挺杆机械加工工艺规程编制及钻孔工艺装备设计（全套CAD图纸+设计说明书）
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机械
加工
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钻孔
装备
设备
设计
- 资源描述：
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1. 挺杆机械加工工艺规程编制
1.1挺杆零件的工艺分析及生产类型的确定
1.1.1零件用途
挺杆零件主要起支撑作用。
1.1.2分析零件的技术要求
(1) 零件材料为Gr20钢。
(2) 挺杆零件技术要求汇集在下表
1.1.3审查零件的工艺性
由零件图分析可知，所有表面面要求切削加工，并有精度要求，这样减少了加工面积且易于加工。直径8.5孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面，虽然加工精度相对较高，但也可以在正常生产条件下采用较经济的方法保质保量的加工出来，因此该零件的加工工艺性好。
1.1.4确定支架的生产类型
依设计题目知：该挺杆的生产类型为大批生产。
- 内容简介：
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课 程 设 计 题 目： 挺杆 机械加工工艺规程编制及钻削 一、设计题目 挺杆 机械加工工艺规程编制及 钻孔工艺装备设计 二、 原始资料 (1) 被加工零件的零件图（草图） 1 张 (2) 生产类型 : 5000 件 /年 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1 张 (2) 毛坯图 1 张 (3) 机械加工工艺过程 卡片 1 张 (4) 机械加工 工序 卡片 1 张 (5) 夹具装配图 1 张 (6) 夹具体零件图 1 张 (7) 课程设计说明书 (5000 字左右 ) 1 份 四、进 度安排 (参考 ) (1) 熟悉零件 ,画零件图 2 天 (2) 选择工艺方案 ,确定工艺路线 ,填写工艺过程综合卡片 5 天 (3) 工艺装备设计 (画夹具装配图及夹具体图 ) 9 天 (4) 编写说明书 3 天 (5) 准备及答辩 2 天 五、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期 摘 要 本课程设计的主要内容是 挺杆 的机械加工工艺规程。 本课程设计是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。学生通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，得到解决问题和分析问题能力的初步培养，另外也为以后搞好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练。通过该课程，学生应该在下述各方面得到锻炼： 综合运用机械制造技术基础和其他 课程的基本理论和方法，正确的制定一个零件的机械加工工艺规程。 计 专用夹具的初步能力，提高结构设计能力。 够熟练的应用工艺计算方法，正确的进行工艺计算，如工艺参数、 切削力 、切削功率、切削速度、定位误差、夹紧力等。 练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 学生会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 of a of is to of of of do a on a in be 1. So a of of of on to a 2. 3. of be of of as so 4. to as 5. of so to 目 录 件的机械加工工艺规程编制 . 1 杆 零件的工艺分析及生产类型的确定 . 1 件用途 . 1 析零件的技术要求 . 1 查零件的工艺性 . 1 定 螺母座 的生产类型 . 1 定毛坯、绘制毛坯简图 . 1 择毛坯 . 1 定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 . 2 制 挺杆锻件 毛坯简图 . 2 定 挺杆 工艺路线 . 2 位 基准的选择 . 2 面加工方法的确定 . 2 工阶段的划分 . 3 序的集中与分散 . 3 序顺序的安排 . 3 定工艺路线 . 3 工余量、工序尺寸和公差的确定 . 4 削用量的计算 . 4 孔 工序专 用夹具设计 . 4 . 4 . 4 . 5 合及技术要求。 . 5 参考文献 .1. 挺杆 机械加工工艺规程编制 杆 零件的工艺分析及生产类型的确定 件用途 挺杆 零件主要起支撑作用。 析零件的技术要求 (1) 零件材料为 。 (2) 挺杆 零件技术要求汇集在下表 表 1杆 零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 /差 /表面粗糙度 |m 形位公差 /端 面 D 面 9 a 16 外圆面 16 1 度 柱度 端面 14 角 查零件的工艺性 由零件图分析可知， 所有表面 面要求切削加工，并 有精度要求 ，这样减少了加工面积且易于加工。 直径 的端面 为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工 作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过 钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面，虽 然加工精度相对较高，但也可以在正常生产条件下采用较经济的方法保质保量的加工出来，因此该零件的加工工艺性好。 定支架的生产类型 依设计题目知： 该挺杆 的生产类型为大批生产。 定毛坯、绘制毛坯简图 择毛坯 由于该支架结构 简单 ， 材料为合金钢， 所以毛坯选用 锻 件，此支架的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和 锻 件精度，宜采用金属模机器造型方法制造毛坯。 定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由表 2知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1、 锻件质量 由 以知 克。 2、 材质系数 合金元素质量分数 以为 。 3、 形状复杂系数 由零件图可知， t1/以采用 . 表 1架铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量 项目 /械加工余量 /寸公差 /注 长度 2 2 表 2度 2 2 表 2度 2 2 表 2 绘制支架铸造毛坯简图 挺杆 零件毛坯简图 定支架工艺路 线 为基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定 粗 基准，然后再确定 精 基准。 （ 1） 精基准的选择 根据该 挺杆 零件的技术要求和装配要求，选择 挺杆 底座底面、 圆柱轴线 支精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则，圆柱轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工 挺杆直径为 ，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工孔的轴线的垂直度要求。 （ 2）粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。选择 挺杆 左端面作为粗基准，可以为后续工序准备 好精基准。 面加工方法的确定 根据支架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工各表面 的加工方法，如下表所示。 表 1架零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工方案 备注 左端面 车 表 1 端面 车 精车 表 1径 16 的外圆面 车 表 1 表 1 孔 钻 表 1 角 车 表 110 螺纹 表 1 加工阶段的划分 该支架的加工质量要求一般，可将加工阶段划分成粗加工和半精加 ，精加工三 个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后 半精加工 圆柱 面、 左端面和 右端面。在 精加工阶段，完成 精度要求 以及钻，扩，车螺纹工序。 序的集中与分散 选用工序集中原则安排支架的加工工序。该支架的生产类型为大批生产，可以采用 车 床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序 分 原 则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 序顺序的安排 机械加工工序 （ 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准 左端面 。 （ 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （ 3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。 （ 4）遵循“先面后孔”原则，先加工 各个 面， 后 加工孔。 定工艺路线 如工序卡片 工余量、工序尺寸和公差的确定 工序 7 钻 的加工余量、工序尺寸和公差的确定 由表 2查的 ；钻孔余量 表 1依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：钻： 据上 述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值： 钻： 综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：钻孔： 削用量的计算 工序 80 钻 （ 1）钻孔工步 1）背吃刀量的确定 取 2）进给量的确定 由表 5取该工步的每转进给量 f=r。 3）切削速度的计算 由表 5件材料为 20削速度 v 可取为15m/公式（ 5n=1000v/ d 可求得此工序钻头转速 n=1225 r/照表 4列 立式钻床的主轴转速，取转速 n=1360r/将此转速代入公式（ 5可求出该工 序的实际钻削速度 v=n d/1000= 钻床的主轴转速 , 取转速 n=392r/将此转速代入公式（ 5可求出该工序的实际切削速度v=n d/1000= 工序钻用夹具设计 钻支架沉孔。已知：工件材料为 坯为 锻 件，所用机床为 立式钻床，成批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 的结构方案 （ 1）确定定位元件 选用一 V 型块 ，限制两个自由度， 左端面 与 定位板面接触，限制三个自由度，定位板与底面接触限制两个自由度，但是其中绕主轴的转动被重复定位，出现过定位，可以通过保证轴肩端面与轴线的垂直度消除过定位的不良影响，从而实现正确定位。 工孔径尺寸 上述分析可知，该定位方案合理、可行。 （ 2）确定导向装置 本工序 只 要求对被加工孔进行钻加工，最终达到规定要求，故选用 活动 钻套作为作为刀具的导向元件。 （ 3）确定夹紧机构 由于本工序切削力不大， 参照手册 选取适当即可 。 （ 4）工件的安装 安装工件时先将夹紧 装置放 松，件 工件放在定位板山，靠紧 V 型块，夹紧。 夹具装配图 具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 1）钻套中心线对削边销中心线的位置度公差为 2）削边销中心线与定位板上平面的平行度公差为 设计 心得 机械制造毕业设计是我们学完了大学的全部基础颗，技术基础课以及所有的专业课之后进行的。这是 我们在毕业之前对我们所学各课程的一次深入的综合性的总测验，也是一次理论联系实际的训练，它在我们将来的工作和生活中占有举足轻重的地位。在本次设计中，对零件的工艺分析是整个设计的前提，一个好的工艺规程还应考虑加工工艺装备等，如工序的合理性、工人的劳动强度等。设计夹具时综合分析夹具发展现状，即高精、高效、经济。 经过老师和同学的帮助 ， 还有自己不懈的努力，终于定时定量的完成了这次课程设计。课程设计作为机械制造技术基础 课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课 程设计主要经历了两个阶段：第一 阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段 运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。 通过此次设计，使我 基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 本设计还存在很多不足之处。一是由于本人对 在画图遇到复杂图和难的地方 时显得力不从心，使图不能达到预期设计出来的水平。二是 本人对 滤油器体 结构和工作原理掌握的不够熟练，在设计过程中不能全面地考虑问题，造成走许多弯路，设计速度缓慢，这些都需要进一步研究和进一步实践来解决。 就我个人而言，我希望能通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。因此在设计过程中，需仔细分析、计算各种参数，确保拉刀设计的合理性、经济性、可加工性等。可以在今后的工作中在知识 ,能力和素质方面得到进一步提高。为今后参加祖国的四个现代化建设打下一个良好的基础 ,为祖国的发展出一份力量。 总的来说，这次设计，使我们在基本 理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。 本设计还存在很多不足
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