OEE(设备综合效率)

OEE OverallEquipmentEfficiency设备综合效率 引言随着市场竞争的日益激烈 制造商要想持续的获得高的经济效益 最大化的挖掘和改善 生产车间的生产效率显得极其重要 在某些方面 它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素 然而 在现在的制造业中 看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作 设备和操作人员的价值存在很大的改善空间 这无形中为企业带来了巨大的损失 为了解决这一问题 国际制造业提出了设备综合效率 OEE 的概念 设备的6大损失 设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产 6大损失的构造 6大损失的形象化 100 生产能力 速度损失 启动 小停车和空转 质量缺陷 故障 设置和调整 时间 停机 什么是OEE 设备综合效率 OEE 是一种通过强调所有相关机器损失或生产线的有效利用程度的度量方法 在一个完美的精益生产车间里 我们希望看见OEE值达到100 或接近100 和能率不同 能率可能超过100 任何未达到100 的情况均表明生产系统出现MUDA 或浪费 OEE度量值越高 一台机器或生产线每班生产的好产品就越多 从而使得单元生产的成本降低并且使操作更具竞争性 OEE的定义一般 每一个生产设备都有自己的最大理论产能 要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗 当然 实际生产中是不可能达到这一要求 由于许许多多的因素 车间设备存在着大量的失效 例如除过设备的故障 调整以及设备的完全更换之外 当设备的表现非常低时 可能会影响生产率 产生次品 返工等 OEE是一个独立的测量工具 它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率 国际上对OEE的定义为 OEE是OverallEquipmentEffectiveness 设备综合效率 的缩写 它由时间利用率 设备性能率以及产品合格率三个关键要素组成 即 OEE 时间利用率 设备性能率 产品合格率 设备综合效率 设备综合效率 OEE 时间利用率 设备性能率 产品合格率 1 时间利用率 时间利用率 反映设备的时间利用情况时间利用率 实际工作时间 计划工作时间 100 计划工作时间 每班可用时间 计划停机时间实际工作时间 计划工作时间 非计划停机时间例如 每班工作时间8小时 480分钟 15分钟换型 10分钟班前会议 30分钟的非计划设备故障 计划工作时间 每班可用时间 计划停机时间 480 10 470分钟实际工作时间 计划工作时间 非计划停机时间 470 30 15 425分钟时间利用率 425 470 90 4 2 设备性能率 设备性能率是指理论出产出与实际产出的比值设备性能率 产量 理论节拍 实际工作时间 100 产量 实际节拍 实际工作时间X理论节拍 实际节拍 100 例如 加工量是300件 实际节拍是1分钟 件 理论节拍是40秒 件 实际工作时间425分钟 设备性能率 300 1 425 40 60 100 47 08 3 质量合格率 质量合格率 生产产品数 不合格品 生产产品数 100 如质量合格率为95 OEE 90 4 47 08 95 40 4 目标 时间利用率 90 设备性能率 95 质量合格率 99 练习 计划工作时间 每班可用时间 计划停机时间 实际工作时间 计划工作时间 非计划停机时间 时间利用率 实际工作时间 计划工作时间 100 设备性能率 产量 理论节拍 实际工作时间 100 质量合格率 生产产品数 不合格品 生产产品数 100 OEE 480 20 460min 460 20 40 400min 400 460 100 86 96 400 0 5 400 100 50 400 8 400 100 98 86 96 50 98 42 6 设备综合效率 工厂 车间的设备综合效率 1 设备综合效率 产量 2 设备综合效率 产量 N 设备综合效率 产量总产量 OEE目的 基础数据的收集数据的整理和效率的统计分析 量化损失攻击损失衡量改进成果持续改进 如何攻击损失 1 定义损失2 测量损失3 确定损失结构4 损失重点5 寻求降低损失的途径6 图示损失变化趋势 定义损失 通过名称 特性等定义现场的损失可能一种损失存在多个名称 小停车 闲置损失质量缺陷 返工损失速度降低 速度损失启动和停机 产量损失 测量损失 建立机制以测量损失什么设备 什么损失 发生时间 发生地点 如何发生 确定损失结构 确定瓶颈设备 生产线 损失重点 着重于最大损失并从其着手从损失转化为改进 寻求降低损失的途径 不断改进WhyWhyWhy分析以降低95 损