【JX455】立式铣床润滑系统及切削液供给系统设计[RW+FY]【2A0】
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【JX455】立式铣床润滑系统及切削液供给系统设计[RW+FY]【2A0】,jx455,立式,铣床,润滑,系统,切削,供给,设计,rw,fy,a0
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湘 潭 大 学 毕业论文（设计）任务书 论文（设计）题目： 立式铣床润滑系统及切削液供给系统 学号： 2008963223 姓名： 刘建华 专业： 机械设计制造及其自动化 指导教师： 冯建军 系主任： 周友行 一、主要内容及基本要求 主要内容：设计 式铣床润滑系统及切削液供给系统 基本参数： 式铣床 设计说明书： 1 份 图纸： 3 张 外国文献翻译： 1 篇 要求 ：能熟练使用 件； 能熟练运用所学液压知识进行液 压系统原理分析与设计； 能熟练运用所学机械原理知识进行系统安装设计； 二、重点研究的问题 式铣床润滑系统设计 及润滑系统各元件安装分析，包括： 润滑系统方案选择、各液压元件选择及设计计算、管道选择、系统压力损失分析。 式铣床切削液供给系统设计及切削液供给系统各元件安装分析，包括： 切削液供给系统方案选择、油泵，电机选择，安装位置分析 。 三、进度安排 序号 各阶段完成的内容 完成时间 1 查阅相关文献 1 2 周 2 根据 已查阅文献确定基本方向 3 4 周 3 着手润滑系统的分析计算 5 10 周 4 根据分析计算结果进行选型 11 12 周 5 整理整个设计过程以及结果 13 14 周 6 画 润滑系统、切削液供给系统装配图 14 15 周 7 写设计说明书 15 16 周 8 进行毕业答辩 16 周后 四、应收集的资料及主要参考文献 1濮良贵、纪名刚编 M高等教育出版社， 2008 2机械电子工业部编 M械工业出版社， 3戴曙编 M械工业出版社， 4吴宗泽编 三版） M育出版社， 5第一机械工业部编 铣床 1977M机械工业出版社 6孙桓、陈作模 、葛文杰编 M高等教育出版社， 7赵家奇编 二版） M机械工业出版 社 , 8李云主编 M机械工业出版社 , 9周良德、朱泗芳、杨世平编 M学技术出版社， 10液压传动设计手册，上海人民出版社， 11王明智主编 M中科技大学出版社， 8 007; in 5 007; 6 007up to a of is of In to at B. at 5 (2008) 1507 - 211 2007 in If is it to 4,7,13,16,22,23. is to as of a be by 5 007by we a of by an To of is of in is to by to in a to at of at 55It a IF It or or of is is It is is to a in of in a It to in 007 of in , S. 2901, 5433, to a 4,10,19,21et 5 in a et 11,12 a of be 5 6 to of at of in as By in of an a of a to an A 5,9,18,22. be if a . S. 5 (2008) 15071515is we in To of a is of in is to a is at of in is 55It is an on of or to an by a of is ,of is It is by 1,24. , in is , of is , of in of a to to a in 1a), is a is to or a 2,14,15. a of in in a of of on at 1. (a) A a a in a (b) A a) in in in a by of a as as or is is 3,4,9,16,17, of a 8,18,20. In we a as 2. It in a as 1b, a 1a. be in as as 2 of a a to to a In to be it is is by a of a is to a r is to a is in a of of of a r is is of 2. b, be . S. 5 (2008) 15071515 1509s 1s p of f is _w is of of in j _wj is s p t)x/of 2. A a 1) a of is by a a a in a 2) is to r, a at in be or a of is a as as at of by a of in to a . S. 5 (2008) 15071515to to = at 4a b. to a a a in a of of as in up at of 3bd at a of at at of at is in at of is is is of is up to r = in f = at 3ad. 3a, is to of is at a be an of It is 2123(ld)(sp)of C(cr)is of a u is p is w is a of of 1. To in a of is 4of of be 1 as 2)(4) be to an E to 1 of 4 of of An to we b =30of r =10L, as 2, is a to of A in b or in r of in s is to of s m is We an at of S. 5 (2008) 15071515 151144f in to be in of of is = 0.5 f = 0.3 of of 5 a b, of is to of 5it is of of 2 x/3. of s ) a) (r = ;(b) (r = ; (c) r = ; d) r = . In f = x/4. of s ) a) (r = b) (r = . In f = . S. 5 (2008) 15071515 f = 5. of f = 0.3 0.7 f = 0.7 f = of on It is of a at of at a at of is of in it is of in be as of to In of 5to of at we of in a as 2. of in .7 .5 in is To a is to at of at 55of in as 5as in of is of it is in of is at of 2 x/f = 6. a) b) f = .to be to to be of of is to at of At of At of is if is 5at at of of IF 7. IF at is is 7 IF It is to crack英文文献翻译 微动疲劳下二阶裂纹拓展的力学分析 B. a,*, S. b a 美国， 2901，墨尔本，佛罗里达理工学院，机械与航空航天工程系 b 美国， 5433,代顿， 赖特 军基地，航空技术学院，飞行技术与航空系 摘要 通过实验观察的启发，我们 用高效，准确的边界元法 对微动疲劳下的两阶段裂纹扩展进行了数值分析。 首先， 我们在循环载荷中 的应力场 变化开始 分析 。考虑到 摩擦接触区是 已被证明的 相当影响应力场系数的 多种因素。那么 ，假设发生裂纹萌生于剪切模 量 中，表面开口裂纹引入到标 本在剪应力幅值最高位置。裂纹尖端的应力强度因子（应力强度因子） 适合于 各种不同裂缝长度和裂缝角度， 大致 至左右的接触面。结果表明， 对于载荷比为 来说 ， 它的 循环模式 - 同时 其平均值 就 增 加。 这表明，在（第一阶段）剪 切裂缝 迟早会成为休眠状态，或切换到另一个 模式，一个 可以提供 裂纹继续扩展的模式。 然后，第一阶段 剪切 裂缝 被人为得弯折 成第二个阶段的开放式裂纹， 接着我们就要分析后续的驱动力 。 事实 表明， 只有当第一阶段的裂纹增长到一定的长度时才能有利于弯折的结果 。因此，本研究提供了两 个阶段裂纹 扩展在力学上深刻见解，并且频繁观察了在微动疲劳下的典型的燕尾结合。同时 也建议 改进实验装置 来 定量调查 燕尾结合中的 微动疲劳。 关键词：边界元法；接触力学；裂纹开裂；裂纹弯折；燕尾结合；断裂力学；摩擦力 ;微动疲劳 1 导论 危险应力 状态 出现 在两 配合 零件 的 接触 区会 导致局部塑性变形和损坏。如果 载荷是循环的， 就会 更加危险，从而导致裂纹 开裂且 扩展。这种 包含裂纹扩展的损坏过程 被称为微动疲劳。它实际上已分为两个阶段，即萌生与 扩展 阶段，这取决于裂纹尺寸 的大小，它 可以由 有效 的无损 评估 技术 检测到 。起始阶段包括早期裂纹扩展 到几百微米。与此同时，传播阶段是后续的裂纹 增长 ，直至结构破坏。在起始阶段， 人们 发现裂缝发展 经常倾向于从接触面的表面 。然后，他们 弯折 并最终传播到大型张力正常， 并 表现出典型的两阶段裂纹的萌生和发展模式 。 为了 表征微动疲劳裂纹萌生，研究员 们 利用剪应力幅值作为 以 压力为 基础 方法的关键参数。莱金斯等 人 后来通过 将 数值模拟与实验相结合 发现 圆筒上的平面和平面上的平面接触的微动疲劳裂纹萌生的地点是可以合理地解释这个参数配置分析。此外，杨 和莫 应用了裂纹模拟模型 /断裂力学的方 法来 研究 初始 驱动力模式 - 缘 的 接 触 带 的摩擦系数来作为 关键参数。通过与实验结果进行比较，他们发现，微动疲劳裂纹萌生在剪切模式了。 另一方面，在一个最初磨损的缝隙所观察到的扭结暗示从剪切断裂机制到开放模式转变。一些裂缝力学为基础的方法已被用于分析微动疲劳裂纹的萌生和发展，没有把它们分开，在任何一种开放模式或沿指定路径混合模式的条件。然而，这两个裂解过程中的关于微动疲劳阶段参数研究尚未文献报道。与此同时，一些以关键平面为基础的方法在没有任何断裂力学的原理的情况下提出了一些考虑预测裂纹萌生寿命的应力以在接触表面裂纹萌生应变振幅为基础。这些关键面为 基础的方法可以得到改善，如果两个阶段裂纹的萌生和早期生长的考虑在内。这促使现有的研究。 在目前的工作，我们数学上模拟了的两个阶段的开裂微动疲劳的实验观察指导的过程。首先，对应力场的一个典型负荷周期的变化进行了分析。摩擦系数在接触带不同的值进行检查，这证明它是相当的影响了应力场。然后，一个表面破剪型裂纹在最高剪应力振幅接触区的位置被引进了。裂纹尖端的应力强度因子（ 各种计算裂纹长度，范围从 25到 45左右的接触面不同裂缝方位角度。它是那么扭结成手动对最大切向应力幅标准为基础的开放式裂纹。这个参数的研究表明，裂缝应成为休眠状态，或切换到一个开放的剪切模式，扭结传播后一定距离。这与实验结果一致。在塞克申，摩擦接触，非线性问题，制定打击。它是通过应用解决边界元（ 方法。在第二节，在裂纹萌生前接触区应力场分析了各种微动疲劳参数，包括装载率和摩擦系数。在塞克申，微动疲劳裂纹萌生和早期生长两个阶段进行了分析 2 问题公式化 在燕尾联合设计 中一个 主要的 担心 和 忧 虑，例如，用于连接燃气涡轮发动机 的 刀片 和磁盘 （图 1a）， 就是所说的 微动疲劳。当循环加载应用， 动力在连接部位接触带 之间的（刀片和磁盘） 的作用 在正常和切向分量 有 差异 。这两个组件的耦合由几何联合确定的方式。然而，这往往是 在实验上用 微动测试设置 来研究 ， 也是在理论上，当 正 交 力 分量 （或正常位移分量）保持不变，而切向分力是多种多样的（ 大多数情况中 ）。 实用 几何 学中的燕尾结合 也已考虑到一些微动疲劳研究。在本研究中，我们考虑 到 正常和切向荷载的组件 是 耦合配置，如图 2所示。它更贴切地描述了 联合的现实状况，如图 1此外， 此设置 可能 很 容易 像 以前的 设置一样在实验室里实现 。 图 1，（ a）涡轮发动机中一个典型的 燕尾榫 连接一个刀片和一个圆盘； （ b）在（ a）中选定的局部区域 如图 2所示的设置由两部分组成：一个标本， 和一个 应用微动 负荷 通过垫试样组件。在我们的模拟，标本和装载 组件 采取的是同样的材料，它是各向同性 和 线性弹性 的 。这个标本是受制于沿其底部和右侧的边界平稳 滑导 刚性壁。装载组件是遭受了其 左边 的边界正常的牵引， 然后它沿着 上边界 平稳的滑动到刚性壁 。装载组件最初通过一个圆柱形垫 和 用平顶面 标本连接 ， 在 没有预应力 的情况下 。由于装载组件 是 楔形形状， 所以衬垫 和试样上表面接触有限区域 ， 当 。否则它的结构将远离 牵引 力 。边界条件和其他细节都显示在图 2示意 。 加载方 向，可能需要进行调整负荷之间的组件和标本 的密封性 ，其中 分别紧密 代表刀片的零件和燕尾磁盘中的一个关节 。 当机构（图 2）承受疲劳载荷，即循环 R，一个裂纹可能集中在标本的接触表面。裂纹可能会裂开，闭合，或者局部处于这两者之间的循环载荷。它的密封性取决于强加在垫和标本之间的封闭裂纹的相对平面。接触面之间切向作用力是以库仑型摩擦定律为模型的， , （ 1） 其中，和 触表面间单位时间内相对位移的变化， 是它的大小。牵引力的分力，和 图 2，模拟了精密配合下的微动疲劳的一种装置。这个镶嵌件展示了一个圆柱垫的载荷分量 和一个裂纹可能被引发并在接触的后缘增长。它的大小由一个特定的长度尺寸 因为材料是具有线性弹性的材料（各向同性），这个相对于边界点的位移可以表示成加权位移的积分和沿着边界线与裂纹的摩擦力。它是为了交换标本上的载荷分量，他们分别为 ; （ 2） （ 3） 其中分别为载荷分量和标本的界限，是裂纹的一面， u 为位移， p 是摩擦力， 是位移和摩擦力的各向同性弹性的基本解式。为了解决构想在单域内的裂纹问题，下面的对摩擦力的分析需要应用积分方程。 （ 4） 其中是和的组合导数，公式（ 1）中也有，以上的公式（ 2） (4)可以建立一个有效而准确的伯努利方程在数学上解决上面提到的非线性边界值问题。这指的是1适用于数值模 拟技术的一般细节 ,2用于详细处理摩擦接触和裂纹的非线性问题。因此，依靠迭代方案解决目前的非线性问题是必要的。 3 接触应力分析 在下面的模拟中，我们设置了加载 方向 b = 30_，圆柱半径垫 = 10 升，其他如图所示的几何参数。 2，其中 度 尺度来规范的 所有的 长度尺寸。在 变化的 对 幅度有重大影响，但 对 接触区的应力场特征影响不大。杨氏模量设定为 们 我们采用了一种自适应网格与浓度元素及周边地区的接触区相符合。 以下解决方案受到了所有与网格细化收敛检查。最后网就是这样，当网密度增加一倍，位移相对变化小于 第一次模拟运行系统被加载单调到 R = 后卸载完全。在接触 区 摩擦系数 F = 力沿试样接触面 被 记录 下 高峰负荷和三个中间装卸水平。结果被绘制在 三维图 3a 中 。在图 3a 中 ，该系统是 受制于 高峰负荷。受 切引力 组件触区是完整的下滑状态， 也就是在 总滑移条件下。 正切力组件伸 的 和集中在接触后缘，但压（不集中）在接触前沿。图 3B - 卸货过程中，压力，即正常牵引组件 跌幅。反相滑移发生在 在 棍子区域内双方的接触边缘。棒子区逐渐减弱 至 消退。 正切应力组件接触后缘（在高峰负荷 时 拉伸）迅速变成压缩。然而，在接触前沿（在高峰负荷压缩）切向应力分量变成紧张，呈现出轻微的浓度，并最终 消退 。这些数字显示在 裂纹萌生 前 载荷循环期间 接触应力变化的特点 的 一个 模拟燕尾结合的 ，以及准确的数值解周期 装置中 。 为了解摩擦的作用，另一个模拟 与 上述 参数 相同除 了 系统单调的 装载货物至 高峰负荷，然后卸载到一半，即载荷比 R = 力 沿接触面 至最大 负荷，最终卸 载 点绘制 在图 4a 和 b 中。 相较于以前的情况下，较 小的接触区有较低 接触压力 较 高的剪切牵引组件 及 较 高的切线（拉伸） 应力 中 在接触后缘地带 经实验得出在接触带中有较高价值的 摩擦系数 f。然而， 它似乎有些 变化在沿接触表面应力分布的定性特征。 图 3,在摩擦系数的情况下 ,分别当（ a）（最大负载）；（ b）（空载）（ c）；（ d）时，沿着接触表面的应力分量的变化情况。 图 4，当摩擦系数的情况下，分别当（ a）（最大负载）和（ b）（空载）时，沿着接触表面的应力分量的变化情况。 为了准备两个阶段裂纹扩展下一步分析，应 力振幅 用 装载比 R = 审查和 摩擦系数 f = 大常应力幅值，最大剪应力幅，及最大剪应力沿接触面角度的变化幅度都分别绘制在图 5， 6a和 b。其最大正常应力幅角等于最大剪应力幅加 45 度角。首先，可以看出接触后缘的 经历着 比接触前沿更严重 的 疲劳载荷。因此，裂缝分析下一步将侧重于前者。它也看到，有两个最大正应力振幅峰。在接触边缘高峰负荷 存 在一个更高的峰值，并在卸载（高峰负荷的一半）后的 反 滑 带 钟存在 一个较低的。在 反滑 带只有一个最大剪应力振幅峰值 。 最重要的是，它表明，常最大 应力 和最大剪应力幅值都表现 出 更高规模，接触区内更高梯度及更高价值的摩擦系数。 因此， 合成 应力场 在腐蚀疲劳期间 会越来越 对 微动裂纹萌生有害 当 摩擦 系数的规模增强 （由于表面粗糙）。此外，最大剪应力幅角变化约 5至 45从 反 粘滑边界位置 到高峰负荷 接触的边缘。 图 5，当摩擦系数和时，沿着接触表面的最大的标准应力幅值的变化情况。 图 6，（ a）摩擦系数和时，沿着接触表面的最大的标准应力幅值的变化情况； （ b）当摩擦系数和时，沿着接触表面的同位角的变化情况。 4 裂纹分析 在一节中，我们考察了两个阶段微动疲劳裂纹扩展 在 燕尾关节样的 配置的过程，如图 2所示。摩擦系数在接触区等于 负载率等于 经 研究 过 。分析裂纹，表面裂痕引入到标本最高剪应力幅位置，并在 2545 左右的接触面。这个角度范围是因为飞机，可观的剪应力幅已被 实验出 ，如图 6 所示。值得重视的剪应力幅 也 已发现 5 至 25 角度。然而，在这个角度范围内，初始裂纹 始终为已检验的 裂纹长度范围内封闭。因此，它没有考虑到下面的议 论。初始裂纹的位置是固定在最高剪应力幅位置，因为通过 对 初始裂纹的位置大量的模拟 得出 裂纹行为被认为是敏感的位置。 为了简单起见， 裂纹表面被认为是 光滑的 。 裂纹表面摩擦被认为是 只能在 数量 上改变 。裂纹尖端应力强度因子在最大和最小负载的情况下 可以被 计算 出 各种裂缝长度。在最低负载瞬间，裂纹全部关闭。在高峰负荷瞬间，裂纹是关闭所有的长度如果 25的角度。 当 角大于 25度 ，在小的裂缝长度开放，但在较长的长度封闭。该平均价格的变动和循环模式 度被 绘制 在图 7中 。同时， 模型 绘制于图 8中 。 图 7的平均模式 力强度因子 随 裂纹长度增加。内裂纹角由 25至45是 不敏感的范围。另一方面，模式 显变化当 角达 40。当裂纹角度大于 40（ 小于 45）的差异变得微不足道。在所有这些情况下， 模式 幅度先增加后裂纹的长度减小。这意味着达到一定长度后 将 破解，如果该进程是 只有这个参数控制 。或者，它会切换到开放模式，或任何混合模式，它们 可以提供 持续增长的支持 。在图 7和 8 中曲线的尖锐 扭结符合 裂缝在高峰负荷增长最初打开 能足够增长和转变成 在一个负荷周期完全封闭裂缝。 图 8中清楚明白的告诉我们常态 裂纹应力强度因子变为零。 模式 I 的历史证明模式 I 的幅度足以与 模 式 在 模式转型过程中它 有 可能 在 初始剪切裂纹扩展提供援助。 图 7在模式 a）裂纹长度在不同的裂纹角的平均值的变化情况； （ b）裂纹长度在不同的裂纹角的振幅的变化情况。 图 8，裂纹长度在最大负载的情况下，不同裂纹角在模式 I 图 9（ a）在不同的一阶裂纹长度下的二阶弯折裂纹的路径；（ b）模式 I 另一个模拟 实验 设置在 当 初始剪裂缝根据最大切向应力准则被迫转入到不同深度开放式裂纹。然后，裂纹 被 允许在开放模式增长 成 同样的 标准。请注意，在振幅方面 是按照 应 用 的 ，即沿裂缝传播 沿着模式 I 大 幅值和零 度 模 拟 幅度 的方向 。然而，模式 - 0度的 。例如，图 9 各种扭曲深度。第一阶段裂缝倾 向于在 35度时 。与此同时，图 9B 显示 是模式 二 沿着裂缝的应力强度因子幅度轨迹。可以看出，裂缝，在任何情况下，在接触面的方向从 73 扭结。这是拉应力幅度最大批量的方向。此外， 模式 - I 扭结深度是不敏感 的 ， 它 似乎是所有这些不同的扭结深度 的 主曲线。沿着这条主曲线，模式 一 小，裂纹的长度。这显示了 在一 个区域 内 其早期裂纹增长的过渡 是 接触应力占主导地位所在地区 对他的影响 削弱了。最后，它清楚地表明，弯折过程只在第一个阶段剪裂缝已发展到一定的深度。 以上力学中 两个阶段的微动疲劳裂纹扩展的讨论应分析定性不变 的加载方向 b 或垫半径与力学 ，因此按照在参数方面做一些详细的参数研究是不 必要的。当然，他们是在实际设计 中是很 重要 的 。 总之，第一阶段的剪切裂缝启动后，经历了在一个递减驱动力下的增长。在的模式 果在过渡过程中提供足够的驱动 力，裂纹将切换到一个开放模式。我们现在研究所显示出来的的早期的微动疲劳的裂纹增长的二阶力学过程与以前所广泛引用的以前实验观察的结果是相一致的。它可能将范围拓展到涡轮发动机上的燕尾榫上早期的微动疲劳裂纹增长，同时考虑到在配合实际几何和载荷条件下的模型 /预测。 5 结语 我们用数值计算，分析了微动疲劳下的二阶断裂的过程。首先 ,对一个 鸠尾榫 连接类的装置接触应力场进行了微动疲劳各种参数的分析，包括疲劳载荷率和接触区的摩擦系数。例如 ,在载荷比是 情况下，最大切应力振幅被证明是可以发生在滑粘边界附近的瞬间和在最 小载荷和尾缘的接触区负荷高峰的瞬间。相应的角度如下，相应的飞机到达最大切应力振幅的情况下 ,范围从 5 度到 45度的接触表面。两个最大的标准和最大切应力振幅都集中在开头和结尾的联系 更严重的边缘在后者的位置。 然后 ,一个裂缝被介绍给标本最高切应力所在地之振幅。计算了裂纹尖端应力场突变型多模光纤为各种各样的裂纹取向角、不同的长度。结果表明 :突变型多模光纤振幅二期先增大后减小 ,随着裂纹长度 ,同时意味着值增加。这表明 ,第一期的裂缝被逮捕 ,或者保持较快增长通过切换到开放的模式。因此 ,一个初始剪切裂缝是故意气气在不 同深度手动。沿裂纹路径后 ,一期弯折期货振幅被证明是可以提高最初但减少以后的学习。这意味着 ,第一期角剪切裂缝迟早会成为休眠 /被捕状态 ,或转换最初模式中保证其疲劳增长能持续下去。所有这些数值计算与以往的实验定性观察结果非常吻合。 参考文献 1 A, C. in 1984. 2 S, D, L, r A to on I. 001;112:299 330. 3 S, L, E, D, r A to on 001;112:331 53. 4 , . of 976;38:311 24. 5 J, , A. On of 997;205:120 9. 6 E, C, . of 998;46:2955 68. 7 E, A, C, . of in 999;47:4653 64. 8 . of a 999;231:310 8. 9 , . on at 2001;24:791 801. 10 , C. of 1999;22:535 42. 11 D, , K. A 2001;24:461 73. 12 D, , K. of 001;23:703 11. 13 , A. A to in 002;39:1327 35. 14 , Q. to to be 003;36:99 107. 15 J, C. of to 1985;8:143 60. 16 , A. of 987;29:355 65. 17 A, W. of in 999;225 229:1205 12. 18 , C. An of in a 984;24:208 17. 19 , , . in 986;107:245 62. 20 B, G. in J 002;124:325 31. 21 R, W. of of on 001;34:493 503. 22 , . of 996;198:93 107. 23 B, E. of in a by 971;17:139 47. 24 , . A a 998;93:115 44. 25 , . On in 001;68:76 80 第一章 绪论 . 错误 !未定义书签。 国 铣床 业最新发展动态 . 错误 !未定义书签。 式铣床的基本简介 . 错误 !未定义书签。 介 . 错误 !未定义书签。 展历程 . 错误 !未定义书签。 要分类 . 错误 !未定义书签。 滑系统介绍 . 错误 !未定义书签。 滑系统的组成 . 错误 !未定义书签。 证润滑系统的基本要求 . 错误 !未定义书签。 滑系统的方法和分类 . 错误 !未定义书签。 中润滑系统的类型 . 错误 !未定义书签。 滑系统的选择原则 . 错误 !未定义书签。 第二章 润滑系统的方案设计 . 错误 !未定义书签。 作台导轨润滑 系统的方案 简述 . 错误 !未定义书签。 速铣床电主轴的润滑系统的方案 简述 . 错误 !未定义书签。 第三章 润滑系统设计 . 错误 !未定义书签。 动操作润滑系统的设计 . 错误 !未定义书签。 作台润滑系统的设计 . 错误 !未定义书签。 轨润滑油槽的形式和尺寸 . 错误 !未定义书签。 体动压润滑导 轨的油槽尺寸和润滑系统 . 错误 !未定义书签。 轴的润滑与冷却 . 错误 !未定义书签。 滑系统总装 . 错误 !未定义书签。 第四章 润滑系统液压设计计算及液压元件选择 . 错误 !未定义书签。 于液压系统的设计计算 . 错误 !未定义书签。 压回路的选择 . 错误 !未定义书签。 定液压系统图 . 错误 !未定义书签。 液压参数确定 . 错误 !未定义书签。 定油泵及油泵驱动电机 . 错误 !未定义书签。 定管道尺寸及型号 . 错误 !未定义书签。 统压力损失分析 . 错误 !未定义书签。 箱尺寸设计计算 . 错误 !未定义书签。 箱容积的确定 . 错误 !未定义书签。 箱结构 . 错误 !未定义书签。 过设计计算选择的各元件型号规格表绘制 . 错误 !未定义书签。 第五章 切削液供给系统 . 错误 !未定义书签。 削液供给系统组成 . 错误 !未定义书签。 元件的选择 . 错误 !未定义书签。 却液箱分析 . 错误 !未定义书签。 泵及驱动电机的选择 . 错误 !未定义书签。 液管道的选择 . 错误 !未定义书签。 制切削液供给系统原理图 . 错误 !未定义书签。 致谢 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 错误 !未定义书签。 英文文献翻译 . 错误 !未定义书签。 摘要： 本次毕业设计的是润滑系统及切削液供给系统设计， 式铣床的润滑系统是以液压传动为基础，配以少量专用部件组成的一种机床。在生产中液压专用铣床有着较大实用性，可以以液压传动的大小产生不同性质的铣床。此次设计主要是将自己所学的知识结合辅助材料运用到设计中，尤其是一些计算、绘图等细小方面。在设计过程中最主要的是图纸的绘制，这不仅可以清楚的将所设计的内容完整的显示出来，还能看出所学知 识是否已完全掌握了。 整个主要设计过程分成下面几个部分：参数的选择、方案的制定、图卡的编制、专用铣床的设计、液压系统的设计、主轴润滑系统的设计、工作台润滑系统的设计、手动操作系统中润滑设计 ,导轨润滑设计、切削液供给系统设计以及最后有关的验算。主体部分基本在图的编制和液压系统的设计 ,切削液供给 系统设计三部分中完成的。 关键词 : 润滑系统、液压传动、稳定性、液压系统 。 he is on a of a of is to to of of in of in 湘潭大学 毕业设计说明书 题 目： 立式铣床润滑系统及切削液供给系统 学 院： 兴湘学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 号： 2008963223 姓 名： 刘建华 指导教师： 冯建军 完成日期： 2012 湘 潭 大 学 毕业论文（设计）任务书 论文（设计）题目： 立式铣床润滑系统及切削液 供给系统 学号： 2008963223 姓名： 刘建华 专业： 机械设计制造及其自动化 指导教师： 冯建军 系主任： 周友行 一、主要内容及基本要求 主要内容：设计 式铣床润滑系统及切削液供给 系统 基本参数： 式铣床 设计说明书： 1 份 图纸： 3 张 外国文献翻译： 1 篇 要求 ：能熟练使用 件； 能熟练运用所学液压知识进行液压系统原理分析与设计； 能熟练运用 所学机械原理知识进行系统安装设计； 二、重点研究的问题 式铣床润滑系统设计 及润滑系统各元件安装分析，包括： 润滑系统方案选择、各液压元件选择及设计计算、管道选择、系统压力损失分析。 式铣床切削液供给系统设计及切削液供给系统各元件安装分析，包括： 切削液供给系统方案选择、油泵，电机选择，安装位置分析。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 3 三、进度安排 序号 各阶段完成的内容 完成时间 1 查阅相关文献 1 2 周 2 根据已查阅文献确定基本方向 3 4 周 3 着手润滑系统的分析计算 5 10 周 4 根据分 析计算结果进行选型 11 12 周 5 整理整个设计过程以及结果 13 14 周 6 画 润滑系统、切削液供给系统装配图 14 15 周 7 写设计说明书 15 16 周 8 进行毕业答辩 16 周后 四、应收集的资料及主要参考文献 1濮良贵、纪名刚编 M高等教育出版社， 2008 2机械电子工业部编 M械工业出版社， 3戴曙编 M械工业出版社， 4吴宗泽编 三版） M育出版社， 5第一机械工业部编 铣床 1977M机械工业出版社 6孙桓、陈作模、葛文杰编 M高等教育出版社， 7赵家奇编 二版） M机械工业出版 社 , 8李云主编 M机械工业出版社 , 9周良德、朱泗芳、杨世平编 M学技术出版社， 10液压传动设计手册，上海人民出版社， 11王明智主编 M中科技大学出版社， 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 4 湘 潭 大 学 毕业论文（设计）评阅表 学号 2008963223 姓名 刘建华 专业 机械设计制造及其自动化 毕业论文（设计）题目： 立式铣床润滑系统及切削液供给系统 评价项目 评 价 内 容 选题 现学科、专业特点和教学计划的基本要求，达到综合训练的目的； 量是否适当； 研、社会等实际相结合。 能力 合归纳资料的能力； 究方法和手段的运用能力； 论文 （设计）质量 述是否充分，结构是否严谨合理；实验 是否正确，设计、计算、分析处理是否科学；技术用语是否准确，符号是否统一，图表图纸是否完备、整洁、正确，引文是否规范； 无观点提炼，综合概括能力如何； 无创新之处。 综 合 评 价 该生能按时完成任务书中规定任务，工作量适中 ； 能 积极 努力地开展毕业设计工作， 能够按时每个星期完成指定任务，表现优秀； 能独立查阅资料文献，综合归纳和分析问题能力较强 ； 方案论证充分，设计计算基本正确 ， 翻译准确，图纸齐全，图面质量符合国家标准 ， 设计说明书内容正确，文 字通顺，格式规范 ；所设计的此套润滑系统及切削液供给系统具有一定的实际应用价值。该生在此次毕业设计中表现优秀，是一名合格的大学毕业生。 评阅人： 年 月 日 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 5 湘 潭 大 学 毕业论文（设计）鉴定意见 学号： 2008963223 姓名： 刘建华 专业： 机械设计制造及其自动化 毕业论文（设计说明书） 63 页 图 表 3 张 论文（设计）题目： 立式铣床润滑系统及切削液供给系统 内容提要： 设计 式铣床润滑系统以及切削液供给系统，设计内容包括： （ 一 ）、确定需要润滑的部位（主轴、主轴变速箱、 进给变速箱、升降工作台、横向 工作台、纵向工作台），选定需要润滑的方案。从选定方案着手，确定所需润滑系统 油 泵、油泵驱动电机、各类阀类型号，初步画出润滑系统原理图。通过设计计算，得出各 油管尺寸以及系统压力损失 （ 二 ）、切削液供给系统各参数确定。首先确定泵、驱动电机、各管道铺设，画出切 削液供给系统原理图。 （ 三 ）、画出润滑系统、切削液供给系统装配图。 特点：通过此设计，可以为此套立式铣床独立供油润滑以及提供切削液冷却加工工件。 成果介绍： 通过以上各设计，解决了 式铣床在轴、齿轮、各工作台润滑需要，使之能够更 好的进行机械传动以及防锈作用；解决了 式铣床在刀具加工工件时，刀具发热 而产生的破坏性影响。通过此设计，能够将此套润滑系统以及切削液供给系统运用到同 类型的立式铣床上，从而解决上述方面问题。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 6 指导教师评语 该生能按时完成任务书中规定任务，工作量适中 ； 能 积极 努力地开展毕业设计工作， 能够按时每个星期完成指定任务，表现优秀； 能独立查阅资料文献，综合归纳和分析问题能力较强 ； 方案论证充分，设计计算基本正确 ， 翻译准确，图纸齐全，图面质量符合国家标准 ， 设 计说明书内容正确，文字通顺，格式规范 ；所设计的此套润滑系统及切削液供给系统具有一定的实际应用价值。该生在此次毕业设计中表现优秀，是一名合格的大学毕业生。 同意其答辩，建议成绩为： 指导教师： 年 月 日 答辩简要情况及评语 答辩小组组长： 年 月 日 答辩委员会意见 答辩委员会主任： 年 月 日 第一章 绪论 . 9 国 铣床 业最新发展动态 . 9 式铣床的基本简介 . 10 介 . 10 展历程 . 10 要分类 . 10 滑系统介绍 . 12 滑系统的组成 . 12 证润滑系统的基本要求 . 12 滑系统的方法和分类 . 12 中润滑系统的类型 . 13 滑系统的选择原则 . 14 第二章 润滑系统的方案设计 . 15 作台导轨润滑 系统的方案 简述 . 15 速铣床电主轴的润滑系统的方案 简述 . 15 第三章 润滑系统设计 . 17 动操作润滑系统的设计 . 17 作台润滑系统的设计 . 17 轨润滑油槽的形式和尺寸 . 21 体动压润滑导轨的油槽尺寸和润滑系统 . 27 轴的润滑与冷却 . 29 滑系统总装 . 31 第四章 润滑系统液压设计计算及液压元件选择 . 32 于液压系统的设 计计算 . 32 压回路的选择 . 32 定液压系统图 . 32 液压参数确定 . 33 定油泵及油泵驱动电机 . 33 定管道尺寸及型号 . 34 统压力损失分析 . 37 箱尺寸设计计算 . 40 箱容积的确定 . 40 箱结构 . 40 过设计计算选择的各元件型号规格表绘制 . 43 第五章 切削液供给系统 . 44 削液供给系统组成 . 44 元件的选择 . 44 却液箱分析 . 44 泵及驱动电机的选择 . 44 液管道的选择 . 45 制切削液供给系统原理图 . 45 致谢 . 47 参考文献 . 48 英文文献翻译 . 错误 !未定义书签。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 8 摘要： 本次毕业设计的是润滑系统及切削液供给系统设计， 式铣床的润滑系统是以液压传动为基础，配以少量专用部件组成的一种机床。在生产中液压专用铣床有着较大实用性，可以以液压传动的大小产生不同性质的铣床。此次设计主要是将自己所学的知识结合辅助材料运用到设计中，尤其是一些计算、绘图等细小方面。在设计过程中最主要的是图纸的绘制，这不仅可以清楚的将所设计的内容完整的显示出来，还能看出所学知识是否已完全掌握了。 整个主要设计过程分 成下面几个部分：参数的选择、方案的制定、图卡的编制、专用铣床的设计、液压系统的设计、主轴润滑系统的设计、工作台润滑系统的设计、手动操作系统中润滑设计 ,导轨润滑设计、切削液供给系统设计以及最后有关的验算。主体部分基本在图的编制和液压系统的设计 ,切削液供给 系统设计三部分中完成的。 关键词 : 润滑系统、液压传动、稳定性、液压系统 。 he is on a of a of is to to of of in of in 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 9 第一章 绪论 国 铣床 业最新发展动态 在综合规模和重点品种方面，中国都已进入到世界前几名。 2006 年，中国铣床 工业为中国提供的 铣床 数量是 4050 万台，其中数控 铣床 85,756 台（另有数控中低档电加工 铣床 4、 5 万台未包括在内），从数量上来讲，在世界上是少有的。就 铣床 的品种，为适应用户行业多样化需求，整体来说中国有 3500 多个品种，其中数控 铣床 有 1500 多种，这些数字在世界上来说是有地位的。中国的数控 铣床 品种很全，市场需要的无论是车、铣、磨、特种加工，以及 各种门类金属成型 铣床 （重型、超重型）等等都有。同时，中国的市场发展很快，需求量很大，中国 铣床 产品就国内市场占有率而言，去年约为 工具产品市场占有率约为 65%。 部分国产新产品达世界水平 ， 有一些世界水平的国产新产品成就值得介绍，比如：济南第二 铣床 厂为航空工业飞机大梁加工而开发的 五轴联动定梁龙门移动式仿形复合加工中心，为美国汽车工业提供的 5000 吨的多任务位压力机，为奇瑞汽车提供的 20 条近 200 台大型冲压生产线；上海 铣床 厂为临港重型制造基地生产的数控轧辊磨床，加工直径达 州 铣 床 集团的七轴五联动强力成型磨床，天津市天锻压力机有限公司研发的 万吨数控等温锻造液压机；大连 铣床 集团为中国航空工业提供的 9 轴 5 联动的车铣复合中心；沈阳集团为航天业提供的 式高速龙门铣；齐齐哈尔第二 铣床 有限公司生产的 50 型数控龙门式纤维缠绕机，可以实现 10个坐标五五联动；武汉重型 铣床 集团有限公司为中国二重集团提供的 式数控 铣床 ，加工直径达 5m；齐重数控装备公司生产的超重型曲轴加工 铣床 ，可以加工万匹、甚至更大功率用于船舶柴油机的曲轴；还有武重 及齐重正在为核工业制造的带中央立柱的超高超重型立式 铣床 等等。在齿轮 铣床 方面，重庆 铣床厂生产的七轴五联动滚齿机，秦川 铣床 厂生产的七大系列直齿磨齿机，中大创远公司近三四年开发的弧齿锥齿轮铣削、磨削加工 铣床 方面不仅在中小规格、特别是加工直径 1m 到 2m 的大型品种，在规格上和技术原理上都已进入世界最前沿。哈量集团测量直径 2m 的齿轮综合测量仪，属于世界最大型齿轮量仪之列。在并联 铣床 方面，哈量集团推出的新一代产品在这一领域中取得领先地位。北京 铣床研究所纳米级 铣床 品种位居世界前列。苏州电加工研究所小孔电加工 铣床 居世界先进水 平；株州硬质合金集团荆州切削刀具公司微型钻头、成都森泰英格 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 10 式铣床的基本简介 介 铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、 T 形槽、燕尾槽等）、分齿零件（ 齿轮 、花键轴、链轮、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内 孔加工 及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在 工作台 上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。简单来说，铣床就是用 铣刀 对工件进行 铣削 加工的 机床 。 展历程 铣床最早是由 美国 人 818年创制的 卧式铣床 。为了铣削麻花 钻头 的螺旋槽，美国人 862年创制了第一台 万能铣床 ，是为升降台铣床的雏形。 1884年前后出现了 龙门铣床 。 20世纪 20年代出现了半自动铣床，工作台 利用挡块可完成 “进给 或 “快速 的自动转换。 1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快， 数字控制 的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是 70年代以后，微处理机的数字 控制系统 和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了 加工精度 与效率。 随着机械化进程不断加剧， 数控编程 开始广泛应用与于机床类操作，极大的释放了劳动力。数控编程铣床将逐步取代现在的人工操作。对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越来越 高。 要分类 一 （ 1） 升降台铣床：有 万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型 零件 ，应用最广。 （ 2） 龙门 铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 11 （ 3） 单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱 导轨 移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。两者均用于加工大型零件。 （ 4） 工作台不升降铣床：有 矩形 工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。 （ 5） 仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和小型零件。 （ 6） 工具铣床：用于 模 具 和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。 （ 7） 其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、 曲轴铣床 、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方式，铣床又分为仿形铣床（见 仿形铣床 ）、程序控制铣床和数字控制铣床（见数字控制机床） 。 二 (1)台式铣床：小型的用于铣削 仪表 、 仪器 等小型零件的铣床。 (2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。 (3)滑枕式铣床：主轴装在 滑枕 上的铣床 ，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。 (4)龙门铣床 ：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动，用于大件加工。 (5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。 (6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。 (7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上 的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。 (8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。 (9)车身式铣床 ：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。 (10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 12 滑系统介绍 滑系统的组成 润滑系统的设计要根据各种机械设备的特点和使用条件而定，但它总是由几种主要元件如液压泵、油箱、过滤器、冷却装置、加热装置、密封装置、缓冲 装置、安全装置、报警器等所组成。 证润滑系统的基本要求 一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求： 1) 保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。 2) 工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。 3) 结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。 4) 当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。 在设计润滑系统时必须考 虑以三种润滑要素，即： 摩擦副的种类 (如轴承、齿轮、导轨等类支承元件 )和其运转条件 (如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等 )； 润滑剂的类型 (如 润滑油 、脂或固体、气体润滑剂 )以及它们的性能； 润滑方法的种类和供油条件等。 滑系统的方法和分类 目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和情况分为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。 除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑 (或称稀油润滑 )、润滑脂润滑 (或称干油润滑 )以及固体润滑、气体润滑等。 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 13 1) 分散润滑常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分散润滑中还可分为全损耗 (或 “一次结油润滑 ”)型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具 (油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等 )对油池、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等 。 2) 集中润滑使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于 变速箱 、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同 时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。 中润滑系统的类型 集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下 7种类型： 节流式利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为 滑点可多至 300 以上。 单线式润滑剂在间歇压力 (直接的或延迟的 )下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点 21滑点可多至此 200以上。 双线式润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点 40滑点可多达 2000 个。 多线式多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至 相应的润滑点 供油压力范围 40滑点亦可多达 2000 个。 递进式由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点 40滑点在 800 个以上。 油雾 /油气式 油雾 /油气润滑 是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式 滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气 . 采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加 抗氧化添加剂 . 立 式 铣 床 滑 系 统 及 切 削 液 供 给 系 统 14 油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为 1 3m，而后者的油颗粒尺寸为 50 100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多 . 滑系统的选择原则 在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别 合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量。应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。应使润滑系统供 送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。 在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命 。润滑系统问题分析： 润滑系统中的润滑油有下面四个方面作用：减轻滑动部位的磨损，延长零件寿 命；减少摩擦功耗；冷却作用，可导走摩擦热，使零件的工作温度不过高，从而保证滑动部分必要的运转间隙，防止接触面被烧伤。这些作用都与设备的效率有着直接或间接的关系。但在高温下润滑油会氧化，这些作用效果都会降低。且会生成固体物，造成运行部件的磨损，导致被压缩气体的泄漏。 处理方法： 合理使用质量高的润滑油，这些润滑油必须具有在高温条件下有足够的黏度，以便对各密封间隙能保持一定的密封能力；应有一定高的闪点；要有良好的化学稳定性，较好的氧化安全性，并使胶质和积炭减少到最低限度。除此还要定期检查、更换润滑油，要定期 清洗油池、油管、油过滤器及注油器等，保证油路畅通。 第二章 润滑系统的方
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