0.2mmbzbz K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（m/min） ：工作台往返一次砂轮轴向进给量af ： 工作台往返一次砂轮径向进给量vf则 min4 . 4015. 031010001 . 130302t 2.5.9 工序： 车倒角内孔车刀 保证 c=1mm，2.5.102.5.10 工序工序： 研磨研磨 70mm70mm 孔底面孔底面采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm203 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第 6 道工序钻 12 孔的钻床专用夹具。本夹具将用于 Z3025 摇臂钻床。刀具为麻花钻。3.1 问题的指出本夹具主要用来钻 12 孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2 夹具设计3.2.13.2.1 定位基准的选择定位基准的选择由零件图可知，12 孔中，69 在圆周上均匀分布,2M10，4M10 也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65 外圆面作为定位基准。为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对 12 孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。3.2.23.2.2 切削力及夹紧力的计算切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为9。 则轴向力：见工艺师手册表 28.4F=Cdfk 3.1F0FzFyF 式中： C=420， Z =1.0, y =0.8, f=0.35FFF k =(F07. 1)190200()1903 . 1FnHB21F=420)(212307. 135. 05 .138 . 00 . 1N转矩T=C dfkT0TZTyT式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8TTTT=0.206)(34.1707. 135. 05 .138 . 00 . 2MN 功率 P =mKWdTV726. 05 .133095.1634.17300