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齿轮
工艺
M4
底孔
夹具
设计
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锥齿轮座工艺钻3-M4底孔夹具设计,齿轮,工艺,M4,底孔,夹具,设计
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产品型号零件图号3机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间3铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/zmm进给次数机动 辅助1粗铣 121mm 的孔底端面高速钢端铣刀750141.30.23.010.481 0.216产品型号零件图号4机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间4铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/zmm进给次数机动 辅助1粗铣 30mm 的孔顶面高速钢端铣刀8025.10.06251.510.769半精铣 30mm 的孔顶面高速钢端铣刀12533.10.0741.010.488 精铣 30mm 的孔顶面高速钢端铣刀12533.10.0740.510.484产品型号零件图号 5机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间5钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/zmm进给次数机动辅助1钻 26 孔至 28麻花钻37524.720.251.010.7682扩 28 孔至 29.85扩孔刀37525.20.250.92510.7673铰 29.85 孔至 30铰刀37525.40.250.7510.76604倒角 C1专用刀具产品型号零件图号6机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间6钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助1钻 M6 的螺纹底孔麻花钻136017.00.222.510.0132 攻丝 M6丝锥 1951340.10.510.914产品型号零件图号7机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共10页 第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间7铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助1铣宽 26 的两表面立铣刀750141.30.21.520.333产品型号零件图号8机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间8钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助1钻 M10 的螺纹底孔 8.5麻花钻136017.10.224.2510.0262 锪孔11锪孔刀37521.40.251.2510.3263 攻丝 M10丝锥19513.40.10.7510.093产品型号零件图号9机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间9钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助1钻 7.8 孔麻花钻58016.390.433.910.0842 铰 8 孔铰刀1989.330.350.110.189产品型号零件图号10机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称零件名称锥齿轮座共8页 第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间19铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X62夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助1 铣宽 2mm 的槽三面刃铣刀4754770.22.010.0312产品型号零（部）图号共 页机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡产品名称锥齿轮座锥齿轮座零（部）名称第 页材料牌号HT200HT200毛坯种类铸造铸造毛坯外形尺寸155X196X195每毛坯件数1每台件数1备 注工 时工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备准终单件1铸造2时效处理3铣铣 90端面和基准 A 平面011. 0金工X51专用夹具0.561min4铣铣 90外圆面011. 0金工X51专用夹具0.637min5铣铣 90孔的上端面011. 0金工X51专用夹具1.007min6铣铣 90孔的外圆面（基准 C）011. 0金工X51专用夹具0.623min7铣铣 62孔的右侧面0095. 0金工X51专用夹具0.561min8车车90内孔011. 0金工CA6140专用夹具0.124min9车车 62孔及油槽0095. 0222 . 00金工CA6140专用夹具0.128min10钻钻 4-9-13 孔锪孔 20 深 12 孔，并钻 10 孔。金工Z252专用夹具1.188min11钻钻 5.1 的螺纹底孔，攻 M6 的螺纹金工Z252专用夹具0.167min12钻钻 2-6 孔金工Z252专用夹具0.280min13钻配钻 3-M4 的螺纹底孔 3.4，并攻 3-M4 的螺纹金工Z252专用夹具0.471min14质检、入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期I摘摘要要本文是有关锥齿轮座工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示,锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件，主要应用在混凝土拖泵中的导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮，加工精度要求较高。在设计锥齿轮座机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关关键键词词：机械加工、工艺规程、专用夹具、锥齿轮座II Abstract This article is about the process steps of the bevel gear seat instructions and the machine fixture design methods specifically addressed. Process design is the mechanical manufacturing technology in the learning technology and machine tool fixture design, production practice, based on the integrated use of knowledge for process planning of parts and machine tool design fixture design, according to the parts required to develop a feasible process process route and reasonable fixture program to ensure the quality of machining. According to the information below, bevel seat is a typical cross-hole parts are used in concrete pump parts in the guide wheel, the two pair be installed on the bevel gear, high precision machining. Block in the design of bevel gear machining process by look-up table should accurately determine the total margin and the surface of the tolerance margin, a reasonable choice of machining equipment and the appropriate cutting tools, feed rate, cutting speed, power, torque Moments such as to improve the machining accuracy, and ensure the quality of its processing. Keywords: machining, process planning, special fixtures, bevel seatIII 目目 录录1 锥齿轮座 的工艺分析及生产类型的确定.11.1 锥齿轮座 的作用 .11.2 锥齿轮座 的技术要求 .21.3 锥齿轮座 工艺分析 .22 确定毛坯 、绘制毛坯简图.42.1 选择毛坯 .42.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.42.3 绘制锥齿轮座毛坯 的铸造简图 .53.拟定锥齿轮座 工艺路线.63.1 定位基准的选择 .63.1.1 精基准的选择.63.1.2 粗基准的选择.63.2 各面、孔加工方法的确定.63.3 加工阶段的划分 .73.4 工序的集中与分散.73.5 工序顺序的安排 .73.5.1 机械加工工序 .73.5.2 热处理工序 .93.5.3 辅助工序 .93.6 确定加工路线 .94 机床设备及工艺装备的选用.114.1 机床设备的选用 .114.2 工艺装备的选用 .115 加工余量、工序尺寸和公差的确定.126 切削用量、时间定额的计算.136.1 切削用量的计算 .136.1.1 扩孔工步 .136.1.2 粗铰工步 .136.1.3 精铰工步 .13IV6.2 时间定额的计算 .146.2.1 基本时间的计算 .14jt6.2.2 辅助时间的计算 .15ft6.2.3 其他时间的计算 .156.2.4 单件时间的计算 .16djt7 夹具设计.177.1 问题的提出 .177.2 夹具设计 .177.2.1 定位方案 .177.2.2 夹紧机构 .177.2.3 定位误差分析.187.2.4 切削力及夹紧力的计算.188 设计体会 .199 参考文献 .2011 1 锥锥齿齿轮轮座座的的工工艺艺分分析析及及生生产产类类型型的的确确定定1 1. .1 1 锥锥齿齿轮轮座座的的作作用用 锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件（见图11） ，主要应用在混凝土拖泵中导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮座，因此主要的工作表面为 90mm 和 52mm 的两个孔。 图 1-121 1. .2 2 锥锥齿齿轮轮座座的的技技术术要要求求 锥齿轮座的技术要求见表1-1表 1-1 锥齿轮座技术要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度 Ram形位公差/mm80mm 孔80IT136.370mm 的孔73IT136.390mm 孔90035. 00IT71.652mm 孔52035. 00IT71.63 两端面164IT136.380mm 孔的外圆面100036. 0071. 0IT71.652mm 孔轴线 101mm 的端面10105. 005. 0IT93.2 锥销孔8IT91.652mm 孔端面82IT136.3 从锥齿轮座技术要求表来看，加工锥齿轮座主要存在以下加工难点： （1）52mm 孔和 90mm 孔两尺寸属于空间尺寸，加工过程中难以测量，因而两尺寸的加工精度难以保证； （2）安装齿轮的两个交叉孔的中心线必须相交处于同一基准平面内，才能确保锥齿轮的传动效果。为此，通过对该零件的加工工艺性分析，找出了合理的加工方法，保证零件的加工质量。41 1. .3 3 锥锥齿齿轮轮座座的的工工艺艺分分析析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。锥齿轮座具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。由零件图可知， 90mm 孔和 52mm 孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.以 90mm 孔为中心加工表面这一组加工表面包括，80mm 的端面和倒角及内孔72mm、90mm 的孔及退刀槽， 120mm 的孔， M5 的内螺纹， M8 的内螺纹， M3 锥销孔。 2.52mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：52mm 的端面，孔和倒角及M6 的内螺纹。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.52mm 孔的中心线与90mm 中心线垂直度公差为0.012；2.52mm 孔端面与 90mm 孔中心线的距离为119mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。5 2 2 确确定定毛毛坯坯 、绘绘制制毛毛坯坯简简图图2 2. .1 1 选选择择毛毛坯坯根据零件差资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为1.45kg。生产类型为大批量，可采用金属型铸造毛坯。由于各个孔都需要预先铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2 2. .2 2 确确定定毛毛坯坯的的尺尺寸寸公公差差和和机机械械加加工工余余量量零件基本尺寸在150170 之间，由表 2-1 可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 10 级。由表 2-5 可知，机械加工余量等级MA 为 G级，故 CT=10 级， MA 为 G 级。 表 2-1 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级机械加工余量 /mm尺寸公差备注上下端面 164 G 4 4顶面降一级，双侧加工52mm 的端面 119 G 4 3.2单侧加工52mm 孔 52 H 4 2.8孔降一级，双侧加工673mm 孔 73 H 4 3.2孔降一级，双侧加工表 2-2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸 /mm总余量 /mm毛坯尺寸 /mm 上下端面 164 6 170 52mm 的端面 119 6 125 52mm 的孔 52 6 46 73mm 的孔 73 3 702 2. .3 3 绘绘制制锥锥齿齿轮轮座座毛毛坯坯的的铸铸造造简简图图由表 2-1 和表 22 所得结果，绘制毛坯简图如图2-2 所示。7 图 2283 3. .拟拟定定锥锥齿齿轮轮座座工工艺艺路路线线3 3. .1 1 定定位位基基准准的的选选择择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。3 3. .1 1. .1 1 精精基基准准的的选选择择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择52mm 孔的中心线和 90mm 孔的中心线作为精基准。3 3. .1 1. .2 2 粗粗基基准准的的选选择择对一般的箱体类零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，锥齿轮座以下底面作为粗基准。3 3. .2 2 各各面面、孔孔加加工工方方法法的的确确定定根据锥齿轮座零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3-1：表 3-1 锥齿轮座各表面加工方案9加工表面尺寸精度等级表面粗糙度 Ra/m加工方案 80mm 孔IT136.3粗车 73mm 孔IT136.3粗车 90mm 孔IT71.6粗车 半精车磨 52mm 孔IT71.6扩粗铰 精铰 两端面IT136.3粗车80mm 孔的外圆面IT71.6粗车 半精车10距 52mm 孔轴线 101mm的端面IT93.2粗车 半精车52mm 孔端面IT136.3粗铣 锥销孔IT91.6钻3 3. .3 3 加加工工阶阶段段的的划划分分该锥齿轮座的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各细节部分（攻丝、拉槽等）3 3. .4 4 工工序序的的集集中中与与分分散散该零件选用工序集中原则安排锥齿轮座的加工工序。该锥齿轮座的生产类型是大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。3 3. .5 5 工工序序顺顺序序的的安安排排3 3. .5 5. .1 1 机机械械加加工工工工序序由于设计加工方案时要遵循“先基准后其他 ”原则 、 “先粗后精 ”原则、 “先主后次 ”原则、 “先面后孔 ”原则。制定机械加工工序如下：11工序 00 粗车下端面工序 05 粗车内孔 73 孔工序 10 粗车 90 孔工序 15 粗车 120 孔工序 20 粗车上端面工序 25 粗车外圆面 100工序 30 粗车 80 孔工序 35 半精车 90 内孔，切退刀槽3*0.5工序 40 半精车 100 外圆面，切 3*1 退刀槽工序 45 粗铣右端面工序 50 扩粗铰 精铰 52 内孔工序 55 钻孔 4M8 螺纹底孔，攻丝4M8工序 60 钻孔 4M5 螺纹底孔，攻丝4M5工序 65 钻孔 3M6 螺纹底孔，攻丝3M6工序 70 钻孔 M3 螺纹底孔 2 通孔工序 75 磨 90 内孔工序 80 磨 100 外圆工序 85 磨 52 内孔又因为工序集中有利于采用搞生产率机床；减少工件装夹次数，节省装夹工作时间；有利于保证各加工面的相互位置精度；减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作；所以最终制定机械加工工序如下：工序 00 铸造工序 05 时效，硬度要求HBS187220工序 10 粗车下端面，粗车内孔73 孔，粗车 90 孔，粗车 120孔工序 15 粗车上端面，粗车外圆面100，粗车 80 孔工序 20 半精车 90 内孔，切退刀槽3*0.5工序 25 半精车 100 外圆面，切 3*1 退刀槽工序 30 粗铣右端面12工序 35 扩粗铰 精铰 52 内孔工序 40 钻孔 4M8 螺纹底孔，攻丝4M8工序 45 钻孔 4M5 螺纹底孔，攻丝4M5工序 50 钻孔 3M6 螺纹底孔，攻丝3M6工序 55 钻孔 M3 螺纹底孔 2 通孔工序 60 去毛刺工序 65 磨 90 内孔工序 70 磨 100 外圆工序 75 磨 90 内孔工序 80 磨 52 内孔工序 85 终检3 3. .5 5. .2 2 热热处处理理工工序序加工之前进行时效处理。3 3. .5 5. .3 3 辅辅助助工工序序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该锥齿轮座工序的安排顺序为：热处理（时效处理）主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工 主要表面精加工。3 3. .6 6 确确定定加加工工路路线线在综合考虑上述工序安排的原则基础上，由表3-2 列出锥齿轮座的工艺路线： 表 32 工序号工序内容工艺装备1300铸造05时效，硬度要求HBS18722010粗车下端面，粗车内孔73 孔，粗车 90 孔，粗车 120 孔端面车刀，内孔车刀，盲孔车刀，游标卡尺15粗车上端面，粗车外圆面100，粗车 80 孔外圆车刀，端面车刀，盲孔车刀，游标卡尺20半精车 90 内孔，切退刀槽3*0.5盲孔车刀，切槽刀，游标卡尺25半精车 100 外圆面，切 3*1 退刀槽端面车刀，切槽刀，游标卡尺30粗铣右端面端铣刀，游标卡尺35扩粗铰 精铰扩孔钻，铰刀，卡尺，塞规40钻孔 4M8 螺纹底孔，攻丝4M86.7 的麻花钻， M8 丝锥，游标卡尺，螺纹塞规45 钻孔 4M5 螺纹底孔，攻丝4M54 麻花钻， M5 丝锥，游标卡尺，螺纹塞规50钻孔 3M6 螺纹底孔，攻丝3M65 麻花钻， M6 丝锥，游标卡尺，螺纹塞规55钻孔 M3 螺纹底孔 2 通孔2 麻花钻， M3 丝锥60去毛刺1465磨 90 内孔砂轮，内径千分尺70磨 100 外圆砂轮，外径千分尺75磨 52 内孔砂轮，内径千分尺80终检 4 4 机机床床设设备备及及工工艺艺装装备备的的选选用用4 4. .1 1 机机床床设设备备的的选选用用在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如 “四面组合机床 ” 。主要以由表3.2 给出。4 4. .2 2 工工艺艺装装备备的的选选用用工艺装配主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如 “钻头 ” 、 “百分表 ” 、 “车床夹具 ”等。刀具、量具以在3.2 给出。该零件的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。 5 5 加加工工余余量量、工工序序尺尺寸寸和和公公差差的的确确定定此处只对对第35 道工序进行相关计算。由表 1-20 可以依次确定各工序的加工精度等级为：精铰：IT7;15粗铰： IT10;扩孔： IT12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.030mm; 粗铰： 0.120mm; 扩孔：0.300mm。 毛坯为空心，通孔，孔内要求尺寸精度等级介于IT7，由表 2-28 可查得工序尺寸及余量：扩孔： 50 2z=1.75mm300. 00粗铰 : 51.75 2z=0.18mm120. 00精铰： 51.93 2z=0.07mm030. 00 6 6 切切削削用用量量、时时间间定定额额的的计计算算6 6. .1 1 切切削削用用量量的的计计算算计算工序 35扩、粗铰、精铰52mm 孔。6 6. .1 1. .1 1 扩扩孔孔工工步步 1）背吃刀量的确定取双边被吃刀量p=2.75mm。2）进给量的确定由表 5-22 和表 4-9，选取该工步的每转的进给量=1.20mm/r。f3）切削速度的计算由表 5-24，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为72m/min。由公式（ 5-1） 可求得该工序钻头转速1000 /nvd=458.62r/min,参照表 4-9 所列 Z5505 型立式钻床的主轴转速，取转n速=500r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻n削速度：=500r/min50mm/1000=78.5m/min。/1000vn d6 6. .1 1. .2 2 粗粗铰铰工工步步1)背吃刀量的确定取双面被吃刀量p=0.18mm。16进给量的确定2)由表 5-31 和表 4-9，选取该工步的每转的进给量=1.20mm/r。f3)切削速度的计算由表 5-31，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为6m/min。由公式（ 5-1） 可求得该工序钻头转速1000 /nvd=37.5r/min,参照表 4-9 所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速n=47r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻削n速度=47r/min51mm/1000=6m/min。/1000vn d6 6. .1 1. .3 3 精精铰铰工工步步1) 背吃刀量的确定取双面被吃刀量p=0.07mm。2) 进给量的确定由表 5-31 和表 4-9，选取该工步的每转进给量=0.90mm/r。f3) 切削速度的计算由表 5-31，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取v为 3m/min。由公式（ 5-1） 可求得该工序钻头转速1000 /nvd=37.5r/min,参照表 4-9 所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速n=47r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻削n速度=47r/min51mm/1000=6m/min。/1000vn d6 6. .2 2 时时间间定定额额的的计计算算6 6. .2 2. .1 1 基基本本时时间间的的计计算算jt1）扩孔工步根据表 5-41，本工序时间可由公式求得。j12()/L fnlfntll式中=59mm；=24mm；，取= l2l11cot(1 2)2rDdlr，2.4mm；=4mm；541l2l=1.20mm/r；n=78.5r/min。将上述结果带入公式，则该工序的基f本时间 t=(59+2.4+4)/1.20mm/r / 78.5r/min=41.66s2）粗铰工步17根据表 5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表 5-42 按j12()/L fnlfntl l1l2l=、p=0.18mm 条件查得=0.37mm；=15mm；而r151l2l=59mm；=1.20mm/r；n=6m/min。将上述结果代入公式，则该工序的lf基本时间 t=(59+0.37+15)/1.20mm/r / 6m/min=172.15s。3）精铰工步根据表 5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表 5-42 按j12()/L fnlfntll1l2l=、p=0.07mm 条件查得=0.19mm；=13mm；而=59mm；r151l2ll；n=6m/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间0.90/fmm rt=(59+0.19+13)/0.90mm/r / 6m/min=222.8s。6 6. .2 2. .2 2 辅辅助助时时间间的的计计算算ft辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2)，该零ftjtftjt件取=0.15,则该工序的辅助时间为：ftjt扩孔孔工步的辅助时间：=0.1517.5=2.6s；ft粗铰孔工步的辅助时间：=0.1564.2=9.6s；ft精铰工步的辅助时间：=0.1562.2=9.3s；ft6 6. .2 2. .3 3 其其他他时时间间的的计计算算除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于该锥齿轮座的生产类型大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可以忽略不计；布置工作地时间是作业时间的2%7%，bt休息与生理需要时间是作业时间的2%4%,本工件均取 3%，则各工xt序的其他时间（+）可按关系式（ 3%+3%）（+）计算，他们btxtjtft分别为：扩孔孔工步的其他时间：+=6%（17.5+2.6）=1.2s；btxt粗铰孔工步的其他时间：+=6%（59.2+9.6）=4.2s；btxt精铰工步的其他时间：+=6%（57.1+9.3）=4.0s；btxt186 6. .2 2. .4 4 单单件件时时间间的的计计算算djt工序 VI 的单件时间为三个工步单价时间的和，其中djt扩孔工步=41.66+2.6+1.2=45.46s；djt粗镗粗铰工步=172.15+9.6+4.2=185.95s；djt精镗精铰工步=57.1+9.3+4.0=70.4s；djt铰因此，工序 35 的单件时间=+=45.46+185.95+70.4=301.81s。djtdjt粗镗djt精镗djt铰将上述零件的工艺规程设计的结果，填入工艺文件。 7 7 夹夹具具设设计计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。根据老师给定的题目，设计工序钻 3-M4 底孔夹具 。本专用夹具将用于 Z550 立式钻床的加工。刀具为钻、套式机用铰刀等，制造夹具体毛坯的材料为 HT200。通过铸造得到。7 7. .1 1 问问题题的的提提出出本夹具主要用于工序 钻 3-M4 底孔 。由于工序较多，工艺要求相对较高，加工相对复杂。本夹具的设计工程中应主要考虑以下四点：19（1）怎样限制零件的自由度；一个长圆柱销限制5 个自由度，定位销限制 1 个自由度。（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧工件。（3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用扩孔钻和铰刀，排削通过钻模板与工件之间的间隙排削。（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。7 7. .2 2 夹夹具具设设计计7 7. .2 2. .1 1 定定位位方方案案工件以 90mm 孔轴线为定位基准，采用定位心轴和定位销组合的定位方案。其中定位心轴限制工件五个自由度，定位销限制一个自由度。综上，该定位方案可行。7 7. .2 2. .2 2 夹夹紧紧机机构构采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。7 7. .2 2. .3 3 定定位位误误差差分分析析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一个支承钉和一个心轴，定位基准与工序基准相重合，所以基准不重合误差b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。由表 2-3 铸件尺寸公差，基准位移误差为2.82.所以定位误差为1.98mm。7 7. .2 2. .4 4 切切削削力力及及夹夹紧紧力力的的计计算算各工序中，铰孔过程受力最大，所以只计算该工序切削力即可。铰孔时的切削力：HBStP6 . 04 . 02 . 11 . 9式中 P切削力20t钻削深度 , 59mmS每转进给量 , 0.9mmD铰孔钻直径 , 50mmHB布氏硬度， 187HBS 所以 HBStP6 . 04 . 02 . 11 . 9 = 173（N）铰孔的扭矩： DPHBSt4 . 06 . 075. 0031. 0式中 t钻削深度 , 59mmS每转进给量 , 0.9mmD铰刀直径 , 50mmHB布氏硬度， 187HBS DPHBSt4 . 06 . 075. 0031. 0=600（NM）钻孔夹紧力： dtdfLQWgz132)(2式中 螺纹摩擦角平头螺杆端的直径d121工件与夹紧元件之间的摩擦系数,0.16f螺杆直径dz 螺纹升角Q 手柄作用力L 手柄长度则所需夹紧力 dtdfLQWgz132)(2 =766（N）根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。22 8 8 设设计计体体会会为期三周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我在xx 老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段，第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。经过这三个星期的设计，我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤，学会了查找相关手册、说明书等，以及选择使用工艺装备等等。总之，这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于个人能力有限，所学知识还不能完全掌握，设计中还有许多错误和不足，请各位老师和同学们多多纠正。23 9 9. .参参考考文文献献1陈宏钧主编.实用机械加工工艺手册M.北京机械工业出版社，19912冷岳峰，赵丽娟主编，机械几何量精度设计与检测M，阜新，辽宁工程技术大学，20103王光斗，王春福主编，机床夹具设计手册M，上海，上海科学技术出版社，20004王绍俊主编.机械制造工艺设计手册M.北京，机械工业出版社，19875黄如林主编.切削加工简明实用手册M.南京，化学工业出版社，20046薛源顺主编.机床夹具设计M.北京，机械工业出版社，19957崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南M.南京， 化学工业出版社，2006.128陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术M.北京，北京高等教育出版社，2005.9司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础M. 北京，高等教育出版社，199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题M.北京，机械工业出版社，1999.1111艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册M.北京，机械工业出版社，20028前言前言本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。锥锥齿轮座加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。9PREFACEThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error10目目 录录序言序言1一一. . 零件分析零件分析 21.1 零件作用 21.2 零件的工艺分析 2二二. . 工艺规程设计工艺规程设计32.1 确定毛坯的制造形式 32.2 基面的选择传 32.3 制定工艺路线 42.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 62.5 确定切削用量及基本工时6三三 夹具设计夹具设计21钻夹具的设计213.1 问题的提出213.2 定位基准的选择213.3 切削力及夹紧力计算213.4 定位误差分析213.5 钻套设计223.6 夹具设计及简要操作说明23总 结25致 谢26参考文献参考文献 2781序序 言言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。锁紧套的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。2一、一、 零件的分析零件的分析1.11.1 零件的作用零件的作用锥齿轮座的作用，待查1.21.2 零件的工艺分析零件的工艺分析锥齿轮座有 3 个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：各表面的加工1：以基准 A 与基准 B 为基准的加工面，这组面主要是，这组面主要是各个孔端面及其孔2 2：以基准 D 为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔。二二. . 工艺规程设计工艺规程设计2.12.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200，锥齿轮座在工作过3程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.22.2 基面的选择的选择基面的选择的选择2.2.1 粗基准选择应当满足以下要求：粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取 90 孔作为定位基准， 。2.2.22.2.2 精基准的选择精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：4（1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的基准 A 和基准 B 精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复2.32.3 制定工艺路线制定工艺路线由于设计加工方案时要遵循“先基准后其他”原则 、 “先粗后精”原则、 “先主后次”原则、 “先面后孔”原则。制定机械加工工序如下：3工序 00 粗车下端面4工序 05 粗车内孔 73 孔5工序 10 粗车 90 孔6工序 15 粗车 120 孔7工序 20 粗车上端面8工序 25 粗车外圆面 1009工序 30 粗车 80 孔10 工序 35 半精车 90 内孔，切退刀槽 3*0.511 工序 40 半精车 100 外圆面，切 3*1 退刀槽12 工序 45 粗铣右端面13 工序 50 扩粗铰精铰 52 内孔14 工序 55 钻孔 4M8 螺纹底孔，攻丝 4M815 工序 60 钻孔 4M5 螺纹底孔，攻丝 4M516 工序 65 钻孔 3M6 螺纹底孔，攻丝 3M6517 工序 70 钻孔 M3 螺纹底孔 2 通孔18 工序 75 磨 90 内孔19 工序 80 磨 100 外圆20 工序 85 磨 52 内孔2122 又因为工序集中有利于采用搞生产率机床；减少工件装夹次数，节省装夹工作时间；有利于保证各加工面的相互位置精度；减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作；所以最终制定机械加工工序如下：2324 工序 00 铸造25 工序 05 时效，硬度要求 HBS18722026 工序 10 粗车下端面，粗车内孔 73 孔，粗车 90 孔，粗车 120 孔27 工序 15 粗车上端面，粗车外圆面 100，粗车 80 孔28 工序 20 半精车 90 内孔，切退刀槽 3*0.529 工序 25 半精车 100 外圆面，切 3*1 退刀槽30 工序 30 粗铣右端面31 工序 35 扩粗铰精铰 52 内孔32 工序 40 钻孔 4M8 螺纹底孔，攻丝 4M833 工序 45 钻孔 4M5 螺纹底孔，攻丝 4M534 工序 50 钻孔 3M6 螺纹底孔，攻丝 3M635 工序 55 钻孔 M3 螺纹底孔 2 通孔36 工序 60 去毛刺37 工序 65 磨 90 内孔38 工序 70 磨 100 外圆39 工序 75 磨 90 内孔40 工序 80 磨 52 内孔41 工序 85 终检422.42.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定锥齿轮座零件材料为 HT200 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。62、锥齿轮座的底面由于锥齿轮座底面要与其他接触面接触，同时又是 62 孔的中心线的基准。粗糙度要求为 6.3，查相关资料知余量留 2.5 比较合适。3、锥齿轮座的孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 2.5mm2.52.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时工序工序：铸造：铸造工序工序：时效处理：时效处理计算工序 35扩、粗铰、精铰 52mm 孔。6.1.16.1.1 扩孔工步扩孔工步 1）背吃刀量的确定取双边被吃刀量 p=2.75mm。2）进给量的确定由表 5-22 和表 4-9，选取该工步的每转的进给量=1.20mm/r。f3）切削速度的计算由表 5-24，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为 72m/min。由公式（5-1） 可求得该工序钻头转速=458.62r/min,参照表 4-9 所列 Z5505 型立式钻床的主轴转速，1000 /nvdn取转速=500r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻削速度：n=500r/min50mm/1000=78.5m/min。/1000vn d6.1.26.1.2 粗铰工步粗铰工步1)背吃刀量的确定取双面被吃刀量 p=0.18mm。进给量的确定2)由表 5-31 和表 4-9，选取该工步的每转的进给量=1.20mm/r。f3)切削速度的计算由表 5-31，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为 6m/min。由公式（5-1） 可求得该工序钻头转速=37.5r/min,参照表 4-9 所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，1000 /nvdn取转速=47r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻削速度n=47r/min51mm/1000=6m/min。/1000vn d76.1.36.1.3 精铰工步精铰工步1)背吃刀量的确定取双面被吃刀量 p=0.07mm。2)进给量的确定由表 5-31 和表 4-9，选取该工步的每转进给量=0.90mm/r。f3)切削速度的计算由表 5-31，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为 3m/min。由公式（5-1） v可求得该工序钻头转速=37.5r/min,参照表 4-9 所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，1000 /nvdn取转速=47r/min。再将此转速带入公式（5-1） ，可求出该工序的实际钻削速度n=47r/min51mm/1000=6m/min。/1000vn d6.26.2 时间定额的计算时间定额的计算6.2.16.2.1 基本时间基本时间的计算的计算jt1）扩孔工步根据表 5-41，本工序时间可由公式求得。式中 =59mm；=24mm；j12()/L fnlfntlll2l，取= ，2.4mm；=4mm；11cot(1 2)2rDdlr541l2l=1.20mm/r；n=78.5r/min。将上述结果带入公式，则该工序的基本时间 t=(59+2.4+4)f/1.20mm/r / 78.5r/min=41.66s2）粗铰工步根据表 5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表j12()/L fnlfntl l1l2l5-42 按=、p=0.18mm 条件查得=0.37mm；=15mm；而r151l2l=59mm；=1.20mm/r；n=6m/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 t=(59+0.37+15)lf/1.20mm/r / 6m/min=172.15s。3）精铰工步根据表 5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表j12()/L fnlfntll1l2l5-42 按=、p=0.07mm 条件查得=0.19mm；=13mm；而r151l2l=59mm；n=6m/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 t=(59+0.19+13)l0.90/fmm r/0.90mm/r / 6m/min=222.8s。6.2.26.2.2 辅助时间辅助时间的计算的计算ft辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2)，该零件取=0.15,则该工序的ftjtftjtftjt8辅助时间为：扩孔孔工步的辅助时间：=0.1517.5=2.6s；ft粗铰孔工步的辅助时间：=0.1564.2=9.6s；ft精铰工步的辅助时间：=0.1562.2=9.3s；ft6.2.36.2.3 其他时间的计算其他时间的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于该锥齿轮座的生产类型大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可以忽略不计；布置工作地时间是作业时间的 2%7%，休息与生理需要时bt间是作业时间的 2%4%,本工件均取 3%，则各工序的其他时间（+）可按关系式（3%+3%）xtbtxt（+）计算，他们分别为：jtft扩孔孔工步的其他时间：+=6%（17.5+2.6）=1.2s；btxt粗铰孔工步的其他时间：+=6%（59.2+9.6）=4.2s；btxt精铰工步的其他时间：+=6%（57.1+9.3）=4.0s；btxt6.2.46.2.4 单件时间单件时间的计算的计算djt工序 VI 的单件时间为三个工步单价时间的和，其中djt扩孔工步=41.66+2.6+1.2=45.46s；djt粗镗粗铰工步=172.15+9.6+4.2=185.95s；djt精镗精铰工步=57.1+9.3+4.0=70.4s；djt铰因此，工序 35 的单件时间=+=45.46+185.95+70.4=301.81s。djtdjt粗镗djt精镗djt铰将上述零件的工艺规程设计的结果，填入工艺文件。工序工序 XIXI：钻：钻 5.15.1 的螺纹底孔，攻的螺纹底孔，攻 M6M6 的螺纹的螺纹钻钻底孔，攻螺纹底孔，攻螺纹 M6mmM6mm。mm1 . 5工步一：钻工步一：钻底孔底孔mm1 . 5 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.16）mm1 . 5 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.28/fmm r机（切削表 2.15）16/mincVm查9=999（r/min）1 . 51610001000DVnc钻钻按机床选取min/1100rn钻=17.6（m/min）100011001 . 51000n钻DVc 基本工时：=0.097minmin28. 0110021llltmin28. 011000525工步二：攻螺纹工步二：攻螺纹 M6mmM6mm 选择 M6mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 f=0.45mm/rfp7.5/mincVm机=398（r/min）65 . 710001000DVnc丝丝 按机床选取min/450rn丝 6.8/mincVm机基本工时：=minmin45. 045021lllt133. 0min45. 04500225工序工序 XIIXII：钻：钻 2-62-6 孔孔1、加工条件加工材料: HT200，硬度 200220HBS，铸件。工艺要求：孔径 d=6mm。通孔，精度 H12H13,用乳化液冷却。机床：选用 Z525 钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图 3 所示） ，其直径 d=13mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表 2.1 及
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