主桥单T刚构施工方案.docx

新建铁路大同至西安客运专线站前施工-11标段 （15-2108）m单T刚构施工方案晋陕黄河特大桥（15-2108）m单T刚构施工方案1.编制依据及原则1.1.编制依据1）晋陕黄河特大桥（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构上部结构设计图；2）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；3）客运专线高性能混凝土暂行技术条件；4）铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制；5）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；6）根据ISO9001-2008质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系；7）大西铁路客运专线工程11标段实施性施工组织设计。8）我单位积累的成熟技术，施工方法以及多年来所从事同类工程的施工经验，并结合本项目现有的施工管理水平。1.2.编制范围此方案适用于大西铁路客运专线晋陕黄河特大桥54#-86#桥墩（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构施工。2.工程概况2.1.桥址情况（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构东岸为山西省永济小樊村黄河阶地，西岸为陕西省合阳洽川湿地保护区，跨越整个黄河主河槽。平行主桥左侧修建有一座8m宽的施工栈桥连接东西两岸，施工便道通畅，桥梁两岸均设有混凝土搅拌站及钢筋加工厂，钢筋半成品及混凝土等供应方便。2.2.桥梁设计情况（15-2108）m单T刚构全长3264.75m，梁面宽度13.8m，底板宽度11.5m。箱梁计算跨度（2108）m，每联箱梁全长217.5m，全桥共计15联。（1）箱梁采用单箱双室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽13.8m，底宽11.5m。箱梁梁底按1.8次抛物线变化，抛物线方程Y=0.004327612X1.8，中支点处梁高12.5m，梁端40.75m直线段梁高为5m。箱梁顶板厚0.5m1.65m，底板厚0.45m2.5m，腹板厚0.45m1.5m。箱梁在支点处设置横隔墙，厚度1.5m，横隔墙上设置过人洞，供检查人员通过。箱梁悬臂端部厚0.25m，根部厚0.8m，顶板边腹板处设有0.9m0.5m梗肋，中腹板处设有0.6m0.5m梗肋，底板边腹板、中腹板处均设有0.6m0.5m梗肋，箱梁腹板设有内径0.1m通风孔，顶底板均设有泄水孔，顶面按两侧排水设计。（2）主桥悬灌共划分为28个节段，0#块高12.5m，长11m，混凝土方量521.57m3，重约1382t。悬臂段最大重量为1#块，混凝土方量约147.18m3,重约390t。（3）加劲钢桁主桁采用无竖杆三角形桁架，桁高9.35m，桥面以上桁高8.75m，节点间长度12m，主桁中心距11m。上弦杆采用槽形截面，高0.65m，内宽为0.8m，端及次端腹杆采用箱形截面，高0.6m，宽0.752m，其余腹杆采用“工”形截面，高0.6m，宽0.752m。主桁上弦端节点采用整体节点形式，其余节点采用插入式节点形式，下弦节点采用散装节点，节点板与箱梁采用PBL剪及普通钢筋连接。弦杆与腹杆均采用全截面拼装，主桁弦杆及腹杆的连接采用M24高强度螺栓。上平联采用三角形腹杆体系，横撑及斜杆均采用工字形截面，与平联节点板的连接形式为对接，采用M24高强螺栓连接。 2.3.设计标准铁路等级：客运专线；设计速度： 350km/h；设计线路：双线，线间距5m；地震烈度：地震动峰值加速度小于0.2g；牵引种类：电力列车类型：动车组列车运行方式：自动控制行车指挥方式：综合调度集中。2.4. 梁体各节段参数 梁体各节段参数见表2.4-1 连续梁参数表表2.4-1 连续梁参数表梁段号梁段长度（M）梁段体积（M3）梁段重量（T）0#11.0521.5713821#2.5147.183902#3.0128.363403#3.0122.273244#3.0117.053105#3.0108.282876#4.0132.563517#4.0125.643338#4.0119.083169#4.0112.9029910#4.0107.1028411#4.0101.7027012#4.093.7324813#4.086.3422914#4.083.4722115#4.081.9821716#4.078.4420817#4.075.4020018#4.075.2619919#4.075.2619920#4.075.2619921#4.075.2619922#4.075.2619923#4.075.2619924#4.584.6722425#4.584.6722426#合龙段26#2.037.6310027#现浇段27#5.75246.66543.组织机构及施工部署3.1.施工组织机构图3.1-1 施工组织机构3.2. 施工管理目标质量目标：严格合同管理，确保分项工程竣工验收合格率100，主体工程零缺陷，达到国家和铁道部施工质量验收标准，争创中国建设工程鲁班奖。安全目标：杜绝因工死亡事故；年重伤率控制在0.6以下，年负伤率控制在5以下；消灭责任等级火灾事故、爆炸事故、重大塌方事故。职业健康安全目标符合国家“职业病防治法”和相关法律法规要求。确保参建人员的健康，杜绝任何传染病及疫情的发生。文明施工、环境保护目标：创建安全文明施工标准工地；维护施工区域周边环境，无人为破坏环境情况的发生；施工场地规划、布局合理，封闭管理，施工秩序良好，防止环境污染。效益目标：以进度、质量保效益求发展，加强财务监督工作，利用新材料、新工艺，降低工程成本，加强责任成本控制，获得最大经济效益。工期目标开工日期：2011年4月3日竣工日期：2012年5月18日3.3施工队伍部署和任务划分根据标段实际情况，主桥108m单T构由指挥部所属一、二项目部共同施工，其中一项目部施工范围为54#墩78#墩，二项目部施工范围为78#墩86#墩。15个主墩共计投入15对挂篮，拟划分八个施工队伍，具体任务划分见表3.3-1。每个T构施工队设五个作业班组。即挂篮操作班、钢筋加工安装作业班、模板加工安装作业班、混凝土施工作业班及预应力施工作业班，各班组工作内容见表3.3-2。表3.3-1 施工任务划分表序号施工队伍名称负责墩位施工任务备注1T构一队54#60#2联T构一项目部2T构二队60#64#2联T构一项目部3T构三队64#68#2联T构一项目部4T构四队68#72#2联T构一项目部5T构五队72#78#3联T构一项目部6T构六队78#82#2联T构二项目部7T构七队82#86#2联T构二项目部8钢结构作业队54#86#钢桁安装专业分包表3.3-2 班组作业内容表班组名称作业内容挂篮作业班负责挂篮的装拆及移动混凝土施工作业班所有混凝土浇筑任务钢筋加工安装作业班所有结构钢筋加工、安装任务模板加工安装作业班所有结构模板安装及拆除预应力施工作业班负责预应力及孔道压浆施工4施工准备4.1施工测量施工前先对中线及高程控制点进行复核测量,并布设独立的控制网，以确保中线、高程准确无误。4.2技术交底接收设计资料后，立即组织技术人员审核设计文件，了解设计意图，掌握设计标准及施工过程中的注意事项，进一步勘察施工现场，在此基础上对作业班组进行详细的、切实可行的施工技术交底。4.3主要管理人员安排为了加强现场施工管理，保证工程质量及进度，根据工程需要，每个项目部管理人员配备如表4.3-1。表4.3-1 项目部管理人员配备表序号作业组主要工作内容人数1项目经理负责行政和技术及现场等全面管理12技术组施工技术交底、过程控制、指导施工等203质检组挂篮施工及现场施工质量控制，质量验收检查64安检组挂篮施工及现场施工安全检查、督促整改45材料组负责材料进购、管理和使用46试验组各种试验64.4主要劳动力安排每个工序的各工种劳动力安排见表4.4-1。4.4-1 各工序各工种劳动力配备表序号主要工序名称工 种 人 数工作天数工作班数每班人数总人数装吊工机电工木工钢筋工砼工测工1挂篮前移103521220402底侧模安装102422118183底腹板钢筋绑扎4131021220404内模安装425221115155顶板钢筋及预应力管道设置2131021220406检查及准备工作224421112127灌注混凝土24421641132328养护272229端头处理2222211101010预应力施工241021118184.5主要测量仪器设备表表4.5-1 测量仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪徕卡802套42自动安平水准仪DSZ2台63对讲机XY-600套64计算器卡西欧部45塔尺5m把126大钢尺50m把47小钢尺5m把104.6主要施工机械配备表4.6-1主要施工机械配备表序号机械名称型号单位数量备注1砼搅拌站HZ600台62塔吊5510台153砼罐车8m3台204砼泵车56m台45发电机200GF台4备用6交流电焊机BX3-400台207钢筋切割机J3G2台68钢筋弯曲机GW40台69挂篮设备套1510张拉千斤顶YCD350型套6纵向预应力11张拉千斤顶YDC240Q型套2横向预应力12张拉千斤顶YC60型套2竖向预应力13压浆设备YSH-3套24.7物资供应根据本工程特点，结合现场实际情况，钢材、水泥、预应力筋、锚具及0#块与边跨现浇段托架所需的型钢等由中标厂家供应，进场验收合格后方可投入使用。5施工进度计划5.1施工顺序安排先施工15个主墩，其次是16个边墩，同时施工各主墩0#块，然后挂篮对称施工1#块25#块，边跨现浇段施工，合拢段施工。5.2工序工效分析表5.2-1 工序作业时间细化表项目工序持续时间(天)备注0#块安装托架、立底模16堆载预压6底板、腹板钢筋4立侧模2内模拼装3顶板钢筋1灌注混凝土1混凝土等强度5预应力筋张拉1预应力筋管道注浆1拆除侧模、底模及托架5小计45悬灌段1#块挂篮安装预压15模板调整2绑扎钢筋4管道安装2灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计302#25#块间每段需要时间移挂篮0.5模板调整0.5绑扎钢筋3灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计11合龙段临时刚性支撑加固1吊架安装1立侧模1钢筋绑扎3灌注混凝土1混凝土等强度5预应力筋张拉0.5预应力筋管道注浆0.5拆除侧模、底模及吊架1小计14说明：边跨现浇段采用托架法施工，可与挂篮施工同步进行，不单独占用时间。6总体施工方案T单采用轻型挂篮分段悬臂浇筑施工。各段“T”构梁除0#块外分为25对称梁段，箱梁纵向分段长度为2.5m+43m+184m+22.5m，0#块长11 m，重达1382吨，合龙段长度均为2.0 m，边跨现浇段长度为5.75 m，悬浇段最大重量为390吨。先在主墩0#块采用托架法施工，再对称向两侧顺序灌注各梁段。在边墩处设托架施工边跨现浇段27#梁段，然后采用吊架法施工合龙段，形成单T构。 6.1 0#块施工根据施工图及挂篮施工工作面要求，首先浇筑0块。0#块为箱梁与墩身连接的节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此，保证0#块施工质量是连续梁施工的关键。0号节段设计11m长，顺桥向悬挑1.5m，高12.5m,墩高38m；底板宽11.5m，厚度由2.5m变化为2.17m；三道腹板，中间腹板距两侧腹板外侧5.75m，厚度由2m变化为1m；顶板宽度13.8m，厚度由1.65m变化为1.15m；边隔墙设置两道，外侧边与墩身顶帽顺桥向边重合，厚度1.5m，且设置1.85m高过人洞。混凝土标号为C55。0#节段构造图如图6.1-1和6.1-2所示。0#块体积较大，重量也较大，又是以后各悬浇段的基础，其施工的成败关系到全桥的质量，采用托架支撑必须控制好支架的变形，否则容易产生沉降，导致浇筑后混凝土产生裂缝。图6.1-1 0#节段立面、平面图图6.1-2 0#节段断面图主桥梁部单T构0#块施工，根据现场实际施工条件以及设计图纸，具有以下几个特点：、根据目前主桥主墩施工进度，单T构0#块施工基本全部集中在2011年4、5月份，正处于黄河阶段性洪水季节桃花汛，无法采取墩旁搭设钢管支架法施工。、主桥单T构0#块长11m，单端悬挑墩身顶帽1.5m，且梁高达12.5m，又为单箱双室结构，箱梁具有高度高、自重大特点，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣。、主桥单T构0#块管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂等方面特点。为了确保施工安全，同时为保证施工质量，主桥单T构0#块施工支撑体系采用托架法，混凝土浇筑结合箱梁高度，第一次浇筑底部倒角以上3.28m腹板高度，即4.96m，第二次浇筑剩余腹板、边隔墙和顶板。同时，箱梁模板分两次安装，顶板钢筋及腹板水平分布钢筋第二次浇筑绑扎、安装。并且，考虑到箱梁底板厚度较大，为降低混凝土内部水化反应产生的热量，在底板内布设冷却管进行降温。0#块施工工艺流程见图6.1-3。图6.1-3 0#块施工工艺流程6.1.1托架施工托架是固定在墩身顶帽以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。在墩身顶帽砼浇筑前，预埋好按方案要求所需各种预埋件，作为托架支点,预埋件位置要求准确无误,以利托架拼装时连接。主桥单T构0#块托架设计，结合其主墩顶帽形式，底部3m处四角圆弧变化为垂直棱角，顶部1m为811.5m矩形形状。由于单T构0#块两侧腹板正位于顶帽四角变化段，该处托架受力较大。并且，根据绘图可得，底部牛腿锚固焊接钢板，按照垂直方向埋设，该处顶帽需向内凹50cm，因此，采取将该处预埋钢板加大，沿圆弧变化方向预埋。使其有效焊接尺寸满足支撑牛腿所用大小，尺寸为20mm厚，60cm80cm。其他位置均在顶帽上直接预埋20mm，40cm60cm钢板作为托架附着墩身连接。设计简图见6.1-4图，具体设计见附图1、附图2。图6.1-4 托架结构设计图（1）托架设计1）主桁架设计托架主桁架设计为5道斜撑与主梁成45角的三角桁架。分别位于0#块两侧和中间腹板中部各1道，两侧腹板中间部位各一道。每片主桁架分别由双拼I45b工字钢做主梁和斜撑。主梁、斜撑、墩身预埋件三者间连接均采取焊接，主梁、斜撑双拼方式采用段焊缝处理。2）横梁、卸落块设计主桥单T构0#节段悬挑1.5m段，底板较厚，腹板高度高的特点，托架主桁架上按照25cm一道铺设I32b工字钢做横梁，经检算满足受力要求。为便于0#节段悬挑部分底模脱落，在横梁之上设置6cm6cm三角硬扎木卸落块。3）安装作业平台确定主桥墩高达38m，单T构梁底与墩顶同宽，且长度方向悬挑1.5m，托架安装时，无适宜的操作空间。因此，在托架安装时，结合墩身顶帽模板设计情况和托架安装尺寸，选择在托架安装时依靠顶帽模板作业平台，即先拆除顶帽顶层1m高模板厚，安装托架顶部主梁，作业人员于3m顶帽上作业；待主梁安装完成后，拆除剩余顶帽模板，安装托架底部支撑主梁和斜撑，人员站于墩身空心段顶支撑顶帽所用的模板之上。（2）托架预压托架安装后进行预压主要目的为消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。1）观测点布置托架预压，仅对单T构悬挑1.5m部分实施。观测点布置原则，主要为观测托架主桁架变形和横梁每跨跨中位置变形情况。根据托架设计情况，单侧托架观测点布置9处，即5个托架主桁架顶部和5道横梁每跨跨中位置(两片主桁架中间部位)。见图6.1-5。2）预压材料选择由于单T构0#块高度较高，根据拟定浇筑工艺采取先浇筑底部4.96高度，托架预压可按照该浇筑高度进行预压至120%。此浇筑方式下经计算托架需承重57.333m3，即151.9t重量，预压至120%时，需压重182.28t。通过预压材料比选如果选用整捆12m长钢筋需61捆（每捆3t），每层6捆堆码，需堆高10层，近3m多高；若选用干砂，比重仅为1.6t/ m3，堆高高度达7m；水袋预压，更不现实。因此，选择预制砼块进行预压，预制块结构尺寸为0.75m1.5m1.5m，堆高形式为纵横向压缝状，需45块,每层15，共三层。试块布置方式见图6.1-6。6.1-5 变形观测点布置图6.1-6 预压试块布置图3）加载、卸载托架预压等级按照浇筑段重量的20%、50%、75%、100%、120%阶段进行加载，加载过程中应遵循“两端同步、两侧对称”的原则，每一加载级别均需量测托架的变形情况，并做好数据记录，压至120%时，观测24h后方能进行卸载。卸载仍然遵循分等级完成，即100%、75%、50%、20%、0%五个卸载级别。卸载原则与加载相同，每个卸载级别完成后，均需量测、记录托架的弹性变形量。4）数据分析根据加载过程中，各级别阶段沉降量，计算累计沉降量。并且，结合卸载时，各级别托架阶段弹性变形量，计算托架累计弹性变形量。由累计沉降量-累计弹性变形量=非弹性变形，其中，累计弹性变形量则为调整单T构悬挑部位底模标高值。6.1.2模板设计及安装（1）外模0#块外模设计综合结合了整联2108m单T构构造图，节段由2.5m长变化为4m长；节段高度由12.5m变化为5m的特点。外模设计为纵向组合形式为4.5m+2.5m+4.5m，竖向组合形式为1.0m+42m+3.802m。模板选择钢桁架加劲形式的钢模板。模板委外设计、检算和加工。（2）内模、端模和边隔板模板0#节段内模板、端模及边隔板均采用1.8cm竹胶板做面板，10cm10cm方木做竖肋和背肋，拉杆加固的方式进行设计，边隔板拉杆在加固时顶部及底部拉杆均采用通长拉杆，以保证隔板向外倾倒。（3）内支架设置内支架搭设，采用直径48cm，壁厚=3mm钢管，横向间距为25cm+60cm+90cm+90+90cm+25cm，纵向间距为60cm，步距1.2m。主要受力状态为支撑箱梁顶板重量。（4）模板安装单T构模板安装，主要控制0#块外模安装质量和安全。外模安装根据砼浇筑工艺分两次安装，第一次安装于4.96m处。模板通过塔吊分块吊装至墩旁左右两侧托架上，采用三角硬木进行底部调整，通过拧紧底部通长拉杆和与腹板加固拉杆来调整模板垂直度。顶部设置通长拉杆进行加固，从而保证侧模稳定。6.1.3 钢筋制作及安装根据设计图纸绘制加工图进行技术交底，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与技术交底核对。钢筋在钢筋棚集中加工，运到现场绑扎成型。梁段钢筋整体绑扎，先立底模，绑扎底板钢筋，然后进行腹板和中隔板钢筋绑扎，立侧模和中隔板模板，最后绑扎顶板钢筋。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋净保护层为60，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔均增设相应的环状加强钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。为确保钢筋净保护层厚度采用细石子混凝土垫块，垫块采用比梁体高一标号的材料，并保证梁体的耐久性。6.1.4挂篮预留孔、桥面泄水孔、测量钢桩的埋设梁体内挂篮预留孔、桥面泄水孔采用PVC管预埋，埋设应在混凝土浇注前准确定位，在混凝土浇注过程中应加强保护，在混凝土终凝前拔除。并确保预留孔洞的预埋件与桥面板钢模密贴，防止孔洞成型后底部孔洞不圆顺。对可能进浆的预留孔洞应提前加盖保护。测量钢桩采用18mm螺纹钢刻成十字丝钢桩，顶部磨圆高出桥面板混凝土约5mm，预埋平面位置误差控制在5cm以内。6.1.5混凝土浇筑及养生（1）混凝土浇筑单T构0#节段砼浇筑主要控制第一次混凝土浇筑质量，需解决主要问题为防止在浇筑过程中，腹板中大量砼涌入底板内，造成混凝土浇筑困难。为此，按照先浇筑底板1.5m高砼，再从三个腹板内分开布料浇筑腹板与底板倒角砼，倒角砼全部依靠腹板中振捣密实的砼充满，严禁采用振捣伸入底腹板倒角内振捣，以防腹板砼被拉空。然后，待腹板浇筑至1.5高时，再浇筑底板剩余砼。最后，浇筑剩余腹板砼，此时，振捣棒不得插入腹板已浇筑砼内太深，一般控制在510cm。0#节段第一次浇筑高度为4.96m，腹板浇筑高度为3m左右，因此，浇筑过程中作业人员可站于腹板、隔板内部钢筋骨架上进行砼振捣。第二次浇筑时，根据0#节段内纵向预应力筋布置位置（从顶板向下3.071m）及腹板浇筑高度7.54m，采取在腹板、隔板内侧模板上开仓振捣，仓口尺寸为50cm50cm，设置两排，竖、横向距离为2m，主要目的为提供作业人员砼振捣所用，以保证砼质量。（2）混凝土收光及养生在底板、顶板混凝土浇注完毕后，均需安排专人进行表面抹面、收光处理，分三次进行：第一次安排在砼浇注过程中，要将高处部分砼铲除，局部不平整处填平、振实。第二次收浆，安排在砼浇筑完成46小时左右，由于泌水引起的砼收缩，用木抹子收光、抹平，特别注意顶板标高及边缘处混凝土线形检测。第三次收光，安排在砼初凝后4小时左右进行，用铁皮抹子仔细收光、抹压，消除表面气泡、抹纹，以防止混凝土表面收缩裂纹，并保证桥面板平整度。外露面混凝土灌注完终凝后及时洒水养护，并覆盖无纺土工布洒水进行养护，洒水养护不少于14d，冬季混凝土养生参照冬施专项方案执行。6.2悬灌段施工6.2.1悬臂灌注节段施工工艺挂篮预压挂篮拼装就位安装挂篮底模、侧模安装内模板和支架安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装顶板钢筋和预应力管道节段混凝土灌注混凝土养生、拆除内模和支架张拉纵、竖向预应力筋压浆及封端前移挂篮，进入下一节段施工工初测挂篮前端高程钢筋下料成型混凝土拌制运输复查挂篮前端高程，检查签证图6.2.1-1 悬灌挂篮施工工艺流程图6.2.2挂篮设计、拼装及堆载预压（1）挂篮设计总方案采用整体移动式菱形挂篮，挂篮设计由中铁大桥局专业设计。由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。挂篮具体设计另见图册，挂篮结构示意如图6.2.2-1所示：图6.2.2-1 挂蓝结构示意图（2）挂篮施工1) 挂篮的安装、安装步骤挂篮安装在0#块施工完毕后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后吊装到位，最后安装前横梁和模板等。具体施工步骤如下：(1）、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。(2）、主桁架在地面整体组装后用吊车吊装到位，锚固于挂篮轨道。(3）、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。(4）、0#块外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。（5）、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。（6）、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。（7）、安装其他部件。（8）、安全检查。（9）、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。 主桁结构拼装（1）、在箱梁0#块梁面轨道位置进行砂浆找平，测量放样并用墨线弾出箱梁中心线、轨道中线和轨道端头位置线。用全站仪和垂球相互校核主桁拼装方位、并控制挂篮行走时的轴线位置。（2）、缆索吊起吊安装轨道，安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预埋精扎螺纹钢筋连接后，施加锚固力。在轨道顶安装前支点滑靴，后支点临时设置支撑垫块。（3）、利用箱梁顶面作工作平台，水平组拼主桁菱体，用塔吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。（4）、安装主桁后支点处的锚杆，分配梁将后支点与竖向精扎螺纹钢筋连接。安装前后上横梁。（5）、安装吊杆、分配梁以及液压提升装置等。、底模和侧模拼装（1）、外侧模拼装：起吊两侧外模，安装吊杆与主桁连接形成外模架。（2）、底模的拼装：起吊安装底模前后下横梁、分配梁等，在已浇箱梁底板前端预留孔附近，以砂浆找平、安装分配梁等。2）挂篮堆载预压挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。挂篮拼装完成后，采用编织袋装砂分级加载，加载过程中，砂袋按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况，加载重量为1#块（390T）理论重量的1.3倍，约507T，荷载持续时间不小于30min，此过程反复两次，消除挂篮结构的非弹性变形，并测量挂篮前端各部件的变形量。每级加载应测量变形量和主要构件的应力。变形量测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。 (2)挂篮模板设计挂篮侧模及支架进行专项设计，外模采用型钢支架配合组合钢模。端模采用分板小钢模，根据节段高度及预应力布置位置制作。(3)挂篮底模安装标高控制加载完毕后，安装底模，底模安装标高控制公式为： H1H0+fi+(-fYi)+fgei+Fxi+， H1待浇段底板前端点挂篮底板标高； H0-该点设计标高；fi -各梁段自重在i节点产生的竖向位移总和；(-fYi)-张拉预应力束在i节点产生的竖向位移总和；fgei -挂篮在自重状态下产生的变形，包括挂篮的非弹性变形，fgei按10考虑，其中非弹性变形5；Fx-混凝土收缩、徐变在i节点引起的竖向变形值；-边、中跨扰度预抬高值，其中中跨中按95计算，边跨悬臂端（11号节点）按38考虑，其余节点按余弦曲线计算。以上公式为理论计算，在施工过程要及时测量复核，与实际不相符时应及时调整。6.2.3钢筋及预应力管道制作、安装（1）钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：1）、绑扎底板下层钢筋。2）、安装底板管道定位网片。3）、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。4）、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。5）、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。6）、绑扎顶板和翼板下层钢筋。7）、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。8）、绑扎顶板上层钢筋，用型架立钢筋固定上下层钢筋间距。（2）管道制作与安装预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径，管壁厚0.5mm。对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，应每隔20m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.50m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差控制在5mm以内。（3）孔道接长纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。（4）锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。（5）防堵孔措施在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。（6）钢筋及管道安装注意事项1）、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。2）、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。3）、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。4）、钢筋下设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。6.2.4悬臂段砼浇筑（1）挂篮安装就位后、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后，进行砼浇筑。浇筑前按计算要求调整模板标高，锁紧吊杆，放下液压千斤顶。（2）砼的浇筑1）、砼配合比：泵送C50砼对和易性有严格的要求，我部对高标号水泥、早强缓凝减水剂及外加剂进行多次选择实验，可以满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。2）、砼采由1#拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，砼输送泵输送到作业面。先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注。由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。3）、混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。（3）混凝土灌注注意事项混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。（4）混凝土养生及张拉混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计要求时，揭开塑料布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。同时进行底面和侧面的养生。当混凝土强度达到设计要求后张拉预应力束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。6.2.5预应力施工（1）预应力材料、锚具等预应力材料和机具的进场检验1）钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。2）波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。3）锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢 绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预 应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。4）张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。5）油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数应为设计应力值的1.5倍；在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。在下列情况须对油表重作校正：使用超过三个月；张拉200束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。（2）纵向预应力筋施工预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。1)预应力筋制作预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加工作长度在加10cm计算。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。2)穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前在钢束前端安放引导头。3)张拉锚固按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：010%初应力20%控制应力100%控制应力（持荷5min）锚固。4)伸长值的量测方法：设定初张力，当张拉力达到10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，LL1+（L2L1）即为实际伸长值。5)张拉施工注意事项a、采用伸长值与预应力双控。b、张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到6%之间。c、当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。d、整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。e、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。f、张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉意外事故时伤人。 (3) 竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为25mm高强度精轧螺纹粗钢筋，JLM-25型锚具锚固，YC60B型千斤顶张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不超过2%，伸长量的误差不超过6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。a、安装锚垫板和锚具。b、安装千斤顶。c、初张拉10k，计数器归零。d、张拉至k，持荷2min，拧紧螺母，测量伸长量。e、卸荷。j25mm高强度精轧螺纹粗钢筋使用前进行冷拉失效处理，如有目测可见的弯折进行调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。下料时采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不碰火，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。(4)张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6到-6之间。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能疲倦，防止张拉意外事故时伤人。(5)孔道压浆孔道灌浆采用电动柱塞压浆机,且配有搅拌机,使灰浆搅拌均匀,压浆连续。压浆水泥浆采用M50高性能无收缩防腐蚀管道灌浆剂，水灰比采用0.4-0.45,水泥等级不低于42.5级。水泥浆拌和采用先下水再下水泥，拌和时间不少于1分钟，灰浆应过筛、并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。压浆工艺：孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路超过长30米时，应提高压力100KPa200Kpa，每个压浆孔道出浆口均安装一节带阀门的断管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始较小，逐步增加到0.50.7Mpa;梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.30.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。(6)封锚压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。6.2.6 挂篮前移（1）挂篮前移准备工作待已浇梁段预应力施工完毕开始进行挂篮移动。在移动挂篮前应做好以下准备工作：1）解除模板间的对拉螺杆，及其他临时加固的焊接。2）拆除内模倒角模板，用葫芦拉开内腹模板。3）松动吊杆，松开并下落后端吊杆，使前后下横梁及分配梁下落5-10CM，从而使模板脱离已浇砼。（2）挂篮前移1）解除挂篮后锚的锚杆，用8个千斤顶把挂篮前支点顶起，距离轨道面1CM，2）解除锚固于滑轨的扁担梁，用葫芦拉动滑轨，使其前移就位并调平滑轨在同一水平面的高度。3）用扁担梁把滑轨锚住，使其固定。并在滑轨前端涂抹黄油，解除千斤顶受力，使挂篮前支点落在滑轨上。4）用2个10T葫芦对称拉动挂篮，使挂篮受力前移就位。挂篮前移就位后，固定后锚点，收紧前后横梁吊杆，进入下一阶段的施工。（3）注意事项1）T构两端的挂篮同步对称移动；2）拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；3）挂篮移动前安排专职安全员认真检查新铺滑移轨道的铺设质量和安全情况，确认合格后方可前移；4）挂篮移动前调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。5）挂篮移动统一指挥，三台手拉葫芦尽量同步，并防止脉冲式行走。6）移动过程中用三台手拉葫芦拉住挂篮后节点，随着前端葫芦的收紧同步放松，防止溜车事故发生。6.3边跨现浇段施工6.3.1总体施工方案边跨现浇段梁高5m，宽13.8m，长5.75m。底板由0.45m变为1.2m，腹板由0.45m变为1.5m，顶板由0.5m变为1m，混凝土方量246.6m3，重约654T。现浇段梁体底面距承台顶面高45m，采用搭设满堂支架施工比较困难，故采用托架法进行施工。为减小偏心荷载对桥墩本身产生不利影响，墩身两侧的现浇段应同时进行施工。现浇梁段的底模和内模采用竹胶板制作，外模采用0#块钢模，箱室内设满堂支架，混凝土一次施工完成。6.3.2托架设计托架牛腿采用双排I45a工字钢，牛腿上铺设I40b主梁，间距50cm。主梁上架设I25工字钢，腹板位置间距30cm，其余位置间距50cm。其上采用三角木，三角木上铺设1010cm方木，间距30cm。面板采用 2cm竹胶板。具体形式如图6.3.2-1所示：图6.3.2-1 边跨现浇段托架结构图6.3.3支架的预压、观测及反拱度的设置在搭设完毕的支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将测量计算结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载的l.3倍，按10、20、30、50、80、100、120、130，逐级加载进行。每级加载完并持续半个小时(最后两级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据测出的结果，绘制力与位移关系曲线，测出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，测量变形并记录数据。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下塑性变形和