端盖零件加工工艺及竖直φ10孔专用夹具设计（全套CAD图+说明书）
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零件
加工
工艺
竖直
10
专用
夹具
设计
- 资源描述：
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本文主要讲述了加工端盖工艺过程的设计及钻Φ10孔工序机床专用夹具的设计，首先对该零件的作用及结构工艺进行了全面的分析，在此基础上制定加工工艺路线，确定最佳设计方案，其次对加工过程中的切削用量及基本工时做了详尽的计算，最后对机床专用夹具进行设计，并校核，确保夹紧可靠，可安全工作。
- 内容简介：
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机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 端盖 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 制造毛坯 铸造 2 热处理 3 铣 右端面，控制表面粗糙度 工 125铣刀 4 铣左端面，控制尺寸 37，工 125铣刀 5 粗镗 16至 工 立式镗床 15刀 6 粗镗 32至 31工 立式镗床 25铣刀 7 车 90 外圆及其右端面、车 55圆 金工 0外圆车刀 8 车 52 外圆 金工 0外圆车刀 9 钻 6 孔 金工 7花钻 10 锪 61 沉孔 金工 11钻 11 钻 10 孔 金工 10 12 精镗 16 金工 立式镗床 16刀 13 精镗 32 金工 立式镗床 32刀 14 钻 3纹孔底孔 金工 4花钻 15 攻 3纹孔 金工 5丝锥 16 钻外圆上的底孔 10 金工 10 17 钻锥螺纹底孔 金工 度铣刀 18 攻锥螺纹孔 金工 螺纹刀 19 竖直 10 孔 金工 花钻，纹刀 20 检验 检验 21 去毛刺 金工 22 入库 仓库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件 号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件 号 签 字 日期 机械加工工艺卡片 工件名称 工序号 零件名称 端盖 零件号 零件重量 同时加工件数 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 钻床 工步 工步内容 刀具 量具 走刀次 数 背吃刀量 给量 mm/r 主轴转速 r/削速度 m/本工 时 钻 麻花钻 卡尺、塞规 1 r 960r/ 铰至 10刀 卡尺、塞规 1 r 680r/ 1 设计 周鹏 指导老师 刘宏梅 共 1 页 第 1 页 者 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 题 目： （ 端盖零件的机械加工 工艺及竖直 10孔专用夹具设计） 一、设计题目 端盖零件的机械加工工艺及竖直 10 孔专用夹具设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1 张 (2) 生产类型 :（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1绘制零件图 1 张 2毛坯图 1 张 3编制机械加工工艺过程综合卡片 1 套 4编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片） 1 套 5绘制夹具装配图（ 1 张 6绘制夹具中 1 个零件图（ 配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1 张 7编写课程设 计说明书（约 5000）。 1 份 四、进度安排 本课程设计要求在 3 周内完成。 1第 l 2 天查资料，熟悉题目阶段。 2第 3 7 天，完成零件的工艺性分析 ,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3第 8 10 天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4第 11 13 天，完成夹具总装图的绘制。 5第 14 15 天，零件图的绘制。 6第 16 18 天，整理并完成设计说明书的编写。 7第 19 天，完成图纸和说明书的输出打印。 8第 20 21 天，答辩 五、指导教师评语 该同学在课程设计过程中表现 认真，工艺路线 夹具设计方案 ，说明书及图纸质量 ，综合 评定其成绩为 。 成 绩： 指导教师 日 期 摘 要 机械产品制造中，机械加工工艺规程和机床夹具起着十分重要的作用，零件的加工质量与零件的加工工艺、正确 的定位及机床夹具有着直接的关系。合理的工艺规程设计及夹具设计对于保证零件的加工精度，缩短辅助时间，提高劳动生产率，降低生产成本，及减轻加工工人的劳动强度和降低对工人的技术要求有着十分重要的意义。 本文主要讲述了加工端盖工艺过程的设计及钻 10 孔工序机床专用夹具的设计，首先对该零件的作用及结构工艺进行了全面的分析，在此基础上制定加工工艺路线，确定最佳设计方案，其次对加工过程中的切削用量及基本工时做了详尽的计算，最后对机床专用夹具进行设计，并校核，确保夹紧可靠，可安全工作。 a of a to of a of of 0 of a to s on of is a of to 目 录 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 件的生产纲领 . 错误 !未定义书签。 产类型 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 盖零件的作用 . 错误 !未定义书签。 盖零件的技术要求分析 . 错误 !未定义书签。 盖零件的结构工艺 性分析 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 坯的设计 . 错误 !未定义书签。 位基准的选择 . 错误 !未定义书签。 夹方式的选择 . 错误 !未定义书签。 要表面加工方法的选择 . 错误 !未定义书签。 工顺序的安排 . 错误 !未定义书签。 艺路线的拟定 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 床的选择 . 错误 !未定义书签。 具的选择 . 错误 !未定义书签。 具的选择 . 错误 !未定义书签。 序尺寸及毛坯尺寸的确定 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 序 3：铣右端面 . 错误 !未定义书签。 序 4：铣左端面 . 错误 !未定义书签。 序 5：粗镗 16 孔 . 错误 !未定义书签。 它工序的切削用量和基本工时 . 错误 !未定义书签。 位误差分析 . 错误 !未定义书签。 具的维护与安装 . 错误 !未定义书签。 具装配图的绘制 . 错误 !未定义书签。 0 外圆夹具设计 错误 !未定义书签。 题的提出 . 错误 !未定义书签。 位基准的选择 . 错误 !未定义书签。 紧方案的选择 . 错误 !未定义书签。 削力及夹紧力的计算 . 错误 !未定义书签。 设计总结 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 错误 !未定义书签。 机械加工是汽车制造业的基础行业，技术人员要具备良好的视图能力和工艺分析能力，一个好个工程技术人员还要具备设计能力，能对一个零件的整个工艺过程进行策划，具体的每个工艺过程知道关键控制点。工艺工装设计能满足产品的技术要求 。 设计是我们学习了大学的基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。本次设计的内容是端盖零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计。 就我个人而言，通过本次设计， 我希望能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。希望通过这次的毕业设计能离一个真正的工程技术人员能更近一步。 而本次对于端盖零件的机械加工工艺规程及夹具设计的主要任务是： （ 1）完成端盖零件的 维图； （ 2）分析零件的结构工艺性及技术要求。 （ 3）对零件进行工艺分析，确定毛坯，定位基准，装夹方式，工艺路线等。 （ 4）计算零件各工序尺寸、切削用量、基本工时等内容。 （ 5）填写工艺过程卡，机械加工工序卡，绘制工序简图 。 （ 6）设计端盖零件钻竖直 10 孔夹具图纸。 件的生产纲领 已知条件，年生产量为 7000 件，备品率为 3%，废品率为 2%。 纲领是指计划期内产品的产量。计划期常为一年，所以年生产纲领也就是年生产量。零件的生产纲领要计入备品和允许废品数量，可按下公式计算。 N 1+a b） 式中： N 零件的年产量。 Q 产品的年产量。 n 每台产品中该零件 的数量。 a% 备品的百分率。 b% 废品的百分率。 由已知条件得知， a%=3%， b%=2%， Q=7000， n=1，代入公式 得知： 7350%)2%31(17000 N 件。 产类型 据生产纲领的大小及产品品种的多少，机械制造企业的生产可分为三种类型：单件生产、成批生产和大量生产。 根据该零件生产纲领，确定该零件的生产类型为中批量生产。 盖零件的作用 如图 示为端盖零件的图 ，零件的材料为 分析该零件机械加工工艺过程及设计钻 10 孔的专用夹具。 端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加 工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。 盖零件的技术要求分析 分析零件图可知，其主要技术要求如下： 加工表面 尺寸及偏差 （ 公差精度等级 表面粗糙度 （ 形位公差 （ 端盖左右端面 37 90外圆右端面 5 90外圆左端面 20 90外圆 90 5555 52外圆 52 3232 1616盖零件的结构工艺性分析 从图中分析得知，该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有 16、 32，其尺寸精度分别为 ，表面粗糙度为 其次就是 55精度要求 为 表面粗糙度为 该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车削、铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 坯的设计 根据零件的结构形状，确定其毛坯为铸件，材料为 生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。 铸造时，需加工端面预留 3加工余量， 10下的孔均铸造为实心孔， 16、 32 孔的精度较高在铸造时单边预留 2工余量，其余外圆单边 预留 工余量。 最终设计出的毛坯图如图 示。 位基准的选择 首先以毛坯外圆为粗基准左右大端面、中间 16。精基准为 16表面及左右端面。 夹方式的选择 在机床上加工零件，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确位置，即定位；然后将其压紧压牢，使其在加工中保持这一正确位置不变，即夹紧。从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。 该零件的结构形状复杂，需要设计专用夹具进行装夹才能完成零件的加工。 要表面加工方法的选择 零件机械加工的工艺路线是 指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。 表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。 根据零 件的技术要求，该零件的主要表面有 32、 16 55圆及端面，其加工方法如下： （ 1） 32 其表面粗糙度要求为 加工时需要进行粗镗精镗加工。 （ 2） 16 其表面粗糙度为 要进行粗镗精镗加工。 （ 3） 55圆及左端面 其表面粗糙度为 要进行粗车精车加工。 工顺序的安排 切削加工工序的安排原则 1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和 一端面等，都应安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。 根据以上原则，确定该零件的加工顺序如工艺路线中所示。 艺路线 根据各表面的加工要求及加工的位置、精度，根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，工 艺路线如下： 工序 1：制造毛坯。 工序 2：热处理 工序 3： 铣右端面，控制表面粗糙度 工序 4：铣左端面，控制尺寸 37，表面粗糙度 工序 5：粗镗 16至 工序 6：粗镗 32至 序 7：车 90 外圆及其右端面、车 55圆。 工序 8：车 52 外圆。 工序 9：钻 6 孔。 工序 10：锪 61 沉孔。 工序 11：钻 10 孔。 工序 12：精镗 16至 工序 13：精镗 32。 工序 14：钻 3纹 孔底孔。 工序 15：攻 3纹孔。 工序 16：钻外圆上的底孔 10。 工序 17：钻锥螺纹底孔。 工序 18：攻锥螺纹孔。 工序 19：检验。 工序 20：去毛刺。 工序 21：入库。 床的选择 工序 3、工序 4 选用 铣床进行加工。 工序 5、工序 6、工序 12 和工序 13 选用立式镗床进行加工。 工序 7 和工序 8 选用 床进行加工。 工序 9、工序 10、工序 11、工序 14、工序 15、工序 16、工序 17选用立式钻床进行加工。 工序 18 选用攻丝机进行加工。 具的选择 该零件的结构形状不规则，其虽有工序均需要设计专用夹具进行装夹。 具的选择 从零件图中可以看出，该零件的加工部位主要有平面、外圆、孔、螺纹等等。根据其加工特性确定该零件的刀具如表 4示。 表 4具选用表 刀具名称 刀具规格 刀具材料 加工表面 面铣刀 125质合金 铣左右端面 粗镗刀 15质合金 粗镗 16 孔 精镗刀 16质合金 精镗 16 孔 粗镗刀 31质合金 粗镗 32 孔 精镗刀 32质合金 精镗 32 孔 外 圆车刀 90 硬质合金 车外圆 麻花钻 7速钢 钻 6 孔 锪钻 11速钢 锪 61 沉孔 麻花钻 10速钢 钻 10 孔 麻花钻 4速钢 钻 纹孔底孔 丝锥 质合金 攻 纹孔 序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 产类型为批量生产，采用铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、端面和外圆 由于端面要与其他接触面接触，查相关资料知余量留 3较合适。 3、孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 3序 3：铣右端面 已知条件 加工材料： 序尺寸：宽度 90工要求：选用刀具为 0d =125质合金面铣刀，齿数为 0d =8，加工深度 3床：立式铣床。 （ 1）切削用量的选用 1）铣削深度 由已知条件可知，其加工深度为 3 3 2）每齿进给量 采用不对称端铣的方式来提高进给量。根据 切削用量简明手册表 使用硬质合金刀，铣床功率为 立铣床说明书）时， z 但因采用不对称端铣方式加工，故取 z。 3）切削速度 每分进给量 查切削用量简明手册表 0d =125z =8， z 时， n =441r/212m/173mm/据 铣说明书（表 取 n =375r/300mm/实际切削速度由公式 1000 （ 6 得： cV m/ 实际每齿进给量 fz mm/z。 综 上 所 述 ， 该 工 序 的 切 削 用 量 为 ： 3z，n =375r/300mm/ （ 2）基本工时的计算 计算公式为： （ 6 式中 l=90表 对称安装铣刀，入切量及超切量 =47 L=90+47=137入公式 6算其基本 工时得 m 13 7 T 。 序 4：铣左端面 同上。 序 5：粗镗 16 孔 该工序粗镗 16 孔，选用的刀具为 15镗刀，机床选用立式镗床。 （ 1）切削用量的选用 1）背吃刀量 由毛坯图可知，即 2）进给量 f ：查切削用量简明手册表 f =r，取 f =r。 3）切削速度 每分进给量 查切削用量简明手册表 b =570钢加工性属于 7 分类，查表 知，当直径为 给量为 r 时， 11m/主轴转速由公式计算得 11000 n r/机床说明书，选取 n=300r/实际切削速度由公式 6算得 0 0 3 0 cV m/分进给量 fV mm/ 综上所述，该工序的切削用量为： f =r， n=300r/108mm/ （ 2）基本工时的计算 公式 6， l=20表 知 =8入公式 6m 20 T 。 它工序的切削用量和基本工时 根据以上查表的方式，计算其它工序的切削用量和基本工时如下所列，计算方法已经省略。 （ 1）工序 6：粗镗 32至 31 粗镗的切削用量为： z， n =275r/120mm/ 基本工时：粗镗 T= （ 2）工序 7：车 90 外圆及其右端面、车 55圆 1) 切削深度 单边余量为 Z=2 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度 其中： 342, m=正系数 切削手册表 所以 60 3 42 9m/) 确定机床主轴转速 1000 89 314r/ 314r/近的机床转速为 375r/选取 375r/ 所以实际切削速度 1000= 9 0 3 7 5 1 0 5 . 9 / m i m 5) 切削工时， i ;其中 l=901l =4 2l =0 i= 94375 （ 3）工序 8：车 52 外圆 1) 切削深度 单边余量为 Z=2 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度 其中： 342, m=正系数 切削手册表 所以 60 3 42 9m/4) 确定机床主轴转速 1000 89 545r/ 545r/近的机床转速为 600r/选取 600r/ 所以实际切削速度 1000= 5 2 6 0 0 9 7 . 9 / m i m 5) 切削工时， i ;其中 l=521l =4 2l =0 i= 56600 （ 4）工序 9：钻 6 孔 机床： 式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻6 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确 定机床主轴转速 1000 30 6 1592r/ 1592r/ 近 的 机 床 转 速 为 1600r/现选取1600r/ 所以实际切削速度 1000= 6 1 6 0 0 3 0 . 1 4 / m i m 5) 切削工时，按工艺手册表 i ;其中 l=601l =4 2l =3 =460 = 5）工序 10：锪 62 沉孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 钻 钻3121( 式中的 钻f 、 钻v 加工实心孔进的切削用量 . 现已知 钻f =r (切削手册 )表 v = (切削手册 )表 ) 给量 取 f=r 按机床选取 r 2) 削速度 v= 3) 定机床主轴转速 1000 2 448r/ 448r/近的机床转速为 500r/选取 500r/ 所以实际切削速度 1000= 1 2 5 0 0 1 8 . 8 4 / m i m 5) 削工时，按工艺手册表 i ;其中 l=41l =6 2l =0 = 10500 = （ 6）工序 11：钻 10 孔 机床： 式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻10 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 1000 30 10 955r/ 955r/ 近 的 机 床 转 速 为 1000r/ 现 选 取1000r/ 所以实际切削速度 1000= 1 0 1 0 0 0 3 1 . 4 / m i m 5) 切削工时，按工艺手册表 i ;其中 l=311l =4 2l =3 = 31 4 31000 = 7）工序 12：精镗 16 精镗的切削用量为： z， n =375r/125mm/ 基本工时：粗镗 T= （ 8）工序 13：精镗 32 精镗的切削用量为： z， n =300r/130mm/ 基本工时：粗镗 T= （ 9）工序 14：钻 3纹孔底孔 选用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 工 艺表 16 查得 mm/机 （切削表 m i n/ 64x 16 0 0 0 0 c 机机n 按机床选取 5 4 5 / m i m i n/ 4 0 05 4 5 0 0 机机基本工时： 1 攻螺纹 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件 螺纹的螺距 p ，即 1 /f m m r 7 . 5 / m i 1000 1 0 0 0 7 . 5 2 9 8 ( / m i n )5 查 按机床选取 2 7 2 / m i 6 . 8 / m i 基本工时： 121 0 3 3 0 . 0 5 ( m i n )2 7 2 1 . 2 5l l 机 0 孔夹具设计 1）怎样限制零件的自由度：一个面限制 3 个自由度 ，长圆柱销限制 2 个自由度，定位销限制 1 个自由度。 （ 2）怎样加紧：设计夹具由螺旋夹紧工件。 （ 3）设计的夹具怎么排屑：此次加工利用麻花钻和铰刀，排屑通过钻模版与工件之间的间隙。 计思想 设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠。有合理的空间。 本夹具主要用来对 10 孔进行加工，这个孔尺寸精度为 面粗糙度 ，粗铰，精铰以满足精度。 具设计 位分析 （ 1）定位基准的选择 定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各工序中，应尽量采用同一定位基准进行 加工。故 10 孔时，采用端盖右端面和 16 孔内圆柱面作为定位基准。 （ 2）定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件位一个面与两个孔定位，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合 b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 j=（ d+ S） /2 d= S=j=削力及夹紧力的计算 刀具： 麻花钻， 10 铰刀 钻孔切削力： p=*62 钻孔的扭矩： M=2*200 铰孔的切削力： P=9.1*36 铰孔的扭矩： P=1252 钻孔加紧力： W=2Q*L/dz*tg(a+ )+2/3*f*66 故此夹具可以安全工作。 具操作说明 此次设计的夹具加紧原理为：通过 16 孔和侧面为定位基准，在短心轴，平面和菱形销实现完全定位，以钻模版引导刀具进行加工。采用手动螺旋快速加紧机构加紧工件。 定导向装置 本工序要求对被加工的孔依次进行钻，铰的加工，最终达到加工要求，选固定钻套为刀具的导向元件，确定钻套高度 H=12屑空间h=9 体会 本人在毕业课题的设计
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