注塑产品常见缺陷

制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 变形 1 注塑压力过高 2 熔体温度过高 塑件在急冷过程中 会残留大量内应力而导致变形 3 保压压力过高 塑料件成型时的内 应力会过高 脱模后内应力的不均衡释 放将使塑料件翘曲变形 4 保压时间短 5 模具的型腔和型芯温度不平衡 6 型腔拉模或模具的脱模斜度不够 模具光洁度不够 7 产品装箱位置或包装不合理 8 堆放产品 纸箱压坏导致产品变形 1 适当降低注塑压力 2 适当降低熔体温度 3 适当降低保压压力 4 当增长保压时间 5 调整冷却系统使模温达到平衡 6 调整合适的脱模斜度 修模使 模具光洁 7 正确装箱或改进包装 8 产品堆放不超过规定高度 改进 包装 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 飞边 1 合模力不足 2 料温太高 3 模具缺陷 4 工艺控制不当 注射速度太快 注射压力过大 时间过长 充模速 率不均衡 加料量过多 润滑剂使 用过量 1 提高锁模力 在满足注射质量 的前提下 还可以降低注射压力 或降低注料口截面积 也可缩短 保压及增压时间 减小射料杆行 程 或考虑减少型腔数 2 适当降低料筒 喷嘴及模具温 度 3 检查模具 尽量精密加工模具 及研修模具 减小模具间隙 4 降低充填速度 特别是降低接 近充填完成时的充填速度 降低 注射压力和保压压力 可以减少 所需的锁模力 避免使用太低的 塑料温度 否则可能需要更高的 注射压力 操作时针对具体情况 采取相应措施 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 杂料 1 料筒没清洗干净 一般在先打的 几只产品有杂料现象 2 回料中混有杂质 1 彻底清洗料筒 2 粉碎前要先把杂质清除 粉碎后 不能混装 加工时控制回料的使用量 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 气泡 1 模具的排气系统排气不良或堵塞 2 流道过长 过细 或流道中有贮 气死角 3 多腔模具 4 注射速度过快 5 熔体温度过高 引起熔体降解产 生大量气体 6 原料中含水分较多或粉末料太多 7 回料加入过多 8 塑料件上有厚薄悬殊过大的部分 1 检查排气系统 或疏通被堵塞 的通道 2 缩短和加大流道 去除流道中 的死角 3 如各型腔的大小不一致必须注 意浇口大小与塑件质量成正比 4 适当降低注射速度 5 降低熔体温度 6 干燥原料 筛除粉末料 7 控制回料加入量 8 设计时要注意避免塑料件厚薄 悬殊过大 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 顶白 1 型腔表面粗糙 使脱模阻力加大 2 顶杆顶在塑件的薄弱处 3 脱模斜度过小 4 熔体和模具温度相差过大 使内 部残余应力加大 在受局部力时易 出现顶白 5 冷却时间太短 局部受力过大出 现顶白 6 注射压力太大 保压压力太高 保压时间太长 7 材料原因 1 降低型腔内表面粗糙度 2 将顶出装置置于壁厚处或提高 顶出部位的强度 3 适当增加脱模斜度 4 降低熔体温度 减小熔体和模 具间温差 5 适当延长冷却时间 6 适当降低注射压力 降低保压 压力 缩短保压时间 7 调整材料配方 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 收缩 1 原料不符合成型要求 2 塑件结构设计不合理 一般粗厚 件易产生凹痕 3 成型条件控制不当 3 1 收缩在浇口附近时 3 2 收缩在壁厚处时 3 3 收缩在嵌件周围时 3 4 由于供料不足引起的 4 模具问题 收缩发生在远离浇口 一般由于模具结果中某一部分熔料流 动不畅通 1 对表面要求比较高的塑件 应 采用低收缩率的原料 2 修改塑件的设计厚度 使得壁 厚的变化小 3 适当提高注射压力及注射速度 增加熔料的压缩密度 延长注射 和保压时间 补偿熔体的收缩 保压不能太高 否则会引起凸痕 增加注塑缓冲量 3 1 可通过延长保压时间来解决 3 2 可适当延长塑件在模内的冷却 时间 3 3 可提高嵌件的温度 3 4 应增加供料量 4 适当扩大模具浇注系统结构 对 比较厚的塑料件 优先采用翼式结构 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 缺料 1 注射压力太低 注射速度太慢 2 熔料温度过低 3 原料流动性太差 4 供料不足 5 模具排气不良 6 流道被杂质堵塞 7 浇口或流道截面积较小而长 1 适当加大注射压力 提高注射 速度 2 提高熔料温度 3 换料 4 适当增加螺杆注射行程 增加 供料量 5 修模 改善排气结构 6 疏通流道 7 修模 改善浇注系统 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 银纹 1 原料中水分多 2 回料 粉末过多 挥发物含量高 3 料筒内有旧料 4 熔料温度过高 使塑料降解产生气 体 从而产生降解银纹 5 模具问题 1 充分干燥原料 2 尽量选用粒径均匀的料 少用 回料 筛除粉末 降低原料挥发 物的含量 3 彻底清除料筒内的旧料 4 降低料筒及喷嘴温度 降低螺 杆转速及前进速度 缩短增压时 间 5 加大浇口 主流道及分流道截 面 改善排气条件 制品缺陷制品缺陷原因分析原因分析应对措施应对措施 油污 或水痕 1 脱模剂使用过量 不均匀 2 模具内局部漏油 3 操作工手上有油抹到产品上 4 放产品的地方有油 5 模具的冷却水道发生渗漏 冷 却水渗入模腔形成水痕 1 少用脱模剂 且喷涂均匀 2 检修模具 3 洗手 带干净的手套 4 放产品的地方保持清洁 5 检修冷却水道 严防模腔渗漏 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 断脚 1 断脚处有熔接痕易断裂 2 模具内型芯断裂 3 从模具上取产品时掰断 4 装箱时碰断 1 按消除熔接的方法改进 2 修模 3 对易断裂的地方注意保护 4 装箱时注意保护该位置 避免 产品受损 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 划伤 1 修边时划伤 2 新修边工操作不熟练 3 修边过量 1 产品易划伤部位修边时要特别 注意 2 车间安排新来的修边工进行培 训 3 只修飞边不伤产品 必要时考 虑修模 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 擦伤 1 产品取出时在模具或机器上擦伤 2 模具有毛刺 光洁度不好 3 产品周转过程中擦伤 4 放产品的地方太硬 太粗糙 平 台上有杂物 5 包装不好 产品与包装袋或纸箱 摩擦产生 6 装卸 运输过程导致擦伤 1 取出产品时注意产品表面不要 擦伤 2 修模具使模具光洁 3 做好搬运 装配过程中的产品 防护 轻拿轻放 切记勿拖 拉 产品 4 放产品的地方应柔软 保持工 作平台清洁 5 改善包装 6 爱护产品 严禁高空抛扔产品 踩压产品 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 排气疤 1 流量过快 2 浇口位置不当 3 模腔排气不畅通 4 原料没烘干 1 适当降低流速 2 修模具改浇口的位置 3 修模具改善排气系统 4 适当增长烘料时间 使原料充 分烘干 熔接痕 1 浇口的位置和尺寸不对 2 模具排气不良 3 塑料件结构设计不合理 如果塑 件厚度与长度不成比例 形状复杂 成型面很大 熔体易在塑件的薄壁 部位入口处受阻 嵌件太多也易形 成熔接痕 4 塑料的流动性不好 1 调整浇口的位置和尺寸 尽量 采用分流少的浇口形式 避免充 模速率不一致及充模料流中断 2 先检查模具排气孔是否被堵塞 或增加排气孔 3 修正塑件的厚度与熔体充模时 的极限流动长度 此外 应尽量 减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋 于一致 4 使用熔指较高的原料 制品缺制品缺 陷陷 原因分析原因分析应对措施应对措施 破损 1 产品材料太脆 2 装箱搬运过程中摔坏 3 堆放产品 纸箱压坏导