【ZM109】插座零件塑料注塑模具设计【KT+FY】[抽芯][侧浇口]
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【ZM109】插座零件塑料注塑模具设计【KT+FY】[抽芯][侧浇口],zm109,插座,零件,塑料,注塑,模具设计,kt,fy,抽芯,浇口
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so be 2. An at as of a on to to is at a a is of In is of an of of be by +330540006348; +9 (2009) 17861791H. is a a in is at It is of to is is of it of is of is in of of A is 5, as 1. of is by is of as of 1 - 211 2008 s. is a to as on of of in of by on in 36of is to of on to is 008 of on 508, 16 33607 5 0079 0080 008is to of A of of be by it a a is to on of To be at a of in 8, e 9 is on 10. to to is of to is cis of is ) at W/of of J/of K) s) et is on in is as r:c) = 0.0 0 = Tf()=1 On 00043. of of is by by an r:to a to to 7, in or of we in is a of we 2 4 65 1. W/m K) kg/of of 22 472 4253 2. In m)2009) 17861791 1787we to to is by 0is as 01 009at by 11. of is of by:on 92 5 or 5 of , we as in of We of on as to . et is a as 1. to of is 0in of , 5,7. of is at is at 3 of 6 s at 2,4) 5 7 1) in of 0 in of D3)as 2. We in of 5. It is is in to in in is We of 0 5 in of by It of of to of 176C 0 176C , we of to .5 is 5 of of of to of of on It in of a on be we in at of 4 s 5, as 6 , is as to of of we of a of as 8 of of at 5th ( C (It of as in , ). is as 0% 0% kg/J/) W/m K)670 426 38 1800 006 2009) 17861791on of is et at of at of 4 s 5th of is 9, at s 0 200 400 6003035404550553. of 0 at 0 200 400 6004. of 0 at )+302826242220185. of 2009) 17861791 1789is 10. we of we as of s 030354045505560654 (a) b) 0 200 400 600P5 7 (a) b) 6. a) b) 7. a) b) s +3333333333+ 123512353028262422s 20 30282624228. of a) b) 9. 4 s 5th a) b) c) d) . et 9 (2009) 1786et 9 (2009) 17861791 1791D3) as in ( (2), (on of to in on of of a of is of 5 t is is a in 5. of of on 10. as of is of a be to of J. 171 (2006) 259267.2 . C. S. 26 (1997) 229251.3 Baro应用热工程 对 聚合物的温度和凝固冷却系统在注射成型的影响 。 哈姆迪哈桑，尼古拉斯雷尼尔，塞德里克雷伯特，西里尔 等人著 ； 摘要： 冷却系统的设计是通过注塑成型塑料制品业极为重要因为它是重要的不仅是为了减少成型周期时间也显着影响 产品显著意义及 产品的生产率和质量。进行塑料部件具有四 T 型结晶器冷却通道的数值模拟。一个循环瞬态冷却分析采用有限体积 法进。模具的冷却研究的目的是确定温度沿腔壁以提高冷却系统的设计。冷却通道的形成及其对温度的模具和凝固阳离子聚合度的分布位置的影响的影响。提高生产性的过程中，冷却时间应 尽量减少同时均匀冷却应为产品的质量是必要的。结果表明，冷却系统，导致最小的冷却时间不在模具实现均匀冷却 。 （ 1） 介绍 塑料工业是当今世界上发展最快的行业之一，列为数十亿美元的产业。注塑件的需求逐年增加，塑料注射成型过程是众所周知的最有效 及 高效经济地生产制造技术的各种形状和低成本 1几何形状复杂的精密塑件。塑料注射成型过程是一个循环的亲塞斯在聚合物注入模具型腔，和固化，形成一个塑料部分。有三个重要的阶段，在每个斜面赛扬。第一阶段的铃腔在注入高温熔体热聚合物（铃和后铃期）。其次是带走了聚合物的热的冷却通道（冷却阶段），最后凝固部分弹出（射血 期）。冷却阶段是最重要的因为它的意义明显影响了生产效率和产品质量的。这是众所周知的，比在注射成型过程中的周期时间的百分之七十是花在冷却热聚体融化后地使部分可以弹出无任何意义倾斜变形 2。有效的冷却系统设计冷却通道以减少周期时间必须尽量减少缩痕等缺陷，不均匀收缩，热热残余应力组合和翘曲变形。后 填满型腔 注塑成型和冷却阶段，热熔融聚合物接触冷模壁，和一个固体层上形成壁 。 当物质冷却下来，坚实的皮肤开始随时间的冷却，直到整个材料的凝固成长。多年来，许多研究对优化问题的冷却系统布置在注塑成型工艺优化及相变已通过各种 形式的研究和的聚焦强度在这些议题，将用于在我们的系统设计和验证的36。本文的主要目的是研究的冷却通道的位置和截面形状对模具和聚合物，温度分布的影响，因此，他们对凝固阳离子度的聚合物的影响。一个短暂的模具冷却分析使用一个 T 形塑料模具与类似尺寸 5的有限体积法进行的，如图 1 所示。不同的冷却通道的位置和形式的研究。 图 1 （ 2） 数学模型 熔融聚合物的热是通过强制对流对冷却液进行冷却通道和通过自然对流在外模具表面的空气带走。冷却液是通过由于信道在一个给定的流量和一个给定的温度被认为是恒定的整个长度的通道 。在这项工作中，随时间变化的二维模型被认为是由空腔的整个计算域，模具和冷却通道的表面。的模具和聚合物的 T 型循环瞬态温度分布可以通过求解瞬态能量方程 。 为了考虑到凝固，源项添加到相应的吸热或放热 7 的能量方程，并考虑吸收或通过相变过程中的热耗散。该技术是适用于固定节点，在这种情况下，能量方程表示如下： 和源项 在 t） = 0 T _ 全液相区） 0 _ 1，在 t = F（ t）= 1 T _ 固态区）。 在整个域，下面 的边界条件的应用 （ 3） 数值解释 执政行为的物理系统的数学模型的数值解的有限体积法计算。方程的方程系统的不同方面的隐式处理解决。当我们在考虑凝固的影响，随着固相分数的一个固定点算法求解能量方程 . 每个固定点迭代法，说，我们使用离散时间混合清楚/隐式技术已经在以前的研究中验证了文森特 8和 9，博特是基于技术的新来源，沃勒尔 10。该方法提出了保持节点发生相变时的熔化温度。这种方法是重复直到与源项的温度收敛等于潜热。源项的离散化： 图 2 图 3 这是温度的函数、固相分数线为： 然后，我 们力的温度趋于熔化温度在源项是不是通过更新源项空： 他的能量方程离散如下： 这个过程可以区分温度场等盖分数在同一时刻计算和线性系统的离散化方法解决 11中心。每个内部迭代，该方程的解提供了 公式 。达到收敛时的固相分数和温度的标准进行了验证： 在数值模型及其验证进一步的细节在 9 。 （ 4） 结果与讨论 一个完整的二维随时间变化的模具注塑冷却分析是在图 1 显示的 T 型塑料模具和四的冷却通道的一种板模模型进行。由于对称性，半模的建模与分析。所有的冷却通道具有相同的尺寸和他们有 10 毫米每循环通道直径。冷 却的操作参数和材料属性列在 1 和 2，分别，他们被认为是恒定的在所有的数值结果7。每个计算周期分为两个阶段，冷却阶段，腔内充满热聚合物最初在 聚合物注入温度，喷射阶段，腔内充满空气的最初在环境温度。无 3 和 4 显示有 16 的模具冷却时间地点时间模具温度循环瞬态变化；（ 模具壁和别为（图 1），在应用的实例和不施加凝固凝固。它们是模拟的最初 30个循环在循环冷却通道的位置的情况下（ 图 2所示。我们发现，模拟计算结果与循环模具温度变化 5中描述的瞬态特性 的好协议 。它被发现有一个稍微不同的温度值的两个结果之间，从而导致数值方法和精度在数值计算中的差异。数据显示，相对地靠近型腔表面温度波动是最大和减少离型腔表面。我们发现，最大的温度波动的振幅在稳定的周期可以不施加凝固在应用凝固 15例 到 10 a 冷却通道形成的影响 一个有效的冷却系统设计提供温度分布均匀的整个部分在冷却过程中应防止收缩内应力，保证产品质量，和脱模的问题。证明的冷却通道形成的温度分布在模具和产品的凝固过程的影响，我们提出三种不同截面形式的冷却通道，圆形，方形，长与宽 比 起案件进行了研究；第一种情况，所有的冷却通道具有相同的横截面面积，和第二种情况下，它们具有相同的周长。比较的是相同的冷却通道的位置进行（ 图 4 图 5 图 5显示了凝固成（数值计算为每个元素乘以该元素的区域产品的总面积的固相分数的总和）耳鼻喉科形式和不同的冷却时间不同。数字表明冷却通道形成的冷却速率的增加而减小，冷却时间的影响。它也表明，冷却通道形成矩形 2案例 1最大凝固成，并在案例 2中的冷却通道形式的变化没有对凝固率的影响。结果是相同的当我们比较凝固在产品和模具的温度分 布虽然不同形式的相同的横截面面积在冷却阶段结束时的冷却时间 24 秒冷却循环中获得 25，如图。 6 和 7，分别。结果表明，冷却过程中的冷却通道往往以产品的形式的改进。 b 冷却通道的 位 讨了冷却通道的位置的影响，我们提出的位置分为四组， A 组和 B 对底部冷却通道的不同位置，与一个固定的 反之亦然 C、形）作为图 2所示。 图 8 表示不同的冷却通道的位置上的凝固率在 A 与 B 组第二十五冷却周期结束的影响（降低冷却通道的影响）， （上部冷却通道效应）与冷却时间。结果表明，较低的冷却通道的位置效应，冷却速度增加，因此增加的聚合物的凝固率在垂直方向上的冷却通道的聚合物的方法（位置 B 有凝固率大于位置，并与相同的位置， C 和 D）。图中显示也最有效的冷却速率得到冷却通道需要 20%和 50%之间的位置，通过产品的长度为水平方向（ 间的位置或位置5已凝固的最大百分比）。当我们比较凝固率对上位置 的不同的位置，我们发现，作为信道 的方法在水平方向上的凝固率增加产品，和冷却速率迅速增加与较低的位置的效果比较。我们发现，影响的冷却通道的位置上的温度分布和凝固的冷却时间增加到更高的价值和对产品的冷却速率的影响是不相同的不同位置降低。 图 6 图 3。在位置 4的前 30个周期的温度历史（一）没有凝固阳离子（ B）与固化阳离子。 图 7 图 4。在位置 7的前 30个周期的温度历史（一）没有凝固阳离子（ B）与固化阳离子。 图 8 与不同的冷却通道的冷却时间的变化形式的凝固 阳离子聚合物部分的百分之。 图 9 图 6。凝固阳离子 百分比分布通过产品不同的冷却通道的形式（一）矩形 2和（ b）循环具有相同的横截面面积。 凝固阳离子度分布通过产品在冷却时间 24 秒和第二十五冷却的冷却通道的不同位置周期如图 9所示的末端冷却阶段结束，和温度分布在模具和在不同的冷却 通道 同速溶聚合物如图 10 所示。当我们审视凝固阳离子度的产品和温度分布在不同位置的模具，我们 找到 冷却通道的位置移向产品的同质化，及温度分布在整个聚合物和模具在凝固过程阳离子减少例如位置（ （ 该图表明，在水平方向和垂直方向的通道的产品的方法，温度分布在整个聚合物分 为两个区域在冷却过程中（ （ （ （ 从而对凝固阳离子亲塞斯相同的效果。这两个地区的温度分布， 图 10 图 7。通过模具温度分布不同的冷却通道的形式（一）圆形和矩形 2（ B）具有相同的横截面面积。 图 11 图 8。与不同的冷却通道的位置改变凝固冷却时间的百分 之 阳离子聚合物部分（一）下的冷却通道的位置 和（ B）上的冷却通道的位置， 。 图 12 图 9。凝固阳离子 百分比分布通过产品不同的冷却通道的位置，冷却时间 24 秒和第二十五的冷却时间（一） （ a） B） C） （ D） 图 13 图 10。通过模具温度分布不同的冷却通道的位置，冷却时间 24秒和第二十五的冷却时间（一） b） D （ 5） 结论 变化的模具的温度通过民误码率的成型周期进行。模拟计算结果与循环模具温度变化 5中描述的瞬态特性和良好的协议发现稍有不同的温度值的模拟结果和那些在 5描述之间。冷却通道的形态和温度分布在整个聚合物和产品的固化阳离 子位置的影响进行了研究。结果表明，随着冷却通道，以产品的形式，冷却速率是 可以提高的 。冷却通道的位置对冷却过程的温度分布影响很大，通过模具和聚合物。结果表明，冷却执行不必要的最低冷却时间达到最佳的温度分布在整个产品的，和系统的布局必须进行优化以达到目标。 参考文献 1 J. 171 (2006) 259267. 2 . C. S. 26 (1997) 229251. 3 s in Q. J. 34 (3) (1981) 265286. 4 of a an J. 120 (2002) 226236. 5 H. EM 32 (2005) 315322. 6 in 22 (1995) 167177. 7 O. de et Au de 8 . of of a de (2000) 371375. 9 de 2003. 10 17 () (1990) 155169. 11 ( 1980. 毕业设计（论文）中期报告 题目： 插座零件塑料注塑模具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013 年 3 月 22 日 1， 设计（论文）进展状况 1) 本阶段的主要任务是完成外文文献的翻译，对塑件进行更深层次的分析和理解，包括塑件的几何特性 与物理特性，以及塑件材料 性能 的了解和其塑性材料的特点 等。 通过以 上分析，基本上完成了塑件的二维图及三维 图，同时深刻明白到 e 三维 软件功能的强大；大概了解了注塑机在选用过程中所依据的原则，及所选注塑机的型号与参数；大概了解了注塑模具工艺过程与流程图。 通过 初步 计算及校核，所选的注塑机型号为 初选用海天 110*1A 型螺杆式注射机。 该型号注射机参数如下： 型号参数 单位 1101A 螺杆直径 4 理论注射容量 31 注射重量 PS g 119 注射 压力 06 注射行程 44 螺杆转速 r/215 料筒加热功率 模力 100 拉杆内间距 (水平 垂直 ) 00400 允许最大模具厚度 10 允许最小模具厚度 60 移模行程 40 移模开距 (最大 ) 50 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 3 油箱容积 l 210 机器尺寸 (长 宽 高 ) m 机器重量 t 小模具尺寸 (长 宽 ) 80280 2）进一步完善了零件二维图，如下图（ 1）所示 图（ 1） 3）进一步完善了零件三维图，如下图（ 2）所示 图（ 2） 4）初步完成了模具 的装配图，如下图（ 3）所示： 图（ 3） 2， 存在问题及解决措施 首先，不能熟练的运用 和 件，在做装配图过程中总是出现很多操作上的问题 ，一些常用的快捷键都不知道，致使 初期有些工作 无法正常进行。 其次，对零件结构的理解还不是很到位等。 还有，确定零件的结构和尺寸以及模具设计中标准件的选用，缺少实际动手能力对相关的零件的加工制造的工艺过程没有很好的了解，在制作工艺卡片有很大问题。 然后，在设计装配过程中未考虑冷却系统 ，冷却系统的相关知识很欠缺，资料书的有关内容没有很好的读懂和掌握 。 通过与同学的探讨及老师的指点，使我对自己的毕业设计有了更深一步的认识。我深深明白了设计与实际要紧密结合，要多动脑，勤思考。平时要多练习 制作过程中需要的辅助 软件。 3,后期工作安排 1） 9， 先继续完善装配图 ， 完成全部零件设计，并对模具进行三维解剖，作出模具开合结 构图； 2） 14 周，撰写毕业设计论文； 3)15 周，整理资料，准备答辩。 指导教师签字： 年 月 日 0 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 630 8003 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 630 800 1000a #b #a # #b # #a 2：有采用严密的工艺控制措施和高精度的模具、设备、原料时才有可能选用。塑件尺寸公差表来自中华人民共和国国家标准 14486位:毫米 基 本 尺 寸公差种类公差等级标注公差的尺寸公差值 高精度 一般精度璃纤维填充 璃纤维填充 璃纤维填充 50 50 机填料填充 饱和聚酯 30%玻璃纤维填充 2 常用材料模塑件尺寸公差等级的选用来自中华人民共和国国家标准 14486料代号 塑件材料公差等级标注公差尺寸 未注公差尺寸亚苯醚未增塑聚氯乙烯聚砜热塑性聚氨酯软质聚氯乙烯聚苯硫醚(丙烯腈聚物脲29181998规定的标准温度（232）和湿度（50%5%）状态下放置24处理”后，003进行测量，对于超小型或大型塑件还可用投影仪等光学方法测量，塑件上同一部位应随机抽样测量5次，取其平均值并提供附有制品图样的检验报告。烯腈 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 630 8003 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 630 800 1000a 塑件尺寸公差表来自中华人民共和国国家标准 14486位:毫米 公差等级公差种类基 本 尺 寸2：有采用严密的工艺控制措施和高精度的模具、设备、原料时才有可能选用。未注公差的尺寸允许偏差 课题： 工业插座零件塑料注塑模具设计 收缩率： 度： 模斜度： 1 产品外形尺寸： 量： 一出 4 模架： 大水口模架，工字板，两板模 模架型号 :腔尺寸： 190芯尺寸 ： 190架尺寸： 300模间隙： 1口料高度： 85品顶出距离： 40下为计算数据， 3D 测量数据采用的是 软件测量或 类似于此零件的标准件，可做为计算参考数据 产品重量： 品体积： 浇注系统重量： g 浇注系统体积 : 注塑总质量为： 塑总体积为 产品投影面积： 664 流 道 投影面积： 801 锁模力： (401)= 注系统： 侧 浇口进浇 成型系统：前后模仁成型 与 侧抽心 排气系统：分型面自然排气 冷却系统：前后模仁相同， 环绕式冷却水路 顶出系统： 顶杆 型号 参数 单位 1101A 螺杆直径 4 理论注射容量 31 注射重量 PS g 119 注射压力 06 注射行程 44 螺杆转速 r/215 料筒加热功率 模力 100 拉杆内间距 (水平 垂直 ) 00400 允许最大模具厚度 10 允许最小模具厚度 60 移模行程 40 移模开距 (最大 ) 50 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 3 油箱容积 l 210 机器尺寸 (长 宽 高 ) m 机器重量 t 小模具尺寸 (长 宽 ) 80280 塑件图片 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 插座零件塑料注塑模具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012 年 12 月 26 日 1、 毕业设计（论文）综述（ 题目背景、研究意义及国内外相关研究 情况） 料注射模具的背景 塑料 注射模具是成型塑料制 件的一种重要工艺装备，在塑料制品的生产中起着关键的作用。塑料模具工业从起步到现在，历经半个世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂家在 29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。 整体来看，中国塑料 模具无论是在数量上，还是在质量上、技术和能力等方面都有了很大的进步，但是与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具确供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中高档塑料模具也有供过于求的趋势。 料注射模具的国际意思 加入 塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会，由于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外价格的 1 5 1 3。加入 ，国外同类 产品对国内冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大 ;在高精模具方面，加入 本来就主要依靠进口，加入 ，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具人才起到了推动作。 虽然 近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加绝对量仍是进口大于出口，至使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在 2006 年已得到改善，逆差略有减少。模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具的旺盛需求 ，有些高档模具国内实在生产不了，只好进口；但确实也有一些模具国内可以生产，也可以进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有 13，而未达 17。 料注射模具的国内情况 从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、寿命高的模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保 持 20左右的水平。 近年来，港资、台资、外资在中国大陆发展迅速，这些企业中大量自产自用塑料模具无确切的统计资料，因此未能进入上述统计之中。 料注射模具的研究意义 在科技发展中，人是第一要素，因此我们特别注意人才的培养，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。 2、 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 本次设计的零件如下图 示 : 零件图 究内容：塑件基本尺寸的计算和注射机的选用、模具类型及结构的确定、模具结构草图的绘制、模具与成型机械关系的校核、模具零件的必要计算、绘制模具装配图、绘制模具零件工作图；分型面的选择，导向机构的设计，推出机构的设计等。设计方案的拟定主要包括 :(1)确定成型方法； (2)确定模具类型及型腔数； (3)型腔数； (3)型腔的布置； (4)选择注射机的规格； (5)确定分型面；（ 6）确定浇注系统和排气系统； (7)选择顶出方式及抽芯机构； (8)确定拉料杆的形式； (9)确定加热与冷却系统； (10)确定成型零件和结构零件形式等。 设计计算。包括：成型零件的工作尺寸及公查；成型型腔的壁厚；型芯垫板厚度。模具典型零件的选材及热处理工艺路线分析。 对设计方案和设计结果进行三维剖析，作出模具开合结构图。 其中浇注口是浇注系统中塑料进入型腔前的关键部分。浇口按形式和大小分：直接浇口；侧浇口；点浇口；护耳式浇口；每一种都有起各自的优缺点。本次设计 给 定的塑件为薄壁零件，选择点浇口，其优点是去除浇口后，制品上留下的痕迹不明显，开模后可自动拉断，成型时可减少熔接痕，能够保证表面光滑，精度也有一定的保证。 究方案 、研究方法或措施 ： (1) 经过测量和计算，用 软件画出塑件的三维图，如下图 a） ,（ b） （ a） (b) 件 三维图 (2) 用 软件设计出插座的注塑模，再利用 或 件模架构建，结合 设计、计算的注 塑 模的主要尺寸 ，调用标准模架，完成 插座整套模具的设计。 (3) 用 等设计软件，结合文字说明、图片等方法详细说明插座注塑模具的设计过程 。 (4)总结以上成果，写出整个毕业设计的说明书。 3、 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 （ 1） 选择注塑机的类型。 （ 2）型腔布置，根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难以、模具成本等确定型腔数量和排列方式。 （ 2）确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 （ 3）确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 （ 4）选择顶出方式（顶干、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 （ 5）确定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 （ 5）根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及其外形尺寸，外 形结构及所有连接、定位、导向件位置。 （ 6）确定主要成型零件，结构件的结构方式。 （ 7）考虑模具 各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 4、 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写 ） 对塑件进行工艺分析，完成有关零件图，初步拟定设计方案，对设计方案行 确定，并进行经济分析和环保分析。最终对模具结构进行三维剖析，用 进行虚拟装配，完成模具的开合结构图。 进度计划： 1） 1，下达任务书，收集资料，撰写开题报告； 2） 5，对给定的塑料进行测绘 ,绘出零件图； 3） 7，完成方案设计、装配图设计，完成外文翻译、撰写中期报告，准 备中期答辩 ； 4） 9，完成全部零件设计 ，并对模具进行三维解剖， 制 作出模具开合结 构图； 5） 14 周，撰写毕业设计论文； 6)15 周，整理资料，准备答辩。 5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 6 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 1 曹宏深 ,赵仲治主编 北京 :机械工业出版社 ,1993. 2 马金俊编著 中国科学技术出版 (第 2 版 ),1994. 3 张克惠编著 西安 :西北工业大学出版社 ,1995. 4 丁浩主编 北京 :化学工业出版社 ,1995. 5 模具实用技术丛书编委会编 第 2 版 )机械工业出版社 ,2009 11. 6 付宏生主编 北京 :化学工 业出版社 ,2007. 7 付宏生主编 北京 :化学工业出版社 ,2006. 8 叶久新 王群主编 北京 :机械工业出版社 ,2007. 9 濮良贵 ,纪名刚主编 版 . 北京 :高等教育出版社 ,2001. 10 成大先 4 版 化学工业出版社 ,2002. 11 邹慧君主编 上海 :上海科学技术出版社， 1996. 12 藤森洋三 贺相 ,译 机械工业出版社 ,1990. 13 刘鸿文主编 高等教育出版社 . 14 大连理工大学工程图学教研室 编 第 6 版 )高等教育社 ,2007,7. 15 刘朝儒 ,等 北京 :高等教育出版社 ,2001. 16 A , ,15917 M. , ,12218 . . W. 1997, 13 (2):112 I 工业插座零件塑料注塑磨具设计 摘 要 本文介绍了插座零件塑料注塑模具的设计，主要包括：塑件材料的分析；注塑机的选择；模具结构的设计；成型零件的设计；抽芯机构的设计等。 本文是关于注塑模具的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以双分型面注塑模的方式进行设计，采用一模一腔，采用了点浇口进行浇注，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。在正确分析塑件工艺特点和 细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，侧抽芯系统，选择标准零件的设计与非标件的设计过 程。 通过本设计，可以对注塑模具和绘图软件有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对 RO/以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。 关键词： 插座零件； 注塑模具； 侧抽芯机构；侧浇口 2 of of is is in on of of to of a a of of of of BS in of A to of of a of to of of AD RO/e a to 录 3 1 绪论 .未定义书签。 .未定义书签。 具 发 展 现 状及 发 展方向 .未定义书签。 2 塑料材料分析 .未定义书签。 件材料的 选择 .未定义书签。 件收 缩 率与模具尺寸的关系 .未定义书签。 3 塑件的工艺分析 .未定义书签。 件的 结 构 设计 .未定义书签。 件尺寸及精度 .未定义书签。 件表面粗糙度 .未定义书签。 件的体 积 和 质 量 .未定义书签。 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 .未定义书签。 射成型工 艺过 程分析 .未定义书签。 口种 类 的确定 .未定义书签。 腔数目的确定 .未定义书签。 射机的 选 择 和校核 .未定义书签。 射量的校核 .未定义书签。 腔数量的确定和校核 .未定义书签。 件在分型面上的投影面 积 与 锁 模力的校核 .未定义书签。 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 .未定义书签。 5 注射模具结构设计 .未定义书签。 型面的 设计 . 错误 !未定义书签。 腔的布局 .未定义书签。 注系 统 的 设计 .未定义书签。 注系 统组 成 .未定义书签。 定 浇 注系 统 的原 则 .未定义书签。 流道的 设计 .未定义书签。 流道的 设计 .未定义书签。 口的 设计 .未定义书签。 料穴的 设计 .未定义书签。 射模成型零部件的设计 . 错误 !未定义书签。 型零部件结构设计 .未定义书签。 型零部件工作尺寸的计算 .未定义书签。 气结构设计 .未定义书签。 4 模机构的设计 .未定义书签。 模机构的选用原则 .未定义书签。 模机构类型的选择 .未定义书签。 杆机构具体设计 .未定义书签。 射模温度调节系统 .未定义书签。 度调节对塑件质量的影响 .未定义书签。 却系统之设计规则 .未定义书签。 架及标准件的选用 .未定义书签。 架的选用 .未定义书签。 向抽芯机构类型选择 .未定义书签。 导柱侧向抽芯机构设计 计算以及抽芯结构 .未定义书签。 套的设计 .未定义书签。 具开合运作过程 .未定义书签。 6 主要尺寸计算 .未定义书 签。 导 柱尺寸 计 算 .未定义书签。 导 柱直径的 计 算 . 错误 !未定义书签。 导 柱 长 度 计 算 .未定义书签。 芯 垫 板厚度 计 算 .未定义书签。 7 模具材料的选用 .未定义书签。 料模具用钢的必要条件 .未定义书签。 择钢材的条件 . 错误 !未定义书签。 具选材 . 错误 !未定义书签。 具的表面粗糙度 . 错误 !未定义书签。 塑模具强度分析计算 . 错误 !未定义书签。 8 模具可行性分析和环境分析 .未定义书签。 .未定义书签。 效益及 经济 效益分析 .未定义书签。 保分析 .未定义书签。 附录 .未定义书签。 总结 .未定义书签。 参考文献 .未定义书签。 致 谢 .未定义书签。 I 工业插座零件塑料注塑磨具设计 摘 要 本文介绍了插座零件塑料注塑模具的设计，主要包括：塑件材料的分析；注塑机的选择；模具结构的设计；成型零件的设计；抽芯机构的设计等。 本文是关于注塑模具的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以双分型面注塑模的方式进行设计，采用一模一腔，采用了点浇口进行浇注，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。在正确分析塑件工艺特点和 料的性能的后。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，侧抽芯系统，选择标准零件的设计与非标件的设计过 程。 通过本设计，可以对注塑模具和绘图软件有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对 e 的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。 关键词： 插座零件； 注塑模具； 侧抽芯机构；侧浇口 of of is is in on of of to of a a of of of of BS in of A to of of a of to of of AD RO/e a to 录 1 绪论 . 1 . 1 具 发 展 现 状及 发 展方向 . 1 2 塑料材料分析 . 5 件材料的 选择 . 5 件收 缩 率与模具尺寸的关系 . 7 3 塑件的工艺分析 . 9 件的 结 构 设计 . 9 件尺寸及精度 . 10 件表面粗糙度 . 11 件的体 积 和 质 量 . 11 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 . 12 射成型工 艺过 程分析 . 12 口种 类 的确定 . 13 腔数目的确定 . 13 射机的 选 择 和校核 . 13 射量的校核 . 14 腔数量的确定和校核 . 15 件在分型面上的投影面 积 与 锁 模力的校核 . 15 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 . 16 5 注射模具结构设计 . 18 型面的 设计 . 18 腔的布局 . 18 注系 统 的 设计 . 19 注系 统组 成 . 19 定 浇 注系 统 的原 则 . 19 流道的 设计 . 20 流道的 设计 . 21 口的 设计 . 21 料穴的 设计 . 21 射模成型零部件的设计 . 22 型零部件结构设计 . 22 型零部件工作尺寸的计算 . 23 气结构设计 . 24 模机构的设计 . 24 模机构的选用原则 . 24 模机构类型的选择 . 25 杆机构具体设计 . 25 射模温度调节系统 . 26 度调节对塑件质量的影响 . 26 却系统之设计规则 . 26 架及标准件的选用 . 27 架的选用 . 27 向抽芯机构类型选择 . 28 导柱侧向抽芯机构设计 计算以及抽芯结构 . 28 套的设计 . 31 具开合运作过程 . 32 6 主要尺寸计算 . 33 导 柱尺寸 计 算 . 33 导 柱直径的 计 算 . 33 导 柱 长 度 计 算 . 34 芯 垫 板厚度 计 算 . 35 7 模具材料的选用 . 37 料模具用钢的必要条件 . 37 择钢材的条件 . 37 具选材 . 37 具的表面粗糙度 . 38 塑模具强度分析计算 . 38 8 模具可行性分析和环境分析 . 40 . 40 效益及 经济 效益分析 . 40 保分析 . 40 附录 . 40 V 总结 . 41 参考文献 . 44 致 谢 . 44 1 论文 1 1 绪论 言 模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度 、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。 模具是制造业的一种基本工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一，塑料模具是指用于成型塑料制作的模具，它是型腔模的一种类型，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛 应用于制造业中。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。 具发展现状及发展方向 整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口， 致使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在 2006 年已得到改善，逆差略有减 少。 模具是工业生产的基础工艺装备，也是发展和实现少无切削技术不可缺少的工具。如汽车、拖拉机、电器、电机、仪器仪表、电子等行业有的零件 大部分都 需用模具加工，轻工业制品的生产中应用模具更多。螺钉、螺母、垫圈等标准零件，没有模具就无法大量生产。并且推广工程塑料、粉末冶金、橡胶、毕业设计（论文） 2 合金压铸、玻璃成型等工艺，全部需用模具来进行。由此看来，模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，它是当代工业生产的重要手段和工艺发展一个国家工艺水平的重要标志之一。 注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。 注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构 都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成 。 注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。 注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照 相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10 30 万次，淬火钢模达 50 1000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模毕业设计（论文） 3 机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟。 热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%。 目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构， 增加高档模具的比重，通过求品质来求效益，提高模具的国产化程度， 减少对进口模具的依赖。未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是： 提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量； 提高模具标准化水平和模 具标准件的使用率； 发展快速制造成型和快速制造模具，以便迅速制造出产品的原型与模具，降低成本； 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性； 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率； 开发新的成型工艺与模具，以满足未来的多学科、多功能综合产品开发设计技术。 在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装 备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。 大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。 随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产 方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有 10 多个国家级高新技术企业，约 200 个省市级高新技术企业。与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐毕业设计（论文） 4 转变为技术型人才是必然要求。当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 2 塑料材料分析 5 2 塑料材料分析 件材料的选择 a. 塑件材料的选择 选用 丙烯腈丁二 烯苯乙烯共聚物） 色调：浅象牙色不透明 生产批量：大批量。 b. 塑件的结构与工艺性分析 (1) 结构分析 塑件为插座类零件，应有一定的结构强度，由于需要与另外的塑件相互配合以及在中间安装导电部分，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为插座类零件，因此对表面粗糙度要求不高。 (2) 工艺性分析 精度等级：采用 4 级低精度 脱模斜度：塑件外表面 40 120 塑件内表面 30 1（脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。） c. 注射成型工艺 （ 1）注射成型工艺过程 预烘干 装入料斗 预塑化 注射装置准备注射 注射 保压 冷却 脱模 塑件送下工序 清理模具、涂脱模剂 合模 注射 （ 2） 注射成型工艺参数 注射机：螺杆式 螺杆转速（ r/ 30 60（选 30） 预热和干燥：温度（ ） 80 85 时间 (h) 2 3 密度（ g/ :料收缩率（ %）： 料筒温度（ ）：前段 200 210 中段 210 230 后段 180 200 毕业设计（论文） 6 喷嘴温度（ ）： 180 190 模具温度（ ）： 50 70 注射压力（ 70 90 成形时间（ S） :注射时间 3 5 保压时间 15 30 冷却时间 15 30 总周期 40 70 法 红外线灯、烘箱 温度（ ） 70 时间（ h） 2 4 保压力（ 50 70 d. 能分析 及使用性能 (1) 使用性能 1） 综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降；抗拉强度可达 35 50缩率在 间。 2） 耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。 3） 水、无机盐、碱、酸对 乎无影响。 4） 尺寸稳定，易于成型和机械加工，且着色性良好，可得到色彩鲜艳的各色制品。 5） 另一重要特点是其表面可以电镀、喷漆、印刷、真空镀膜和绘画，使其美观好看。 (2) 成型性能 1） 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。 2） 吸湿性强，含水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3） 流动性中等，溢边料 右（流动性比聚苯乙烯、 ，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 4） 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为 250 左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 ，要求光泽 及耐热型料宜取 60 80 ；注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180 230 ，注射压力为 130 150杆 毕业设计（论文） 7 式注塑机则取 160 220 ， 70 100宜。 5） 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈 “白色 ”痕迹（但在热水中加热可消失）。 6） 升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1以上。 7） 在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小 。 e. 主要用途 有优良的综合性能，因此应用十分广泛，它可以制作多种机械零件，如齿轮、轴承、泵叶轮、把手、汽车零件等，还在家用电器方面得到了非常广泛的应用，如电视机、收音机、录音机、电冰箱、洗衣机等的壳体，以及电镀旋钮，电话机壳体、听筒、孔盘等。 可制作汽车上的挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等；它还可以用来制作文体用品，玩具、乐器、邮箱、食品包装容器、家具、喷雾器等。 f. 型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性 不高（连续工作温度为 70 左右热变形温度约为 93 ）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 塑件收缩率与模具尺寸的关系 注塑件脱模后的尺寸要比模具零件的相应尺寸小。这是由于注塑成型过程中熔融塑料产生收缩造成的。成型塑件的收缩率是一个与多种因素有关的量。通常，塑料的收缩率是有生产厂家按照某一实验标准给定的成型工艺，经过实验后给出一个取值范围。实际过程中的成型工艺不可能完全与实验条件相同，因此，对具体的塑件，要根据其 成型工艺选择收缩率范围内适当的值，一般是取塑件收缩率的平均值。 在选择塑件收缩率值时要注意，厚壁塑件（壁厚在 3上）按给定收缩率范围的上限取值，而薄壁塑件（壁厚在 1下）按给定收缩绿范围的下限取值。 成型收缩率与模具和塑件尺寸有下述关系式 : （ 毕业设计（论文） 8 式中， k 为成型收缩率； 为模具尺寸（ 塑件尺寸（ 成型塑件尺寸及精度 表 料常用壁厚推 荐值 塑料名称 50程最小壁厚 小型塑件推荐壁厚 中型塑件推荐壁厚 大型塑件推荐壁厚 聚乙烯 型塑件尺寸包括型腔尺寸、型芯尺寸，以及中心距尺寸。成型塑件的尺寸不仅与塑件尺寸和公差有关，而且还与塑料收缩率和收缩误差、模具磨磨损量和模具制造精度有关。在计算成型塑件尺寸时，还必须注意以下几点。 塑件在成型过程中，分型面处会产生飞边，飞边的产生会影响塑件的高度尺寸，因而在计算模具成型塑件深度尺寸时，要减去飞边的厚度。 在计算塑件是收缩时，一般 是取平均值收缩率进行计算。如果塑件实际收缩率为收缩率范围的上限或下限值，则为了防止收缩超差，可预先按下列关系进行验算： 对正公差尺寸 )( m i nm a x D）（ （ 对负公差尺寸 )( m i nm a x d）（ （ 对正负公差尺寸 )( m i nm a x L）（ （ 式中， 为塑件公差（ 为模具制造公差（ 一般取（ 1/61/4）； D 为成型轴类零件的模具型腔尺寸（ d 为成型孔类零件的模具型芯尺寸（ L 为模具中心距尺寸（ 当塑件有较大的金属轴或金属套嵌件时，其成型尺寸计算应从外形尺寸减去金属轴或金属嵌件尺寸后再乘以收缩率。3 塑件的工艺分析 9 3 塑件的工艺分析 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 工业插座零件 如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。 图 D 视图 塑件的结构设计 a. 脱模斜度 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制 品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 ，塑件材料 型腔脱模斜度为 型芯脱模斜度为 1 。 b. 塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的结 构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑毕业设计（论文 ） 10 件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量 均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 1 4常用的数值为 2 3空调控制器壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 右。 c. 塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 1圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的 ，内圆角半径应是壁厚的 。该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为 3 d. 孔 塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品， 反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 动性较好，适用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以依据塑件的尺寸与公关（ 塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，毕业设计（论文 ） 11 本次产品尺寸均采用 精度，未注采用 精度。 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即 m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的
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