CA6140手柄座零件的机械加工工艺规程及钻孔夹具设计（全套CAD图纸+设计说明书）
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ca6140
手柄
零件
机械
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工艺
规程
钻孔
夹具
设计
全套
cad
- 资源描述：
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(一) 零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。
(二)零件的工艺分析
CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1．以 为中心的加工表面
这一组的加工表面有 的孔，以及上下端面，，下端面为 的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与 孔中心轴所在前视面呈 角的螺纹孔，尺寸为M10-7H，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。
2．以 为中心的加工表面
该组的加工表面有 的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个 配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。
3．以 为中心的加工表面
本组的加工表面有 的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为 mm。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与 孔壁之间的平行度公差为 )
4．以 为中心的加工表面
这组的加工表面有 的孔，该孔通至 上的槽，并有位置要求。
由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。
- 内容简介：
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1 1 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 题 目： 设计 柄座零件的机械加工工艺规程 2 2 一、设计题目 设计 床手柄座零件的机械加工工艺规程（年产量为 2000 件） 二、 原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型 :（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1绘制零件图 1张 2毛坯图 1张 3编制机械加工工艺过程综合卡片 1套 4编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片） 1套 5绘制夹具装配图（ 1） 1张 6绘制夹具中 1个零件图（ 2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张 7编写课 程设计说明书（约 5000）。 1份 四、进度安排 本课程设计要求在 3周内完成。 1第 l 2天查资料，熟悉题目阶段。 2第 3 7 天，完成零件的工艺性分析 ,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3第 8 10 天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4第 11 13天，完成夹具总装图的绘制。 5第 14 15天，零件图的绘制。 6第 16 18天，整理并完成设计说明书的编写。 7第 19天，完成图纸和说明书的输出打印。 8第 20 21天，答辩 3 3 五、指导 教 师评语 成 绩： 指导教师 日 期 4 4 摘 要 内容 ： 1 张 1 张 1 张 片 1 套 1 张 1 张 1 份 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决 了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计 械加工工艺规程 。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。 5 5 of is in of is on a us to of to of in to a At we In of my to to a of s 6 6 目录 2 零件的分析 7 件的作用 7 件的工艺分析 8 3 工艺规程设计 8 定毛坯的制造形式 9 面的选择 9 基准的选择 9 基准的选择 9 定工艺路线 9 艺路线方案一 9 艺路线方案二 9 艺方案的分析 9 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 10 立切削用量及基本工时 11 7 7 二、零件的分析 (一 ) 零件的作用 题目所给的零件是 床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时 针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 (二 )零件的工艺分析 床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1以 825H 为中心的加工表面 这一组的加工表面有 825H 的孔，以及上下端面，下端面为 45 的圆柱端面；孔壁上有距下端面 11 825H 孔中心轴所在前视面呈 30 角的螺纹孔，尺寸为 外还有一个尺寸为 6槽，孔与槽的总宽度为 2以 714H 为中心的加工表面 该组的加工表面有 714H 的螺纹孔 (有位置要求 )，加工时测量深度为 25孔深度为 28孔壁有一个 5 配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3以 710H 为中心的加工表面 本组的加工表面有 710H 的孔 (两个 )，及其两个内端面 (对称 )，两端面均有位置要求，端面之间的距离为 孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求 (与 825H 孔壁之间的平行度公差为 ) 4以 为中心的加工表面 这组的加工表面有 的孔，该孔通至 825H 上的槽，并有位置要求。 8 8 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另 外一组。 三、工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用 ，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 (二 )基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 825H 孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块 25H 和 13R 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。 (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不作介绍。 (三 )制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理 的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （ 1）工艺路线方案一 ： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面； 工序四：粗、精车 825H 孔； 工序五：插键槽 6 9 9 工序六：铣槽 14 43 工序七：钻、拉孔 710H ； 工序八：钻孔 ； 工序九：钻、扩 714H 螺纹孔； 工序十：钻、钳 5 锥销通孔、 工序十一：终检 。 （ 2）工艺路线方案二 ： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗、精车 825H ； 工序四：粗铣上、下表面； 工序五：精铣下表面； 工序六：插键槽 6H9 工序七：铣槽 14 43 工序 八：钻孔 ； 工序九：钻、拉孔 710H ； 工序十：钻、扩 714H ； 工序十一：钻、钳 5 锥销通孔、 工序十二：终检。 （ 3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工 825H 的孔，再以 825H 的孔的孔为基准加 工 710H 的孔。方案二则是先加孔 825H 后再加工上下表面，再加工孔 710H ，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工 825H 及插键槽，最后完成对 710H 的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 综上所述，零件的具体工艺过程如下： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：铣、半精铣 45 凸台端面和大端面，选用 式铣床； 工序四：钻，扩，铰 825H 内孔，选用 式钻床； 10 10 工序五：钻，粗铰，精铰 710H 孔，选用 式钻床； 工序六：铣槽 用 式铣床； 工序七：钻、粗铰、精铰 714H 螺纹孔，选用 式钻床； 工序八：钻底孔，攻螺纹孔 用 式钻床； 工序九：钻 5 锥销通孔，选用 式钻床； 工序十：拉键槽 6 工序十一：钻槽底通孔钻 ，选用 式钻床； 工序十二：终检。 （四）机械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “ 手柄座”零件材料为铸铁，硬度为 87，毛坯的重量约为 2产类型为大批量生产，采用砂型铸模。相关数据参见零件图。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表 面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 825H 端面）。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 端面长度余量均为 为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1铣 0内孔（ 825H 已铸成孔） 查工艺手册表 825H 已铸成孔长度余量为 3，即铸成孔半径为 21 工序尺寸加工 余量： 钻孔 2孔 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 （五）确立切削用量及基本工时 1工序三的切削用量及基本工时的确定：铣、半精铣 45 凸台端面和大端面。 11 11 铣 45 凸台端面： 选择铣刀半径为 25数 Z=6（见工艺手册表 27） 0 . 1 5 /f m m Z0d 180 （切削表 切削表 2 0 / m （切削表 01000 1 0 0 0 2 0 1 2 7 . 4 ( / m i n )50 查查按机床选取 1 6 0 / m 实际切削速度： 1 6 0 5 0 2 5 . 1 2 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0nc 机机工作台每分钟进给量： 0 . 1 5 6 1 6 0 1 4 4 ( / m i n )fV f Z n m m Z 机铣床工作台进给量： 1 5 0 / m i m m横 向基本工时： 4 5 2 0 0 . 4 3 ( m i n )150t 半精铣 45 凸台端面： 加工余量为 Z=1削速度为 2 0 / m 2 7 . 4 / m i 选用主轴转速为 1 6 0 / m 工作台进给量： 0 . 1 5 6 1 6 0 1 4 4 ( / m i n )f Z n m m 机基本工时： 4 5 2 0 0 . 6 5 ( m i n )100t 粗铣大端面： 进行两次铣削，第一次 Z=2二次 Z=1 0 / m i 01000 1 2 7 . 4 ( / m i n )查查选用主轴为 1 6 0 / m 12 12 实际切削速度： 0 2 5 . 1 2 ( / m i n )1000c 机查工作台进给量： 0 . 1 5 6 1 6 0 1 4 4 ( / m i n )f Z n m m 机基本工时： 5 0 1 5 1 3 2 0 0 . 6 5 ( m i n )150t 半精铣大端面： 切削速度： 2 0 / m 2 7 . 4 / m i 选用主轴为 1 6 0 / m 工作台进给量： 1 0 0 / m 基本工时： 6 5 1 5 1 3 2 0 0 . 9 8 ( m i n )100t 2工序四的切削用量及 基本工时的确定：钻扩粗、精铰 825H 通孔。 钻孔 ： 选择 高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表 6） 0 . 4 3 /f m m r机（切削表 工艺表 16） 1 5 / m i （切削表 度 200 217 1000 1 0 0 0 1 5 2 0 8 ( / m i n )23 查查按机床选取 1 9 5 / m （工艺表 5） 实际切削速度： 2 3 1 9 5 1 4 . 0 8 ( / m i n ) 机机 0 0 1 0 0 0 基本工时：12 4 3 8 3 0 . 6 4 ( m i n )1 9 5 0 . 4 3l l lt 机 机（工艺表 5） 扩孔 ： 选择 高速钢锥柄扩孔钻（工艺表 8） 13 13 由切削表 扩孔钻扩 孔时的进给量 ，并由工艺表 16 取 0 /f m m r机，扩孔钻扩孔时的切削速度钻V 2131 。 由切削表 1 4 / m ，故： m i n )/(712131 钻 m i n )/(89n c 按机床选取 6 8 / m 2 4 . 8 6 8 5 . 2 9 ( / m i n )1000 机机 1000基本工时：12 4 3 8 3 1 . 1 ( m i n )6 8 0 . 7 2l l lt 机 机铰 825H 孔： 选择 高速钢锥柄机用铰刀（工艺表 17）， 由 切 削 表 ， 4 mV c ， 由工艺表 16 得 1 /f m m r机， m i n )/(1025125 )84(10001000 n 按机床选取 6 8 / m ，则： 2 5 6 8 5 . 3 4 ( / m i n )1000机基本工时：12 4 3 8 3 0 . 6 5 ( m i n )6 8 1 . 2 2l l lt 机 机3工序五的削用量及基本工时的确定：钻粗铰精铰 710H 孔。 14 14 钻 10 孔： 选择 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 工艺表 16 查得 0 /f m m r机2 3 / m i （切削表 01000 1 0 0 0 2 3 7 4 7 . 4 ( / m i n )9 . 8 查查按机床选取 9 6 0 / m 0 9 . 8 9 6 0 2 9 . 5 4 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c 机机基本工时：12 4 3 4 3 0 . 3 1 ( m i n )9 6 0 0 . 1 7l l lt 机 机粗铰 孔： 选择 的高速钢铰刀（工艺表 由切削表 工艺表 15 查得 1 f m m r机6 / m i m m查01000 1 0 0 0 6 1 9 1 . 8 5 ( / m i n )9 . 9 6 查查按机床选取 1 9 5 / m 0 9 . 9 6 1 9 56 . 1 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c m m 机机基本工时：12 4 3 2 3 0 . 1 9 ( m i n )1 9 5 1 . 3l l lt 机 机精铰 孔： 选择 的铰刀 0 f m m r机 15 15 6 / m i m m查01000 1 0 0 0 6 1 9 1 . 1 ( / m i n )10 查查按机床选取 1 9 5 / m 0 1 0 1 9 5 6 . 1 2 3 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c m m 机机基本工时：12 4 3 2 3 0 . 3 1 ( m i n )1 9 5 0 . 8l l lt 机 机4工序六的切削用量及基本工时的确定：铣 的槽。 选用高速钢圆柱形铣刀，齿数 Z=6 第一次走刀： 0 . 2 5 /Zf m m Z1 5 / m i 01000 1 0 0 0 1 5 3 6 7 . 5 ( / m i n )13 查查按机床选取 3 7 5 / m 0 3 7 5 1 3 1 5 . 3 1 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c m m 机机工作台进给量： 0 . 2 5 6 3 7 5 5 6 . 2 5 ( / m i n )f Z n m m 机基本工时： 4 3 1 0 0 . 9 4 ( m i n )5 6 . 2 5 第二次走刀： 1 5 / m i 01000 1 0 0 0 1 5 3 6 7 . 5 5 ( / m i n )13 查查按机床选取 3 7 5 / m 工作台进给量： 0 . 2 5 6 3 7 5 5 6 . 2 5 ( / m i n )f Z n m m 机 16 16 基本工时： 4 3 1 0 0 . 9 4 ( m i n )5 6 . 2 5 5工序七的切削用量及基本工时的确定。 钻 孔： 选择 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 工艺表 16 查得 0 /f m m r机1 4 / m i （切削表 1000 1 0 0 0 1 4 3 4 3 ( / m i n )13 查查按机床选取 2 7 2 / m 1 3 2 7 2 1 1 . 1 0 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c 机机基本工时：12 2 8 4 3 0 . 3 6 ( m i n )2 7 2 0 . 3 6l l lt 机 机粗铰 孔： 选择 高速钢锥柄机用铰刀（工艺表 17） ， 4 m i n )/(18284(10001000 n 按机床选取 1 4 0 / m （工艺表 42 15） m i n )/( 0 0 0 0 机机0 . 8 1 /f m m r机（工艺表 16） 基本工时：12 2 8 4 3 0 . 3 1 ( m i n )1 4 0 0 . 8 1l l lt 机 机精铣 孔： 17 17 选择 高速钢锥柄机用铰 刀（工艺表 17） 由切削表 得 ， p ， 4 mV c m i n )/(18284(10001000 n 0 . 6 2 /f m m r机（工艺表 42 16） 按机床选取 1 4 0 / m 1 4 1 4 06 . 1 5 ( / m i n )1000c 机机 1000基本工时：12 2 8 4 3 0 . 4 0 ( m i n )1 4 0 0 . 6 2l l lt 机 机6工序八的切削用量及基本工时的确定：钻 底孔，攻螺纹 钻 底孔： 选用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 工艺表 16 查得 0 /f m m r机1 6 / m i （切削表 1000 1 0 0 0 1 6 6 0 0 ( / m i n )8 . 5 查查按机床选取 5 4 5 / m 8 . 5 5 4 51 4 5 5 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c 机机基本工时：12 1 0 3 3 0 . 1 0 ( m i n )5 4 5 0 . 2 8l l lt 机 机攻螺纹 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 1 /f mm r 7 . 5 / m i 18 18 1000 1 0 0 0 7 . 5 2 9 8 ( / m i n )8 查按机床选取 2 7 2 / m 6 . 8 / m i 基本工时：12 1 0 3 3 0 . 0 5 ( m i n )2 7 2 1 . 2 5l l lt 机7工序九的切削用量及基本工时的确定：加工 的锥销通孔。 钻 的圆锥孔： 选择 的高速钢麻花钻 0 . 1 0 /f m m r机2 0 / m i 1 3 2 6 / m i 按机床选取 1 3 6 0 / m i 2 0 . 5 / m i 基本工时： 8 3 2 0 . 0 9 6 ( m i n )1 3 6 0 0 . 1t 铰 的孔： 选择 的铰刀 0 f m m r机m i n )/( 0 01 0 0 00c 查查 按机床选取 3 9 2 / m 0 5 3 9 2 6 . 1 5 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c 机机基本工时： 8 3 2 0 . 0 5 5 ( m i n )3 9 2 0 . 6t 8工序十一的切削用量及基本工时的确定：加工 的孔。 19 19 钻 孔： 选择 的高速钢锥柄麻花钻 0 /f m m r机 2 0 / m m i n )/(1 3 2 01 0 0 01 0 0 00c 查查 按机床选取 1 3 6 0 / m i m i n )/( 0 0 1 3 6 0 00 c 机机 基本工时： 5 . 2 3 2 0 . 0 7 5 ( m i n )1 3 6 0 0 . 1t 铰 孔： 选择 的铰刀 0 f m m r机 m i n )/( 1 0 0 01 0 0 00c 查查 按机床选取 3 9 2 / m m i n )/( 0 0 3 9 0 00 c 机机 基本工时： m 用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。 有老师分配的任务，我被要求设计第道工序 5夹具将用于 式钻床。 (1)、定位方案 20 20 工件以下端面面及 线为定位基准，采用支撑板、定位销组成定位方案，其中 定位销限制工件的两个转动和两个平动 4个自由度，支撑板限制工件的一个平动和 一个转动两个自由度。这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹 具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。 (2)定位误差分析 零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心 上。由于基准重合，不存在基准不重合误差 b 。基准移位误差 2 =3)夹紧机构 根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。使用气 动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。 确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是 夹紧机构设计中首先要解决的问题。应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件 加工中的 受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。 1，夹紧力方向的选择 夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。 选择时注意，应垂直于主要定位基准面。以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力 和工件重力的方向一致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向一致， 以减少变形。 21 21 2，夹紧力作用点的选择 夹紧力作用点的选择对夹紧的稳定性和工件变形有很大的影响。选择时注意：应落 在支撑元件上或几个支撑元件所形成的支承面内，应落在工件刚度好的部位上，应 尽量靠近加工面。 3，夹紧力的计 算 （ 1）选择气动夹紧装置的气缸 选择气缸类型为 缓冲的普通气缸（查机械加工工艺装备设计手册表 3缸径为 40作压力为 围介质温度为 +80摄氏度，输出力（在压力为 ）。推力为 50力为 42程范围为40 300 （ 2）数值计算 夹紧力：22 21()44W P 工作缸活塞直径 P ：工作缸气压力 D ： 动力源气缸活塞直径 1D ： 动力源气缸活塞杆外径（活塞杆直径为 动力源气缸压力为 ： 当 00 = 里 D=40 =D = 30 1D =10 经计算： 夹紧力：22 21()44W P 代入数值得到：2 2 230 . 0 3
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