制造技术基础

制造技术基础 主讲教师 吴仲伟 机械与汽车工程学院 应力状态分析 第5章 第二章轴向拉伸与压缩 复习课 基本概念 覆盖第一 二 三 四 五 六章内容 试题大纲 重要知识点 第二 三 四 五章内容 工件的定位刀具的标注角度影响机械加工精度的因素机械加工工艺分析 工序尺寸及公差的计算 1 2工艺的相关概念 工序 是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地 对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程 安装 在一道工序中 工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装 如何正确判断多个工艺过程是否为同一个工序 教材图1 1机械零件图 1 2工艺的相关概念 工位 工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位 图1 6多工位加工1 装卸工件2 钻孔3 扩孔4 绞孔 图1 6多工位加工 教材图1 2多工位加工 1 2工艺的相关概念 工步 指在加工表面不变 切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序 在一个工步内 若有几把刀具同时加工几个不同表面 称此工步为复合工步 走刀 同一加工表面加工余量较大 可以分作几次工作进给 每次工作进给所完成的工步称为一次走刀 a 立轴转塔车床的一个复合工步b 钻孔 扩孔复合工步图1 7复合工步 教材图1 3走刀 产类型及其特征 生产纲领N Qn 1 a b 单件小批生产 批量生产 大批大量生产 式中Q 产品年产量 台 年 n 每台产品中该零件数量 件 台 a 备品率 b 废品率 生产类型 1 4基准 确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点 线 面称为基准 在设计图样上所采用的基准 图1 8定位支座零件 1 4基准 在工艺过程中所采用的基准 又可分为 工序基准 定位基准 测量基准与装配基准 图1 9a支座零件第1工序 车削 1 5工件装夹 划线找正装夹 图1 11 精度不高 效率低 多用于形状复杂的铸件 直接找正装夹 图1 10 精度高 效率低 对工人技术水平高 夹具装夹 图1 12 精度和效率均高 广泛采用 定位 使工件在机床或夹具上占有正确位置夹紧 对工件施加一定的外力 使其已确定的位置在加工过程中保持不变 1 5 2定位原理 六点定位原理 要确定其空间位置 就需要限制其6个自由度 将6个支承抽象为6个 点 6个点限制了工件的6个自由度 这就是六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐标系中都有6个自由度 用表示 工件的6个自由度均被限制 称为完全定位 工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制 称为不完全定位 完全定位与不完全定位 1 5 2定位原理 图1 15工件应限制的自由度 1 5 2定位原理 完全定位与不完全定位 图1 15工件应限制的自由度 欠定位 工件加工时必须限制的自由度未被完全限制 称为欠定位 欠定位不能保证工件的正确安装 因而是不允许的 1 5 2定位原理 过定位 过定位 工件某一个自由度 或某几个自由度 被两个 或两个以上 约束点约束 称为过定位 过定位是否允许 要视具体情况而定 P13习题1 10 1 5 2定位原理 图1 24工件以平面定位 平面定位的主要形式是支承定位 常用的定位元件有支承钉 支承板 夹具支承件和夹具体的凸台及平面等 图1 24给出了平面定位的几种情况 1 5 3常见典型定位方式 图1 25工件以圆孔定位 工件以圆孔定位多属于定心定位 定位基准为圆柱孔轴线 常用定位元件是定位销和心轴 定位销有圆柱销 圆锥销 菱形销等形式 心轴有刚性心轴 又有过盈配合 间隙配合和小锥度心轴等 弹性心轴之分 工件以圆孔定位所限制的自由度见图2 25 1 5 3定位方法与定位元件 图1 26工件以外圆柱面定位 工件以外圆柱面定位两种形式 定心定位和支承定位 工件以外圆柱面定心定位的情况与工件以圆孔定位的情况相仿 用套筒和卡盘代替心轴或柱销 工件以外圆柱面支承定位的元件常采用V型块 短V型块限制2个自由度 长V型块 或两个短V型块组合 限制4个自由度 1 5 3定位方法与定位元件 除平面 圆孔 外圆柱面外 工件有时还可能以其它表面 如圆锥面 渐开线齿面 曲面等 定位 图2 27为工件以锥孔定位的例子 锥度心轴限制了除绕工件自身轴线转动外的5个自由度 1 5 3定位方法与定位元件 在多个表面同时参与定位情况下 各定位表面所起作用有主次之分 通常称定位点数最多的表面为主要定位面或支承面 称定位点数次多的表面为第二定位基准面或导向面 称定位点数为1的表面为第三定位基准面或止动面 1 5 3定位方法与定位元件 主运动和进给运动是实现切削加工的基本运动 可以由刀具来完成 也可以由工件来完成 可以是直线运动 用T表示 也可以是回转运动 用R表示 正是由于上述不同运动形式和不同运动执行元件的多种组合 产生了不同的加工方法 2 1 1切削加工的基本概念 2 1 1切削加工的基本概念 切削速度vc 若主运动为往复运动时 其平均速度为 2 2 式中n 主运动转速 r s d 刀具或工件的最大直径 mm 式中nr 主运动每秒钟往复次数 str s l 往复运动行程长度 mm 2 3 进给量 工件或刀具每转一周时 或主运动一循环时 两者沿进给方向上相对移动的距离 单位为mm r 背吃刀量 主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 2 1 2刀具角度 外圆车刀是最基本 最典型的刀具 由刀头和刀体组成 车刀的切削部分由3个刀面 前刀面 主后刀面和副后刀面 2个刀刃 主切削刃和副切削刃 和1个刀尖组成 2 1 2刀具角度 1 基面Pr 通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面 基面与刀具底面平行 图2 4车刀主剖面坐标系 2 切削平面Ps 通过切削刃选定点与主切削刃相切且垂直于基面Pr的平面 3 正交平面 主剖面 Po 通过切削刃选定点垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面 1 前角 o在主剖面内测量 是前刀面与基面的夹角 通过选定点的基面位于刀头实体之外时 o定为正值 位于刀头实体之内时 o定为负值 2 1 2刀具角度 2 后角 o后角 o在主剖面内测量 是主后刀面与切削平面的夹角 3 主偏角 r在基面内测量 是主切削刃在基面上投影与假定进给方向的夹角 2 1 2刀具角度 4 副偏角 r r 在基面内测量 是副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向的夹角 5 刃倾角 s 切削平面内测量 是主切削刃与基面的夹角 当刀尖是切削刃最高点时 s定为正值 反之位负 1 高的硬度和耐磨性2 足够的强度和韧性3 较好的耐热性4 良好的工艺性5 良好的导热性和耐热冲击性能 2 1 3刀具材料 刀具材料种类很多 常用的有工具钢 包括碳素工具钢 合金工具钢和高速钢 硬质合金 陶瓷 金刚石 天然和人造 和立方氮化硼等 碳素工具钢和合金工具钢 因其耐热性很差 目前仅用于手工工具 高速钢 高速钢是一种加入了较多的钨 钼 铬 钒等合金元素的高合金工具钢 特点 1 强度高 抗弯强度为硬质合金的2 3倍 2 韧性高 比硬质合金高几十倍 3 硬度HRc63以上 且有较好的耐热性 4 可加工性好 热处理变形较小 应用 常用于制造各种复杂刀具 如钻头 丝锥 拉刀 成型刀具 齿轮刀具等 2 1 3刀具材料 硬质合金 超硬刀具材料包括天然金刚石 聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼三种 金刚石刀具主要用于加工高精度及粗糙度很低的非铁金属 耐磨材料和塑料 如铝及铝合金 黄铜 预烧结的硬质合金和陶瓷 石墨 玻璃纤维 橡胶及塑料等 立方氮化硼主要用于加工淬硬钢 喷涂材料 冷硬铸铁和耐热合金等 天然金刚石是自然界最硬的材料 根据其质量的不同 硬度范围为HK8000 12000 HK Knoop硬度 单位kgf mm2 密度为3 48 3 56 由于天然金刚石是一种各向异性的单晶体 因此 在晶体上的取向不同 耐磨性及硬度也有差异 其耐热性为700 800 天然金刚石的耐磨性极好 刃口锋利 切削刃的钝圆半径可达0 01 m左右 刀具寿命可长达数百小时 但天然金刚石价格昂贵 因此主要用于制造加工精度和表面粗糙度要求极高的零件的刀具 如加工磁盘 激光反射镜 感光鼓 多面镜等 金刚石刀具不适于加工钢及铸铁 聚晶金刚石是由金刚石微粉在高温高压下聚合而成 因此不存在各向异性 其硬度比天然金刚石低 为HK6500 8000 价格便宜 焊接方便 可磨削性好 因此成为当前金刚石刀具的主要材料 可在大部分场合替代天然金刚石刀具 用等离子CVD法开发的金刚石涂层刀具 其基体材料为硬质合金或氮化硅陶瓷 用途和聚晶金刚石相同 由于可在形状复杂的刀具 如硬质合金麻花钻 立铣刀 成形刀具及带断屑槽的刀片等 上进行涂层 故具有广阔的发展前途 聚晶立方氮化硼是由单晶立方氮化硼微粉在高温高压下聚合而成 由于成份及粒度的不同 聚晶立方氮化硼刀片的硬度在HV3000 4500间变动 其耐热性达1200 左右 化学惰性很好 在1000 的温度下不与铁 镍和钴等金属发生化学反应 主要用于加工淬硬工具钢 冷硬铸铁 耐热合金及喷焊材料等 用于高精度铣削时可以代替磨削加工 由于陶瓷 金刚石和立方氮化硼等材料韧性差 硬度高 因此要求使用这类刀具的机床刚性好 速度高 功率足够 主轴偏摆小 并且要求机床一夹具一工件一刀具系统的刚性好 只有这样才能充分发挥这些先进刀具材料的作用 取得良好的使用效果 硬质合金是用高硬度 高熔点的金属碳化物 如WC TiC TaC NbC等 粉末和金属粘结剂 如Co Ni Mo等 经高压成型后 再在高温下烧结而成的粉末冶金制品硬质合金的硬度 耐磨性 耐热性都很高 允许的切削速度远高于高速钢 且能切削诸如淬火钢等硬材料 硬质合金的不足是与高速钢相比 其抗弯强度较低 脆性较大 抗振动和冲击性能也较差 硬质合金因其切削性能优良而被广泛用来制作各种刀具 在我国 绝大多数车刀 面铣刀和深孔钻都采用硬质合金制造 目前 在一些较复杂的刀具上 如立铣刀 孔加工刀具等也开始应用硬质合金制造 2 1 3刀具材料 第 变形区 即剪切变形区 金属剪切滑移 成为切屑 金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域 图2 16切削部位三个变形区 第 变形区 已加工面受到后刀面挤压与摩擦 产生变形 此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因 2 2 1切削过程的三个变形区 2 4 1切削力 切削力来源 3个变形区产生的弹 塑性变形抗力 切屑 工件与刀具间摩擦力 2 6刀具磨损和刀具寿命 2 6 1刀具磨损形态和磨损机制 刀具磨损形态 正常磨损 前刀面磨损 形式 月牙洼形成条件 加工塑性材料 v大 hD大影响 削弱刀刃强度 降低加工质量 后刀面磨损 形式 后角 0的磨损面 参数 VB VBmax 形成条件 加工塑性材料 v较小 hD较小 加工脆性材料影响 切削力 切削温度 产生振动 降低加工质量 边界磨损 磨粒磨损 各种切速下均存在 低速情况下刀具磨损的主要原因 粘结磨损 冷焊 刀具材料与工件材料亲和力大 刀具材料与工件材料硬度比小 中等偏低切速 粘结磨损加剧 扩散磨损 高温下发生 氧化磨损 高温情况下 在切削刃工作边界发生 2 6 1刀具磨损形态和机制 刀具磨损机制 2 6 2刀具磨损过程和磨钝标准 非正常磨损 破损 裂纹 崩刃 破碎等 卷刃 刀刃塑性变形 2 6 3刀具寿命 刀具寿命 耐用度 概念 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间 用T表示 刀具总寿命 一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间 其间包括多次重磨 2 26 式中CT m n p为与工件 刀具材料等有关的常数 2 27 可见v的影响最显著 f次之 ap影响最小 用硬质合金刀具切削碳钢 b 0 763GPa 时 有 2 7刀具几何参数和切削用量的选择 o影响切削难易程度 增大前角可使刀具锋利 切削轻快 但前角过大 刀刃和刀尖强度下降 刀具导热体积减小 影响刀具寿命 后角 o作用是为了减小主后刀面与工件加工表面之间的摩擦以及主后刀面的磨损 但后角过大 刀刃强度下降 刀具导热体积减小 反而会加快主后刀面的磨损 r的大小影响刀具寿命 减小主偏角 主刃参加切削的长度增加 负荷减轻 同时加强了刀尖 增大了散热面积 使刀具寿命提高 r的大小还影响切削分力 减小主偏角使吃刀抗力增大 当加工刚性较弱的工件时 易引起工件变形和振动 5 刃倾角 s 切削平面内测量 是主切削刃与基面的夹角 当刀尖是切削刃最高点时 s定为正值 反之位负 s影响刀尖强度和切屑流动方向 粗加工时为增强刀尖强度 s常取负值 精加工时为防止切屑划伤已加工表面 s常取正值或零 2 7刀具几何参数和切削用量的选择 1 确定切削深度ap 尽可能一次切除全部余量 余量过大时可分2次走刀 第一次走刀的切削深度取单边余量的2 3 3 4 2 确定进给量f 粗切时根据工艺系统强度和刚度条件确定 计算或查表 精切时根据加工表面粗糙度要求确定 计算或查表 3 确定切削速度v 根据规定的刀具耐用度确定切削速度v 计算或查表 4 校验机床功率 仅对粗加工 式中P 机床电机功率 KW 机床传动效率 Fc 主切削力 N 由 可导出 3 1 1机械制造中的加工方法 零件成形方法 材料成形法 在较高温度或一定压力下 材料在模具中成型的方法 进入入工艺过程物料初始重量近似等于加工后最终重量 如铸造 压力加工 粉末冶金 注塑成形等 这些方法多用于毛坯制造 但也可直接成形零件 材料去除法 零件的最终几何形状局限在毛坯的初始几何形状范围内 零件形状的改变是通过去除一部分材料 减少一部分重量来实现的 如切削与磨削 电火花加工 电解加工等特种加工等 材料累加法 传统的累加方法有焊接 粘接或铆接等 通过不可拆卸连接使物料结合成一个整体 形成零件 近几年才发展起来的快速原型制造技术 RPM 是材料累加法的新发展 3 1 2零件表面成形原理及机床基本知识 轨迹法成形法相切法展成法 机床的组成 1 动力源 为机床提供动力 功率 和运动的驱动部分2 传动系统 包括主传动系统 进给传动系统和其他运动的传动系统 如变速箱 进给箱等部件3 支撑件 用于安装和支承其它固定的或运动的部件 承受其重力和切削力 如床身 底座 立柱等4 工作部件 包括 与主运动和进给运动的有关执行部件 如主轴及主轴箱 工作台及其溜板 滑枕等安装工件或刀具的部件 与工件和刀具有关的部件或装置 如自动上下料装置 自动换刀装置 砂轮修整器等 与上述部件或装置有关的分度 转位 定位机构和操纵机构等 机床的组成 5 控制系统 控制系统用于控制各工作部件的正常工作 主要是电气控制系统 有些机床局部采用液压或气动控制系统 数控机床则是数控系统 6 冷却系统7 润滑系统 8 其他装置 如排屑装置 自动测量装置 机床的传动 外联系传动链 机床动力源和运动执行机构之间的传动联系称为外联系传动链 内联系传动链 执行件与执行件之间的传动联系称为内联系传动链 3 2外圆表面加工方法 3 2外圆表面加工方法 3 2外圆表面加工方法 3 3孔加工 3 4平面及复杂曲面加工 3 4平面及复杂曲面加工 铣刀及加工方式 4 1 1机械加工质量 通常形状误差限制在位置公差内 位置公差限制在尺寸公差内 表面粗糙度波度纹理方向伤痕 划痕 裂纹 砂眼等 图4 1加工质量包含的内容 引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差 将工艺系统的误差称为原始误差 4 1 3影响加工精度的因素 图4 5原始误差构成 4 2影响机械加工精度的因素 工艺系统 由机床 夹具 刀具和工件构成的一个完整系统原始误差 工艺系统中的误差来自两个方面 加工前就存在的工艺系统本身的误差加工过程中因工艺系统受力变形等引起的误差 工件的加工精度很大程度是取决于机床的精度 影响比较大的误差 4 2 1工艺系统的几何误差 1主轴回转误差2导轨误差3传动误差 4 2 2机床误差 图4 4 4 1 4 2 显然 工艺系统原始误差方向不同 对加工精度的影响程度也不同 对加工精度影响最大的方向 称为误差敏感方向 误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向 4 2 3刀具与夹具误差 定尺寸刀具 钻头 铰刀等 尺寸误差影响加工尺寸误差成形刀具和展成刀具形状误差影响加工形状误差刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差 机床传动误差对加工精度的影响 4 2 3刀具与夹具误差 20 H7 g6 Z 图4 19钻径向孔的夹具 夹具误差影响加工位置精度 与夹具有关的影响位置误差因素包括 通常要求定位误差和夹具制造误差不大于工件相应公差的1 3 1 定位误差 2 刀具导向 对刀 误差 3 夹紧误差 4 夹具制造误差 5 夹具安装误差 在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比 4 3 1基本概念 4 7 式中k 工艺系统刚度 Fp 吃刀抗力 X 艺系统位移 切削合力作用下的位移 4 3 1基本概念 4 8 式中k 工艺系统刚度 kjc 机床刚度 kjj 夹具刚度 kd 刀具刚度 kg 工件刚度 工艺系统受力变形等于工艺系统各组成部分受力变形之迭加 由此可导出工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系 式中 g 工件圆度误差 m 毛坯圆度误差 k 工艺系统刚度 误差复映系数 4 13 以椭圆截面车削为例说明 图4 24 由于工艺系统受力变形 使毛坯误差部分反映到工件上 此种现象称为 误差复映 4 3 2工艺系统刚度对加工精度的影响 误差复映 误差复映系数 机械加工中 误差复映系数通常小于1 可通过多次走刀 消除误差复映的影响 4 15 4 3 2工艺系统刚度对加工精度的影响 误差复映程度可用误差复映系数来表示 误差复映系数与系统刚度成反比 由式 4 13 可得 4 14 夹紧力 重力 传动力和惯性力引起的加工误差 夹紧力影响 a b 图4 25薄壁套夹紧变形 图4 26薄壁工件磨削 例1 薄壁套夹紧变形解决 加开口套 例2 薄壁工件磨削解决 加橡皮垫 4 3 2工艺系统刚度对加工精度的影响 图4 27龙门铣横梁变形 例 龙门铣横梁 图4 28龙门铣横梁变形转移 图4 29龙门铣横梁变形补偿 重力影响 4 3 2工艺系统刚度对加工精度的影响 解决1 重量转移 解决2 变形补偿 4 3 5工件残余应力引起的变形 图4 34铸件残余应力引起变形 图4 35冷校直引起的残余应力 设计合理零件结构粗 精加工分开避免冷校直时效处理 毛坯制造和热处理产生的残余应力 图4 34 冷校直带来的残余应力 图4 35 切削加工带来的残余应力 4 4 1概述 在精密加工和大件加工中 工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约40 70 温度场 工艺系统各部分温度分布热平衡 单位时间内 系统传入的热量与传出的热量相等 系统各部分温度保持在一相对稳定的数值上温度场与热平衡研究 目前以实验研究为主 4 4 2机床热变形对加工精度影响 体积大 热容量大 温升不高 达到热平衡时间长结构复杂 温度场和变形不均匀 对加工精度影响显著 体积小 热容量小 达到热平衡时间较短温升高 变形不容忽视 达0 03 0 05mm 特点 板类工件单面加工时的热变形 圆柱类工件热变形 4 5 1加工误差的性质 在顺序加工一批工件中 其大小和方向均不改变 或按一定规律变化的加工误差 常值系统误差 其大小和方向均不改变 如机床 夹具 刀具的制造误差 工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形 调整误差 机床 夹具 量具的磨损等因素引起的加工误差 变值系统误差 误差大小和方向按一定规律变化 如机床 夹具 刀具在热平衡前的热变形 刀具磨损等因素引起的加工误差 正态分布 式中 和 分别为正态分布随机变量总体平均值和标准差 平均值 0 标准差 1的正态分布称为标准正态分布 记为 x N 0 1 概率密度函数 4 22 4 5 2分布图分析法 判断加工性质 判断是否存在明显变值系统误差 判断是否存在常值系统误差 及常值系统误差的大小 确定工序能力 4 5 2分布图分析法 式中TU TL 公差带上 下限 公差带中心与误差分布中心偏移距离 误差分布的标准差 4 5 3点图分析法 图是控制图和R控制图联合使用的统称 R图 A2 D1 D2数值见教材153页表4 7 表示样组平均值 R表示样组极差 图控制限 图 在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准选择粗基准一般应遵循以下原则 1 选择不加工面为粗基准2 合理分配加工余量的原则3 便于工件装夹原则4 同方向上粗基准不得重复使用 1 粗基准的选择 定位基准的选择 主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则 1 基准重合原则设计 工序 与定位2 基准统一原则各工序的基准相同3 互为基准原则两表面位置精度高4 自为基准原则加工余量小而均匀 2 精基准的选择 外圆表面加工方案 扩IT10 9Ra40 1 25 钻IT13 10Ra80 5 粗磨IT11 9Ra10 1 25 粗镗IT13 12Ra20 5 粗铰IT9 7Ra10 0 32 手铰IT7 5Ra1 25 0 08 精拉IT9 7Ra0 63 0 16 金刚镗IT7 5Ra1 25 0 16 精磨IT8 7Ra0 63 0 08 研磨IT6 5Ra0 63 0 008 垳磨IT6 5Ra1 25 0 04 孔加工方案分析 半精镗IT12 11Ra10 2 5 粗拉IT10 9Ra5 1 25 精镗IT9 7Ra5 0 63 精拉IT9 6Ra2 5 0 32 半精铣IT11 8Ra10 2 5 高速精铣IT7 6Ra1 25 0 16 刮研IT5Ra1 25 0 04 宽刀精刨IT6Ra1 25 0 16 精车IT8 6Ra5 1 25 精铣IT8 6Ra5 0 63 精刨IT8 6Ra5 0 63 研磨或超级光磨IT5Ra0 63 0 008 粗磨 精磨IT6Ra10 0 16 粗刨IT13 8Ra20 2 5 平面加工方案框图 粗拉IT11 10Ra20 5 粗铣IT13 11Ra20 5 粗车IT13 12Ra80 10 半精车IT11 8Ra10 2 5 3 加工阶段的划分 1 粗加工阶段去除各表面大部分余量 关键是提高生产率 2 半精加工阶段次要表面达到要求 为主要表面的精加工作准备 3 精加工阶段各主要表面达到零件图规定的质量要求 4 光整加工阶段主要用于高精度 小粗糙度要求的表面 划分加工阶段的主要目的 1 保证加工质量粗加工余量大 较大夹紧力 切削力 切削热 工件产生较大变形和加工误差 通过半精 精加工逐步纠正 2 合理使用设备有利于按照不同要求选不同精度 刚性 功率的机床 3 便于安排热处理工序热处理常穿插在加工阶段之间 也便于组织生产 4 及时发现毛坯的缺陷以决定零件的报废或修补 避免盲目加工造成的浪费 4 工序的集中与分散 确定工序内容时有两种思路 即工序集中与分散 工序集中的特点是 1 可减少工件装夹次数 易保证位置精度 2 工序数少 减少了设备数量 操作工人和生产面积 3 可采用高效专用设备 工艺装备 提高加工精度和生产率 4 设备的一次性投资大 工艺装备复杂 工序分散的特点是 1 设备 工装比较简单 调整 维护方便 生产准备工作量少 2 每道工序的加工内容少 便于选择最合理的切削用量 对操作工人的技术水平要求不高 3 工序数多 设备数量多 操作人员多 占用生产面积大 工序集中分散各有所长 工序集中优点较多 现代生产的发展趋于工序集中 5 工序顺序的安排 1 机械加工顺序的安排1 先基准后其它2 先平面后孔3 先主后次4 先粗后精 求解工艺尺寸链 重要内容 工艺尺寸链的基本概念 A1和A2是在加工过程中直接获得 尺寸A0是间接保证的 A1 A2和A0构成一个封闭的尺寸组 都叫尺寸链的环 组成环 加工过程中直接获得的尺寸如A1 A2是组成环 封闭环 间接获得的尺寸A0称为封闭环 增环 它增大将使封闭环随之增大的组成环如A2叫增环 减环 它增大反使封闭环随之减小的组成环如A1叫减环 尺寸链计算的关键 正确画出尺寸链图 找出封闭环 确定增环和减环 作尺寸链图按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件图中要求的尺寸 形成一个封闭的图形 找封闭环根据工艺过程 找出间接保证的尺寸A0为封闭环 确定增环和减环可用以下简便的方法得到 从封闭环开始 给每一个环画出箭头 最后再回到封闭环 像电流一样形成回路 凡箭头方向与封闭环方向相反者为增环 如A2 箭头方向与封闭环方向相同者为减环 如A1 1 封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之和 即 2 封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之和 即 3 封闭环的公差等于组成环公差之和 即 六 工艺方案的经济分析 通过比较不同工艺方案的生产成本选出最经济的加工方案 1 工艺成本的组成及计算可变费用与零件的年产量有关 包括材料费 机床工人工资 机床电费 通用机床通用装备维护折旧费 不变费用与零件的年产量无关 包括专用机床专用工艺装备维护折旧费等 零件加工全年工艺成本为 S VN C单件工艺成本为 St V C N 2 工艺方案的经济评比 1 采用现有设备或基本投资相近1 两方案多数工序同计算少数不同工序单件成本来评比 St1 V1 C1 NSt2 V2 C2 N可直接计算比较或根据曲线进行比较N Nk时 可选方案2 N Nk时 可选方案1 1 采用现有设备或基本投资相近2 两方案多数工序不同少数同以全年工艺成本进行比较 2 基本投资相差较大应考虑投资差额回收期限 回收期是指一种方案比另一种方案多用的投资 需要多长时间方能收回 回收期可用下式求得 式中 K 基本投资差额 S 全年工艺成本节约额 Q 先进设备使产品上市快取得的全年增收总额 回收期越短 则经济效益