【ZM158】塑料瓶盖注塑模具设计【SX+GY】[侧浇口]
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【ZM158】塑料瓶盖注塑模具设计【SX+GY】[侧浇口],zm158,塑料,瓶盖,注塑,模具设计,sx,gy,浇口
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绪 论 唐伟 06225040 张玉平 顶岗实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生 正式上班之前的必修课， 它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。 作为模具设计与制造专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应 一上班就独立干活， 而 顶岗实习 为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里， 自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢 单位 为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的 师傅们。 第 一次穿上 工作服的我 ，成为 单位 里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着 贵州贵阳 进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。然而，时间过的真快，转眼间，短暂的 四个月 实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和 师傅 ，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。 在实习期间，我先后参加 了钳工，铣工，车工，锻压，热表处理中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力 1 第一章 钳工 钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是 3 个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。袁师傅给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，不过真正能够掌握它，还是要付出自己长久的努力。 在实习中，我们知道了 钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。第一天，上午师傅先给我们看了有关这方面的影碟，让我们在思想上有这方面的意识，有点印象学起东西来就比较容易入门。看完录影后，大家就直接去了车间，我第一次进车间，有点兴奋，对车间里的什么东西都感到新鲜，虽然有的工具以前就有接触，比如锤子，直尺等，但要利用这些工具亲手做出东西来，可以说是第一次，所以感受肯定比以前不同了。 第一节 钳工实习报告 一 实习目的： 1、简单了解钳工的工作原理及其工 作方式； 2、学会正确的钳工使用方法，并能正确加工一些简单工件。 二 钳工安全技术操作规程 : 1锉削时，不能用手摸工作表面，以免打滑受伤，更不能用嘴吹铁屑，以免飞入眼睛受伤。 2 2不要擅自使用砂轮机，如要使用，可在老师指导下操作，人要站在侧边，工作必须夹牢，用力不能过猛。 3钻孔时，严禁戴手套，工件必须夹牢。 4实习时，工具要摆放整齐，实习后要整理好工具、量具、并搞好工作卫生。 三 钳工理论： 1钳工：手持工具对金属进行切削加工的操作。 2操作范围：划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、攻丝、套扣等。 3应用范围： （ 1）清理毛坯、在毛坯上或半成品上划线。 （ 2） 加工单个零件或小批量零件。 （ 3）加工精密零件（如样板、摸具等）。 （ 4）设备安装，调试，维修。 四 几种工具的操作示意图 切削加工机械装配和修理作业中的手工作业因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。钳工作业主要包括錾切 (图 1 錾切 3 锉削 (图 2 锉削 锯切 (图 3 手锯切 划线钻削铰削攻丝和套丝 (见螺纹加工 )刮削研磨矫正弯曲和铆接等。 钳工是机械制造中最古老的金属加工技术 五 工艺 例如：六角螺母加工工艺（序号 内容 工具） 工 序 工序 名称 内容 刀具 量具 1 下料 25 12弓 钢尺 2 锉削 锉二端面、尺寸到 9锉 钢尺 3 划线 划六方 钢尺、圆规、样冲、鎯头、划针 4 锉削 锉六方并 300 角 平锉 游标卡尺 5 钻孔 钻 孔，扩 12孔口 麻花钻 12各一支，台钻 4 6 攻丝带 攻 M 10 螺纹 绞杠、丝锥（ 六 实习结果： 应该说这次的 实习结果不慎令我满意。因为之前的准备工作都因为最后的打磨稍微有点失误而功亏一篑。怎奈和时间有限，纵然想冲头再来，却已经为时已晚。只好留此遗憾。 第二节 钳工心得体会 从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀的实际操作，这无疑是一个理论与实际的过渡。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实（平面看上去很平，但经过测光就能发现它的不足）；这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学 习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。 经过这次钳工实习，我在这方面学到很多的东西。对“钳工“这一新的名词有了更进一步的了解，钳工的含义：手持工具对金属进行切削加工的操作。在这之前，我的确是对钳工没有一个定性的概念，只知是指那个方面，可是就是说不清楚，到现在总算是弄明白了。还有就是，我不光真正意义上的把这个“钳工”二字的含义弄 清外，还学到很多这方面的技术，就说这次钳工实习的内容是做一个六角螺母吧，真可谓是不要以为看似它很简单，可是当你真正意义上去做时，你就会发现做它的艰辛了 从平面打磨到划线、打点；从修整形状到钻孔；从铰孔到攻螺纹，每一步让我学到的东西是别人拿不走的。 从这里我知道了，什么是钳工，知道了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造；分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。 5 钳工实习锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对钳工的实习的重要意义有了深刻 的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的将理论与实际相结合。巩固了我们所学的知识，同时让我们学到了老师的敬业精神。老师不厌其烦的给我们查找操作足的错误。我们还发扬了团结互助的精神，促进了同学们之间的友谊。 在实习过程中我们取得了劳力成果 着这精美的工件竞是我亲手磨制成，这种自豪感、成就感是难以用语言表达的。没有想到当初那么大的东西现在变成了一个精美的工件是一下一下磨出来的，这也是就人们说的“只要功夫深，铁杵也能磨成针”吧！ 这一周的实习是短暂和辛苦的， 但是我学到的东西是保贵的，让我体会到了做一个工人的辛苦与快乐，同时也巩固了自己的知识，这一切都给我留下了美好的回忆。 第二章 车工 第一节 概述 车工是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。车削加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 接下来我们接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包 括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，张师傅要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求 6 达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，张师傅要 求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为 20 么刀具只能前进 10要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进 10车，待走刀前进到 3/4 时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。 一安装刀具应该注意的是： 1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。 2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。 3）刀具应该垫好、放正、夹牢。 4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。 5）拆卸刀具和切削加 工时，切记先锁紧方刀架。 二车削加工 车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。最后，便是将工件进行切断了。 切断工件一般要注意的是： 1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘 2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短， 3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。 4）手动 进给要缓慢均匀，切削速度要低。 7 总之车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 第二节 车工实习报告 一、实习目的： 1、简单了解车床的工作原理及其工作方式； 2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。 二、车工理论知识 1、车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。 2、什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的 进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。 3、 车床的型号标准注释及说明 C W 6 1 40 车床 特性：万能 变通车床组 型别代号 表示最大加工直径的 1/10 表普通车床型 4、 车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板（大、中，小）三杆（丝、光。操纵）、床身、附件。 5、 车床的维护和保养：润滑油 ，检查机床是否完好 ，防砸 ，打扫卫生 ，关闭电源。 三 工件 8 序号 名称 加工内容 刀具 量具 1 车外圆 车 30 90 度的外圆车刀 游标卡尺 2 车台阶 (画线定位 ) 车 2 90 度外圆车刀 游标卡尺 3 车圆弧 车 成型车刀 4 整形 用锉刀整形 锉刀、砂布 四 实习内容： 1基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。 （ 1） 普通车床的基本结构、种类和用途。 （ 2） 车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。 （ 3） 车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。 （ 4） 工件的安装方法、车床主要附件的作用。 （ 5） 车削用量的概念 及选择。 （ 6） 常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。 （ 7） 车削的一般工艺知识。 （ 8） 车工安全技术。 2基本技能： 9 （ 1） 正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。 （ 2） 外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。 （ 3） 独立完成作业件。 四实习结果： 车工的实习时间相对充裕了许多，因为安排了两天的时间来实习车工。我们加工的零件也有两个，一个是一个阶梯圆柱体 ,另一个是小型手把。除此而外，我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意，比如葫芦 ,烟灰缸等等。 第三节 车工心得体会 车 工是我实习的第二个工种，也是我练习 时间最长，自我感觉掌握程度最好的一个工种 师傅 似乎很轻松，因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在做自己的工作，偶尔出来帮忙看看我们的练习进度。再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了，需要 师傅 帮忙出来磨一下刀具。除此而外，基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾。也不能说这样的折腾没有效果，毕竟我们都做出了那么多玲珑小巧又可爱的小玩意。这不能不说是我们的一个小成功，因为没有差强人意的技术，这种小玩意即使做出来也不好看。 因此，车床上的工作，最讲究的是一 个脑力劳动。我们学习的又是普通车床，一切的操作都是人为的控制，要想做出精美的工艺来，非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求。它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时，不仅仅懂得安排先处理那块，后处理那里，还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来。真可谓是“牵一发而动全身”。而且，车床的工作当中注意事项相当的繁杂，更需要你有耐心有恒心有毅力。 第三章 锻造 10 实习锻工，说俗一点就是打铁。自从最初的冶铁以来，锻工这项工艺就在逐渐完善。看是一项很简单的操作但是其复杂程度很 高的，虽然工具越来越先进，但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。锻工虽然跟打铁差不多但比家里打铁的先进多了，加热有自动控温电炉，锻造有空气锤。那锤如果轧在身上可就粉身碎骨了。 第一节 锻造实习报告 一 淬火和锻造的有关技术 苑师傅给我们讲淬火和锻造的有关技术。真是太复杂了，还要掌握温度、时间等。我听的很认真，但是因为我们是非转业的所以有些内容我们根本就没听说过。通过师傅讲解我了解到很多关于锻造的知识，比如：常见的锻造方法有自由锻、胎模椴和模锻。并且了解了它们的定义和应用范围。首先是自由锻的特点，工具简 单，操作灵活，但锻件精度低，生产效率不高，只适用于单件、小批生产。 1自由锻的设备：（ 1）加热设备（ 2）机锻设备（ 3）手锻设备 2自由锻工序：（ 1）基本工序有：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭曲和切割等 （ 2）辅助工序如：压钳口、局部拔长等 （ 3）修理工序如校正、滚圆等 （ 4）实习件的锻造。 3模锻：分为锤上模锻和压力机上模锻。由于锤上模锻和压力机上模锻不同，制作模具时要求不同。这一点师傅还举了一个例子，锻打时模具的角度要大一些，不能按书本上的照抄。 第二节 锻造实习心得体会 这又一次让我深刻体会 到实践的重要性。讲了它们各自的特点和应用范围后，还讲了工作不慎容易造成的缺陷。对于缺陷我们锻造的工件在所难免。在我们开始亲自实习时， 师傅 先给我们讲了一大堆金属材料的成分、结构特点以及获得不同的材料需 11 要加热和冷却的方法等，让我们切实地了解了身边的铁具性能，大大丰富了我们的知识面。当把钢材料加热到 1100 度左右一段时间后便可开始进行锻造，我们使用的锤是80 千克的空气锤 ，开启后，缓慢提起锤头，另一同伴把烧得发白的铁块用火钳夹牢后放在工作台上，控制进垂轻重使铁块在垂下前后左右进给，当铁块变成暗红色后停止锤炼，其中 在翻转铁块时应提起锤头。当然在锻造过程中关键就在火候的控制，锤炼的掌控，以及冷却的方法，能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料，否则就会有锻造缺陷。这里把人类的科技文明得到充分体现，因此锻造确不是一种简单的体力活。 第四章 热处理 热处理是我做的第四个工种。 热处理的原理大概是：钢的热处理是将钢在固态下通过加热、保温、冷却的方法，使钢的组织结构发生变化，从而获得所需性能的工艺方法。热处理工艺可用 温度 为坐标的曲线图来表示。 在机械制造中，热处理具有很重要的地位。例如：钻头、锯条、冲模， 必须有高的硬度和耐磨性方能保持锋利，达到加工金属的目的。因此，除了选用合适的材料外，还必须进行热处理，才能达到上述要求。此外，热处理还可以改善坯料的工艺性能，如改善材料的切削加工性，使切削省力，刀具磨损小，且工件表面质量高。 第一节 热处理实习报告 一、金属热处理的相关知识点 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热、保温、冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的工艺方法。 1 金属组织 金属：具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等 特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。 2 合金：一种金属元素与另外一种或几种元素，通过熔化或其他方法结合而成的具有金属特性的物质。 12 3 相：合金中同一化学成分、同一聚集状态，并以界面相互分开的各个均匀组成部分。 4 固溶体：是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。 5 固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。 金属化合物： 合金的组元间以一定比例发生相互作用儿生成的一种新相，通常能以化学式表示其组成。 6 机械混合物：由两种相或两种以上的相机械的混合在一起而得到的多相集合体。 7 铁素体：碳在 心立方结构的铁）中的间隙固溶体。 8 奥氏体：碳在 心立方结构的铁）中的间隙固溶体。渗碳体： 9 碳和铁形成的稳定化合物（ 10 珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物（ F+碳 11 温莱氏体：渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。 钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是 金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在商代，就已经有了再结晶退火的金箔饰物。公元前 770前 222 年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而 变化。白口铸铁的柔化 13 处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组 织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。 随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。、 四、热处理工艺 表面淬火、退火工艺、正火工艺 （一）表面淬火 1、 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面 淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 2、 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： （ 1）热源在工件表层，加热速度快，热效率高 （ 2）工件因不是整体加热，变形小 （ 3）工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 （ 4）工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命 （ 5）设备紧凑，使用方便，劳动条件好 14 （ 6）便于机械化和自动化 （ 7）不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。 3 感应加热的基本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 4 感应表面淬火后的性能 （ 1）表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高 2 3 个单位（ （ 频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。 这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 （ 3）疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。一般硬化层深（ 10 20） D。较为合适，其中 D。为工件的有效直径。 4 退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素 体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。 （ 1） 退火的目的 降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。 15 细化晶粒，消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备。 消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。 （ 2）退火工艺的种类 均匀化退火（扩散退火 ) 均匀化退火是为了减少金属铸锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到高温，长时间保持，然后进行缓慢冷却，以化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺 。 均匀化退火的加热温度一般为 150 200），即 1050 1150，保温时间一般为 10 15h，以保证扩散充分进行，大道消除或减少成分或组织不均匀的目的。由于扩散退火的加热温度高，时间长，晶粒粗大，为此，扩散退火后再进行完全退火或正火，使组织重新细化。 完全退火 完全退火主要用于亚共析钢，一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、铸件及热轧型材，有时也用于它们的焊接构件。完全退火不适用于过共析钢，因为过共析钢完全退火需加热到 上，在缓慢冷却时，渗碳体会沿奥氏体晶界析出，呈网状分布，导致材 料脆性增大，给最终热处理留下隐患。 完全退火的加热温度碳钢一般为 30 50）；合金钢为 500 70）；保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因素确定。为了保证过冷奥氏体完全进行珠光体转变，完全退火的冷却必须是缓慢的，随炉冷却到 500左右出炉空冷。 不完全退火 不完全退火是将铁碳合金加热到 间温度，达到不完全奥氏体化，随之缓慢冷却的退火工艺。 16 不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等，其目的是细化组织和降低硬度，加热温度为 40 60)，保温后缓慢冷却。 等温退火 等温退火是将钢件或毛坯件加热到高于 度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体温度区间地某一温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体型组织，然后在空气中冷却的退火工艺。 等温退火工艺应用于中碳合金钢和低合金钢，其目的是细化组织和降低硬度。亚共析钢加热温度为 30 50)，过共析钢加热温度为 20 40)，保持一定时间，随炉冷至稍低于 度进行等温转变，然后出炉空冷。等温退火组织与硬度比完全退火更为均匀。 球化退火 球化退 火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将钢加热到 0 30，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。 球化退火主要适用于共析钢和过共析钢，如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。这些钢经轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体 晶粒不易长大，冷却时工件变形和开裂倾向小。另外对于一些需要改善冷塑性变形（如冲压、冷镦等）的亚共析钢有时也可采用球化退火。 球化退火加热温度为 20 40)或 0 30)，保温后等温冷却或直接缓慢冷却。在球化退火时奥氏化是“不完全”的，只是片状珠光体转变成奥氏体，及少量过剩碳化物溶解。因此，它不可能消除网状碳化物，如过共析钢有网状碳化物存在，则在球化退火前须先进行正火，将其消除，才能保证球化退火正常进行。 17 球化退火工艺方法很多，最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。普通球化退火 是将钢加热到 上 20 30，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500左右出炉空冷。等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于 温度进行等温，等温时间为其加热保温时间的 。等温后随炉冷至 500左右出炉空冷。和普通球化退火相比，球化退火不仅可缩短周期，而且可使球化组织均匀，并能严格地控制退火后的硬度。 再结晶退火（中间退火） 再结晶退火是经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺 。 去应力退火 应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。 去应力退火的加热温度低于相变温度 此，在整个热处理过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中消除的。为了使工件内应力消除得更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以 100 /h 左右得加热速度加热到规 定温度。焊接件得加热温度应略高于 600。保温时间视情况而定，通常为 2 4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在（ 20 50） /h，冷至 300以下才能出炉空冷。 5 正火工艺 正火工艺是将钢件加热到 上 30 50，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。把钢件加热到 上 100 150的正火则称为高温正火。 18 对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。与退火相比，正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小，因而强度和硬度较高。 正火工艺比较简便，有利 于采用锻造余热正火，可节省能源和缩短生产周期。正火工艺与操作不当也产生组织缺陷，与退火相似，补救方法基本相同。 第二节 热处理实习心得体会 我们首先学习了热处理的一些理论知识，然后来到实习点，第一个房子是热 处理工序的实验地方，放置着四台加热炉，还有硬度计量仪。在这里我们完成了正火，淬火，等工序。接下来的第二个课室里我们在反光显微镜下观察了钢的表面结构，增加了对 了解。最后也是我们最为闪亮的一个实验是根据金属与旋转的砂轮摩擦产生的火花来判断金属的种类。小心翼翼的操作下，耀眼的火花飞跃着为我们的金工实习画上永不磨灭的句号。 第五章 铣工 用铣刀对工件进行铣削加工的机床 。多用来铣削各种平面、沟槽、轮齿、 螺纹 、花键轴以及比较复杂的型面。效率较刨床高。在机械制造和维修工厂广泛应用。 最早的铣床是 1818 年美国的 1862 年，为了铣削麻花钻头的螺旋槽，国的 1884 年左右出现了龙门铣床。20 世纪 20 年代出现了半自动铣床。 1950 年以后，随着数控技术、计算机技术以及其他科学技术的发展，铣床的加工精度、效率和自动化程度逐步提高，加工 范围也得到了扩大。 铣床的类型很多。按布局形式和适用范围主要分为：升降台铣床。有卧式、立式和万能式等，多用于加工各种中小型 零件 ，应用最广。龙门铣床。因有一龙门式框架而得名，生产率较高，多用于大批量生产中加工大型零件。单柱铣床和单臂铣床。多用于加工大型零件。工作台不升降铣床，介于升降台铣床和龙门铣床之间的中等规格的铣床 ，有矩形工作台式和圆工作台式两种。工具铣床。用于各种模具和工具的制造。专门化铣床。如键槽铣床、曲轴铣床、钢锭模铣床等。按控制 19 方式，铣床又可分为仿形铣床、程序控制 铣床和数字控制铣床等。 第一节 铣工实习报告 一、实习目的： 1、简单了解铣床的工作原理及其工作方式； 2、学会正确的操作铣床，并能正确使用一种以上的铣床方式。 二、铣床原理： 1、简介：用铣刀对工件进行铣削加工的机床。多用来铣削各种平面、沟槽、齿轮、螺纹、花键轴以及比较复杂的型面。效率较刨床高。在机械制造和维修工厂广泛应用 2、铣床通用规则（老师要求）： 三 内容： （一）、基本知识：铣削加工的特点、应用范围。 （ 1） 所实习铣床的基本结构、加工范围 。 （ 2） 铣刀的种类、结构、应用及安装。 （ 3） 铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。 （ 4） 工件的安装方式。 （ 5） 平面、沟槽的铣削方法，尺寸的检验，铣削用量的选择。 （ 6） 铣削安全知识。 （ 二）、基本技能 （ 1） 正确操作所实习铣床。 （ 2） 独立完成平面、沟槽的铣削过程。 五、实习结果： 铣工，我们主要是将车床加工好的工件加工成为一个横截面为圆形的盒子 ,再进一步做成一个小烟灰缸 第二节 铣工实习心得体会 20 铣工是我们实习进行的第三个工种练习。而且是第一个工种老师也即牛头刨床的老师进 行教课。因为很多的工作效果都跟牛头刨床的效果很相似，因此我们着重比较了一番两者之间的差别和优缺点。这种比较也加深了我们对于两个工种的学习，因为对于铣床的致使很多，因此我们的时间主要是花费在听课上。真正实践动手操作的时间并不是很多。而且，由于这个工种的使用方式的多样化，最后的实习基本上都是按照老师的要求，使用统一的方式 每分钟 600 转 进行加工练习。 给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及 上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。是我在这次实习中受益非浅。 梁师傅在指导我们熟悉铣床的工作原理和操作以后，还让我们的进行实践操作，加工简单的工件，真正的我体会到了理论与实践想结合的重要性。 铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。 21 第六章 致 谢 感谢 “ 中航标 ”给我提供的这次宝贵的实习机会！ 感谢我 师傅 ，这片论文的每个实验细节和每个数据，都 离不开你的细心指导。而你开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很快的融入我们这个新的学习环境中。是我在轻松愉快中完成了我的实习生活。 感谢各位老师等对我的教育培养。他们细心指导我在理论学习与研究取得了一定的成绩，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。 我们第一次走进车间，第一次真正地操作那些机器，我们能顺利并较好地完成了金工实习任务，这与培训中心的师傅认真负责，实事求是的工作作风是分不开的！培训中心的每位师傅都是那么的和蔼可亲，都是那么的认真热情，都是那么的诲人不倦！他们的谆谆教导让我们如沐春风，他们的精辟讲解让 我们茅塞顿开！感动，恰是我此时此刻的心情！ “实践是检验真理的唯一标准”。理论离开了实际，就变得空洞无其，就象游标卡尺来说，高考前学的游标卡尺认读，在实际中就很抽象，我们的测量结果通常比师傅差 误差对平常人来说不算什么，但对我们干了机械的来说，这可是天文数字，我们一般误差范围是 0 0 2过实习，我们真正地掌握了百分尺的用法，一劳永逸。在实习其间，我们学习了热、锻、车、钳、铣五种最基本的工种，实习范围之广，在别的一般学校是可望不可及的。 从 毕业 实习培养人的各种意志品质方面来讲，不同的 工种还有不同的作用呢！钳工，磨工都是费时费力的工作，你有时花上半天时间也可能没什么进展，而规定的时间又近在眼前，这个时候就要考验你的耐心了！试问心浮气燥，想一口吃成胖子的人制成的产品会是合格品，优质品吗？车工精度要求高，安全系数大，没有专心致志的工作态度，不循规蹈矩地按照师傅的要求操作，耍小聪明，那么一定是成事不足败事有余，不仅车不出所要求的产品，弄不好车床都要被你搞坏，将会给社会造成不小的损失。在劳动工作中，师傅们给了我们许多指导和帮助。可能有些师傅开始时比较严肃认真，在我们看来简直是苛刻古板，但我们应该 明白师傅们的良苦用心。俗话说严 22 师出高徒，没有师傅们手把手的示范教导，作为门外汉的我们会完成合格的产品吗？除了教我们操作，师傅们有时还向我们传授作人的道理，我们可不要辜负他们的殷切期望啊！ 即将离开之时，心中有万般的不舍得，有万般的无奈，也有无穷尽的遗憾。然而古语有云：“天下无不散的宴席”终究还是要分别的。让这里的美好成为永恒的回忆。 再次感谢我生命中仅有一次的金工实习！感谢“陕航母校”及“ 中航标 ”给我提供的这次宝贵的实习机会！ 衷心感谢学院其他老师给予我的帮助。 ) 衷 心感谢各位同门师兄弟姐妹，感谢我们一起度过的苦难岁月。 感谢，希望能略表我的心意！在此衷心感谢“ 中航标 ”的师傅们，谢谢这 四 个月来你们给予我们的知识与帮助，关心与照顾！并感谢学校为我们提供这么好的环境去学到一些在书本上无法学到的知识！再次谢谢你们！ 23 第七章 参考文献 1 萧泽新主编 金工实习教材 /面向 21 世纪普通高校教材 华南理工大学出版社 2006 2 王瑞芳主编 金工实习（机械类及近机械类） 合肥工业 大学出版社 2006 3 张云新主编 金工实习教程 化学工业出版社 2005 前 言 唐伟 06225040 张玉平 本设计主要将学生学到的理论与实际醒结合，突出模具设计基础的结合运用，以提供更准确，实用，方便的计算方法，正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，提高自我的模具设计与制造能力的综合应用。 在以后的生产生活中，研究和推广新工艺，新技术提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具技术水平。 塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展应运而生的。目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料工业又是一 个飞速发展的工业领域。世界塑料工业从 20 世纪 30 年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。它经历了初创阶段（ 30年代以前），发展阶段（ 30年代），飞跃发展阶段（ 50至 60年代）和稳定增长阶段（ 70年代至今）等这样几个阶段。塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，在一定温度和压力 下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。塑料谜底小，质量轻。这就是“以塑代钢”的明显优点所在。塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。此外，塑料的减振和隔音性能也很好。许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料 。需求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。因此对塑料的品种，产量和质量都提出了越来越高的要求。从而充分体现了所学的专业知识实际生产的应用。 因此，本课程设计说明说具有以下的优点： 一、本课程设计计算说明书结合了塑料模具图册的若干图列，并突出性和实用性的对每一幅模具进行详细的对比分析与学习，然后再结合相应的实践知识进行的设计计算。 二、本课程设计计算说明书主要阐述了塑料注射模具注射成形的整个设计计算过程，以及每一个组成部的设计计算，同时较为严密合理的进行相应的校核与验证。 三、本课程设计计算说明书 同时也结合了模具设计与制造专业所学的所有知识，比如塑料模具设计与制造、机械制图，公差与测量技术、模具工艺与工装等专业课的知识。所有的这知识储备均体现了本课程设计计算说明书依据与合理性。 随着现代工业的发展需要塑料制品在工业、农业、以及日常生活等各个领域应用越来越广，质量要求也越来越高。在塑料制品的生产中高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化成形设备等都已成为成形优质塑件的重前提条件。 因此，本课程设计计算说明说书具有以下的不足之处： 一、由于初步接触塑料模具设计与制造知 识以及共进入机械行业，因此对塑料模成型以及成型工艺了得比较浮浅，设计时困难比较大，设计也够准确。为此本课程设计计算说明说书也有待进一步改进。 二、社会实践经验缺乏，在设计时有这方面原因从而忽略了很多因素，为此设计计算中也有许多不严密之处。 本课程设计主要将学生学到的理论与实际醒结合，突出模具设计基础的结合运用，以提供更准确，实用，方便的计算方法，正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，提高自我的模具设计与制造能力的综合应用。 在以后的生产生活中，研究和推广新工艺，新技术提高模具在 生产生活中的应用，并进一步提高模具技术水平。 第一章 绪 论 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生产已呈现出品种多，批量多少繁杂，大型精密产品更新换代速度快特点。模具的发展正向高效，精密，长寿命，大型化发展。模具设计与制造技术由手工设备依靠人工经验和常规机械加工。技术向以计算机辅助设计（ 控切削加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（ 术转变。 模具生产的制件，所表现出来的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低消耗是其他加工制造方面所不能比拟的。但是只有 当制件生产批量大的情况下，模具成形加工的优点才能充分起先出来。从而好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛的应用，在现代化工业生产中占有十分重要的地位是国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 实践证明，理论联系实际的学习才是最有效的学习方法。因此本设计计算说明书结合了塑料模具图册、塑料模具设计与制造、机械制图，公差与测量技术、机械设计基础等专业课知识，再结合实际生产经验而设计的。 塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展应运而生的。目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料工业又 是一个飞速发展的工业领域。世界塑料工业从 20 世纪 30 年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。它经历了初创阶段（ 30年代以前），发展阶段（ 30年代），飞跃发展阶段（ 50至 60年代）和稳定增长阶段（ 70年代至今）等这样几个阶段。塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，在一定温度和 压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。塑料谜底小，质量轻。这就是“以塑代钢”的明显优点所在。塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。此外，塑料的减振和隔音性能也很好。许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。需 求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。因此对塑料的品种，产量和质量都提出了越来越高的要求。 第二章 工作零件结构工艺性分析 第一节 熟悉和分析制定工艺规程的主要依据 一 熟悉和分析制定工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。 1制订工艺规程的主要依据（既原始资料）。 1产品的装配图样和零件图样 2产品的生产纲领 3产品的生产纲领 现有的生产条件和资料，它包括毛坯的生产条件或协作关系，工艺装备及专 用设备的制造能力，有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件，技术工人的水平以及各 种工艺资料和标准等。 4外国内产品的有关工艺资料等。 2原始资料 1）零件图样 如设计任务书所示的零件图及尺寸。 2）生产纲领 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品质量和进度计划，计划期常定为一年，所以生产纲领也称年产量。该零件是组成滑轮注塑摸的一个结构零件，一副模具只需要一个此零件即可，所以初步拟订其生产纲领为 100件。 3）生产类型 生产类型是企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大 量生产，成批生产和单件生产三种类型。 根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数，查文献 1表 1 3生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为单件小批量生产。 4）生产组织形式 生产类型不同，零件和产品的生产组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果也会不同，因为该零件是单件小批量生产，所以其生产组织形式查文献 1表 1二、工艺特征有其生产组织形式 1 件的互换性：有修配法，钳工修配，缺乏互换性。 毛坯的制造方法与加工余量，木模手工造型或自由锻造毛坯精度低，加工 余量大。 2机床设备及其布置形式：通用机床，按机类别采用机群式布置。 3 工艺装备：大多采用通用夹具，标准附件，通用刀具和万能量具，标准附件，通用刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。 4对工人的技术要求：需技术水平较高的工人。 5工艺文件：有工艺路线卡和关链工序工序卡。 6成本：较高。 结合上述分析对现有条件作出合理的调整使得该零件的加工更能体现“质优价廉”。 第二节 型芯固定板的结构工艺性分析 一、型芯固定板的结构工艺性分析 熟悉型芯固定板零件图，了解零件的性能，用途，工作条件及其所在模具中的作用。 1）型芯固定板的性能：具有较高的强度，硬度和韧性，适用于小型复杂的塑料模具。 2）型芯固定板的用途：和型腔配合制作塑件 ,广泛用于注塑模具中 . 3） 型芯固定板在模具中的作用：该零件在模具中与型腔斜型芯等配合起塑造塑件作用。 二、了解型芯固定板的材料及其力学性能 1、型芯固定板材料 该零件材料为 45钢，它是碳素结构钢，具有较高的强度和硬度，耐磨性好且热处理变形小，制品一般用于淬，适用于制品批量生产的热塑性塑料的成型模具零件。 2、材料的力学性能 查文献 3表 7分及性能（ 88）可知 45钢的力学性能为： b/s/s100 100 600 355 16 40 39 推荐的热处理温度 正火： 830 淬火： 840 回火： 600 退火钢： 197析： 45钢在退火，正火及调质状态下的力学性能为： 状态 b / 5 100 火 650 700 15 20 32 48 160 180 正火 700 800 15 20 40 64 163 220 调质 750 850 20 25 64 96 210 250 正火处理后钢的强度，硬度，硬度，韧性都比退火后的高，且塑件也好，操作方便，生产周期短，能量耗费少，则在条件允许下，应优先考虑，采用正火处理，可作为零件的预先热处理。 调质处理后钢的强度较高，而且塑件与韧性更显著高于正火状态，其硬度较低，便于切削加工，并能获得较低的表面粗造度值，故也可作为表面淬火和化学热处理前改善钢件原始组织状态的预先热处理。 三、分析选择型芯固定板的热处理为调质。 1型芯固定板结构形状分析 该零件从形体上分析其总体结构为长方体 ,其结构形状较为简单，属于加工成形。 故其结构形状工艺 性合理。 2型芯固定板尺寸 该零件的外形尺寸见上图图示 : 因而该零件的加工尺寸较小，减化了加工工序，降低了加工难度，可保证加工质量。 故其尺寸工艺性较为合理。 3型芯固定板精度 为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根据塑件精度等级（精度等级为 定模具制造精度为 4型芯固定板热处理 为了消除毛坯在加工后的缺陷，改善其工艺性能，且为后续工序做出组织准备和提高工件的使用性能及使用寿命采用调质方式进行热处理。 综合上述分析可知该零件的加工较容易，可采用先进的，高效率的工艺方法 进行加工制造，但使其加工成本较高，为了降低其加工成本，可适当调整加工设备采用一般工艺方法进行加工 第二章 设备与工艺装备的选择 第一节 设备的确定 一、设备确定 因为该零件采用组织集中工序，所以选择通用设备，即： 250型空气锤，加热炉，车床，磨床，钻床，坐标镗床等。 二、工艺装备的选择 1、夹具的选择 单件小批量生产首先采用各种通用夹具，也可采用组合夹具，结合实际生产条件可知该零件选择电磁吸盘，虎钳，画线平台，平行夹头，压板和组合夹具等。 2、刀具的选择 一般优先采用标准刀具根据该零件的工艺性 及实际条件确定其刀具为： 90。 C 和45。 行砂轮，划针，样冲，砂轮等。 3、量具的选择 依据量具的精度必须与加工精度相适应，则该零件应优先采用通用量具，即：钢尺、游标卡尺、直角尺、内卡钳、百分表。 三、拟订工艺路线 综合上述分析最终拟订工艺路线如下： 工艺路线一 工艺路线二 四、工艺路线方案的比较与分析 以上两种工艺路线方案想比较，第二种方案有以下几个优点： 1 工序内容简单，工序连接紧密，有利于组织流水生产。第一种方案中工序之间相互脱节，造成加工困难，另一面，这样增加时间，生产率降低，不够经 济。 2定位基准的选择 定位基准的选择将直接影响加工精度的高低，同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量，使安装误差和定位误差增大，从而对加工精度有很大影响，零件上的各个表面间的位置精度，是通过一系列工序加工后获得的，这些工序的顺序和原始尺寸的大小，标注方式和零件图上的要求直接有关，第一种方案中，工序 45不找正直接加工，易使工件偏斜，位置精度不准确，给下面的工序的位置精度，定位基准带来一定困难。第二方案中工序之间的采用互为基准原则的，其作用是加工时的余量均匀，并使加工后的表面位置度 较高，能顺利加工。 第二节 机床的选用 一、机床的选用 机床的选用，主要考虑零件加工的经济性，应该充分运用现有设备，不增加零件的成本。第一套方案中可使用普通机床。降低了加工成本，但是精度不能满足。另外在机床的选择上，也必须考虑以下因素： 机床的工作精度和工序的加工精度相适应 机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸相适应 机床的功率与刚度的性质相适应，另外，机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应 刀具的选择 刀具的耐用度问题也是批量生产中的重要问题，刀具耐用度的提高，不仅可以节约辅 助工作时间，又可降低刀具的费用。合理选择刀具的提高刀具耐用度的关键。 二、工艺路线方案确定 经过多方面的分析，第一套工艺路线方案从安排工序依据的原则，定位基准的选择，加工经济性和刀具的耐用度等方面均比第二套合理，因此用第一套工艺路线作为加工方案。 第三章 确定毛坯的类型及其制造加工方法 一、型芯固定板毛坯的形状和特征 毛坯的形状和特征，在很大程度上决定着模具制造过程中工序的多少，机械加工的难易程度，材料的大小及模具的质量与寿命。 毛坯类型有铸，锻，压制，冲压，焊接，型材和板材等。 二、型芯固定板毛坯的形状和 特征分析 锻造后，工件的力学性能比铸件好，使零件材料内部组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命，铸造能够生产形状复杂的毛坯，适应性广，能节省金属材料和机械加工的工作量且成本较低，但铸造生产存在着工序复杂，铸件的力学性能低于锻件，劳动条件较差；冲压的生产效率高，易于实现机械与自动化生产，制品的尺寸精确，互换性好，节约金属，操作方便，但是模具制造复杂成本较高，适用于大量生产，焊接可节省材料与工时，减轻结构的质量，焊接接头的致密性好，可以制造密封容器，以及双金属结构件，生产效率高，便于机 械化，自动化生产，但由于焊接的过程是局部加热与冷却的过程，容易产生焊接应力，变形及焊接缺陷，有些金属的焊接要求比较复杂的工艺措施才能保证焊接质量。 经分析并结合该零件工艺分析可确定其毛坯为锻件（即锻坯）。 第四章 拟定型芯固定板工艺路线 一 确定工艺路线原则 1、制定工艺路线的依据 应使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技术要求能得到保证，在一定生产条件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则。当加工质量 要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 2、制定型芯固定板工艺规程时应注意的问题 1)技术的先进性 2)经济上的合理性 3)使用上的安全性由于该零件生产纲领确定了成批生产，因此采用工序集中原则使，用普通 3、型芯固定板顺序由以下原则确定 机床配以专用夹具，可降低生产成本，以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定： 先粗加工，后精加工，先加工基准面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且应遵基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。 1)拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则 当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。在数控机床 上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 2)型芯固定板面加工方法的选择 当模具零件的表面加工精度要求较高时，可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。首先确定被 加工表面的最终加工方法，然后再选定最终加工方法，然后再选定最终加工方法之前的一系列准备工序的加工方法和顺序，以便通过逐次加工达到设计要求。 二、平面加工方法确定各表面的加工方法 选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定，在根据实际情况或通过工艺是试验进行修改。依据各表面加工要求和各加工 要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献 1表 1 11孔的加工方法和表 11表 1 11 孔的加工方法和表 1方法如下： 通过零件分析可分为以下几部分。 ： 2个 粗铰 精铰； 2个 粗铰 精铰 ： 1个 16大圆 D小圆 D厚 )阶梯孔：钻 ： 4个 粗铰 精铰 ： 4个 10：钻 攻螺纹孔； 三、零件的外轮廓表面 零件的外轮廓表面： 铣 半精铣 磨削。 1工艺阶段的划分 工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。对于那些加工精度和表面质量要求特别高的 表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。 具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。 2工序的划分 根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求，可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序，在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。 由于模具加工精度要求高，且多属于单件
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