【CM026】螺母盒零件冲压工艺与冲模设计【FY+RW+KT】【级进】
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【CM026】螺母盒零件冲压工艺与冲模设计【FY+RW+KT】【级进】,cm026,螺母,零件,冲压,工艺,冲模,设计,fy,rw,kt,级进
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外文翻译 专 业 名 称 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 078105315 学 生 姓 名 刘翔 指 导 教 师 陈 为 国 填 表 日 期 2011 年 1 月 16 日 编号： 毕业设计（论文）资料袋 题目名称 螺母盒零件冲压工艺和冲模设计 学生姓名 刘翔 学号 078105315 专业 机械设计制造及其制动化 系别 航空工程系 指导教师姓名 陈为国 职称 教授 序号 资料名称 袋内有者划 序号 资料名称 袋内有者划 1 任务书 9 指导教师评 分表 （或 存 系部 ） 2 开题报告 10 评阅人评分表 （或 存 系部 ） 3 学士学位论文 原创性声明 11 成绩评定表 （或 存 系部 ） 4 说明书或论文 其 它 5 译文（含原稿） 1 6 附 图 8 张 2 7 电子文档 （或 存 系部 ） 3 8 毕业设计进度 登记表 （或 存 系部 ） 4 综合评定成绩 指导教师（签字）： 归档责任人（签字） ： 20 年 月 日 外文资料翻译 1 原文： in in In of is is an In in of or to of an in of of 820 by 1826 of So of 80 of 839. A of in to of as 1858), 1879), 1843 1900), 1916) At of of a 1904, as of in 919 to , , of of of 1920 to be an in of in is In 0th of a 文资料翻译 2 of a of s of up of Is a of of to in of to go in to In as of on or of So on of of be to on 1928, up 1940, up In up a 1948 953 of of is on of in to to in in of as of of on of a 外文资料翻译 3 in is of In of in a of 9th 0th of is of of of of in or in On of is a At of At so a of of If to of to of to a in of in of a of is of At to of as to in a of . is in of of 843 we 60 of to 文资料翻译 4 to of a of of At 1055 3000 ( of up 20(m / of is of of a is 20 to 0 0 / 60 to 3. In to in 0 / at s 879of of in a of to of If of To as of as of It of of as of is . is of 外文资料翻译 5 is of of s of 0% of of is of 888, of of a of A if is no of is to of is or to be to is in of of of to a of As a of a of is as In of to a a of to of of by of In of is a a of a a of is of of on is a of of in as of of is 文资料翻译 6 of is In to of be in or of is to of is of of be to of of of as as If by be to of of of of in is it to of of It is of a it of a or do in is a to in of of of is to of 文资料翻译 7 in on of or is of is of of or in to of of of to is of To of of of to so of in of is of is of of of is of of is to of Of or of a of as is a in of of is to of is a is a is a of In of of of of 文资料翻译 8 in of of of in a on on of is a of we of of to is of of of to be 外文资料翻译 9 机械技术在橡胶工业中的应用概述 在人类社会发展的现代进程中橡胶工业也是一门不可缺少的经济产业。而在橡胶工业发展过程中，橡胶工艺及橡胶机械（或机电）技术的进步和发展起了重要的推动作用。橡胶工业的发展，橡胶工业技术及橡胶机械技术构成了橡胶制品的全部技术过程和产业技术体 系。 1820 年英国制成了由人力驱动的单辊式炼胶机。 1826 年双辊筒式的开放式炼胶机投入生产，拉开了人类橡胶机械生产的序幕。至今，人类社会橡胶机械的应用已有 180 多年的历史了。 1839 年以来一系列的橡胶机械设备陆续问世，除适应橡胶硫化技术应用的硫化设备外，其他橡胶机械 ,如柱塞式胶管挤出机（ 1858 年） ,螺杆挤出机（ 1879年），橡胶压延机（ 1843 1900 年），密闭式炼胶机（ 1916 年）。等橡胶机械设备。先后投入当时的橡胶工业生产过程，对推动橡胶工业的发展起了一定的促进作用。 1904 年，氧 化铅、氧化镁等无机硫化剂的发现，特别是 1919 年有机硫化促进剂 D、 M 的发现和应用，进一步促进了生产效率的提高，大大改善了橡胶制品的使用性能，扩大了使用范围。 1920 年把炭黑加入橡胶中，才使得橡胶制品的性能得以全面改善和提高。因此，炭黑的应用又促进了橡胶工业进步和全面发展。 20 世纪初及中叶，苏联、美国、英国、德国、法国等国家，先后发明了合成橡胶工业技术。并建立了一系列橡胶合成生产装置及工厂。再加上东南亚地区的天然橡胶资源生产的规模化，为人类现代橡胶工业的全面发展开辟了物质资源基础。 橡胶是一种高弹性的典 型材料，其物理性能十分复杂。大多数橡胶的加工成型过程都有近似熔体的流动和变形过程，而且在橡胶产品的加工过程中，生胶要经过塑炼、混炼、压型、成型、硫化的工艺程序，才能成为产品。在现代化工产品中，诸如橡胶、塑料、油漆、纤维、润滑油、陶瓷等一类材料的生 产及工程技术的应用，对其材料的复杂力学性质依据单纯的弹性力学、粘性理论或塑性理论都不能满足这些材料加工过程的形变要求。于是一种基于对复杂介质力学性质的研究课题 流变学理论便提到了人类新学科研究的议事日程。 1928 年，美国成立了 “流变学会 ”， 1940 年，英国成立了流变学俱乐部（后改为流变学会）。此外，荷兰、西德、法国、日本等国家也相应成立了流变学会。 1948 年召开了国际流变学会。 1953 年成立了国际流变协会。从此一门涉及到应用数学、物理学、弹性力学、材料力学、流体力学、地质学、工程学及其他学科的边缘学科 外文资料翻译 10 流变学应运而生，并逐渐得到广泛应用。流变学不仅在橡胶、塑料、涂料、印刷、硅酸盐、食品等工业生产中得到广泛应用，还涉及到基本建设、机械、运输、水利、化学工业等众多工业部门：涉及到许多物质从固体到液体的变化过程。流变学在橡胶工业中。广泛应用于橡胶制品加工成型的研究和应用。如对橡胶的混炼、压延、挤出、注射成型等加工过程。高聚物由于它的大分子链状结构和运动特点，在物理聚集态上呈现出 4 种物理状态：即 1 个结晶态和 3 个非结晶态（玻璃态、高弹态、粘流态）。橡胶在正常使用情况下是高弹态而在加工成型过程中是粘流态，只有在硫 化处理后才基本失去流动性，而变成以高弹性为主的弹性体材料。 由于 19 世纪末和 20 世纪初，对橡胶工艺理论的原理探索和发明。特别是流变学理论的研究和应用使得橡胶工业的发展，无论是在填充剂、硫化促进剂方面，还是在工艺原理方面都发生了深刻变化。对橡胶工业的发展产生了一次质的变化。同时，各种橡胶机械也有了很大的进步和发展。当时的橡胶机械不仅名目众多，而且其结构、规格、品种等都巳达到一定水平的规模化、精细化、自动化和联动化程度。如有的橡胶机械传动功率达到数百干瓦至数千千瓦，机器重量达到几百吨。在橡胶制品生产过程的 塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化六个工艺过程中都有了配套齐全的机械装置。 炼胶机械是橡胶工业的基本设备之一。目前生产的开放式炼胶机械达数十种。主要用于生胶的塑炼，胶料的混炼；压片机用于压片、供胶；热炼机主要用于胶料预热和供胶；破碎机用于天然橡胶的破碎等，洗胶机用于除去生胶和废胶中的杂质；粉碎机主要用于废胶块的粉碎；精炼机主要用于除去再生胶中的硬杂质；再生胶混炼机，主要用于再生胶的捏炼；烟胶压片机用于烟胶片压片等；绉片压片机，主要用于绉片压片工作；实验用炼胶机，主要用于各种少量胶料的实验工作等。 橡胶压延机，也是橡胶制品加工过程中的基本设备之一。自 1843 年三辊压延机应用以来，已有 160 多年的发展历史了。从近代到现代各种不同规格和新型的压延机不断涌现，其规格大、速度快、半制品精度高、机器自动化程度高，已成为现代压延机械的主要结构特征。目前生产的压延机最大规模已达到10553000 毫米以上，辊筒线速度高达 120 米分以上，压延的半成品其厚度误差已达到 米以内。并达到采用电子计算机和全程控制的自动化水平。 毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计 (论文 )题目： 螺母盒 零件冲压工艺与冲模设计 业设计 (论文 )使用的原始资料 (数据 )及设计技术要求： 1. 螺母盒 零件图 等批量 1) 分析 冲件 成形工艺及坯料展开 2） 编 制 螺母盒 零件冲压工艺 3）完成 螺母盒 成形模设计 业设计 (论文 )工作内容及完成时间： 1. 查阅相关资料，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题报告 。 第 1 周 第 2 周 母盒 冲件图，分析 冲件 成形工艺及坯料展开 第 3 周 第 6 周 母盒 冲压成形工艺规程； 第 7 周 第 8 周 母盒 成形模总装图及零件图； 第 9 周 第 13 周 文） 第 14 周 第 16 周 业答辩。 第 17 周 、主 要参考资料： 1.冲模设计手册编写组 北京：冲模设计手册， 1995 2. 陈为国 模具技术， 袁联富编 北京：机械工业出版社， 2003 冲压新工艺新技术及模具设计实用手册 . 银声音像出版社， 2004 5. 2875冷冲模国家标准 航空与机械工程 系 机械设计制造及其自动化 专 业类 0781053 班 学生（签名）： 刘翔 填写日期： 2011 年 01 月 03 日 指导教师（签名）： 陈为国 助理指导教师 (并指出所负责的部分 )： 机械设计制造及其自动化 系主任（签名）： 附注 :任务书应该附在已完成的毕业设计说明书首页。 附录： 螺母盒 零件图 毕业设计（论文）开题报告 题目 螺母盒 零件冲压工艺与冲模设计 专 业 名 称 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 078105315 学 生 姓 名 刘翔 指 导 教 师 陈为国 填 表 日 期 2011 年 1 月 16 日 说 明 开题报告应结合自己课题而作，一般包括：课题依据及课题的意义、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）、研究内容 及实验方案、目标、主要特色及工作进度、参考文献等内容。 以下填写内容 各专业 可根据具体情况适当 修改 。 但每个专业填写内容应保持一致。 一、选题的依据及意义： 采用冲压模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，其生产的制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的，它已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。而整个模具工业已经很大程度上决定着现代工业品的发展和技术水平的提高。因此模具工业对国民经济和 社会发展起着举足轻重的作用。 在特定的生产条件下能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，具有明显的经济效果；采用高能高效成形方法对于加工各种尺寸大、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑性成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。还可以加工壁薄、重量轻、表面质量好、刚性好的零件；实现少、无切屑和多工序重合的加工；制件的尺寸公 差由模具保证，具有“一模一样”的特征，所以产品质量稳定。 由于上述突出的优点，因此冲压模具生产零部件得到了广泛的应用，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。在电子产品中，冲压件约占 80%85%；在汽车、农业机械产品中，冲压件约占 75%80%；在轻工产品中，冲压件约占 90%以上。此外，在航空及航天工业生产中，冲压件也占有很大的比例。 二、国内外研究概况及发展趋势 ： 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。 在冲压成 形理论及冲压工艺方面，冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术、既利用有限元（ 数值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。国内外相继涌现出了精密冲压工艺、软模成形工 艺，高能高速成形工艺、超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限。 在模具新材料研究方面，常用新型热作模具钢有美国 典 ；常用塑料模具用钢有预硬钢（如美国 时效硬化型钢（如美国本 ）、热处理硬化型钢（如美国 本 ）、粉末模具钢（如日本 ； 在冲模标准化及专业化生产方面，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%、模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产效率大幅度提高。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大进展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高，但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也存在较多问题。 在冲压设备和冲压生产自动化方面，性能良好的冲压设备是提高冲压 生产技术水平的基本条件，目前冲压设备也由单工件、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展加之机械手乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率。 在多功能压力机方面，日本会田公司生产的 2000压中心”采用 制，只需 5间就可以完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作，美国惠特尼（ 司生产的 属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的 410 倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 从产值看， 20 世纪 80 年代以来，美国、日本等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到 2012 年，产品零件粗加工的 75%、精加工的 55%将由模具完成， 65%以上的金属板材、 80%以上的塑料都将通过模具转化成产品。 模具检测设备日益精密、高效，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。模具软件功能正向集成化方向发展 ，集成化程度较高的软件还包括： 。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的，直观的感觉来设计模具。虽然我国模具工业已取得较大的发展，但与世界发达国家相比还有一定差距。 当前，我国模具行业存在的主要问题有： 1 专业化和标准化程度低。目前专业化程度不到 10%，而标准化程度也只有 20%。 2 模具品种少，效率低，经济效益也差。 3 模具制造周期长，模具精度不高，制造技术落后。 4 力量分散，管理落后。 根据我 国模具技术的现状和发展情况看模具技术今后应朝着以下几个方面发展： 1 加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。 2 大力开发具有自主版权的模具 件，并大力推广，提高模具制造过程的自动化水平。 3 积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。 4 积极研究、开发和发展高效、精密、长寿命的级进模技术和大型、精密注射模技术，推广热流道注射模技术 。 5 加强研究和推广自动送料、自动检测、自动保护和自动控温等先进技术。 三、研究内容及 设计 方案： 3 1 研究内容如下： 1） 螺母盒 零件冲压 成形 工艺分析 ，计算坯料展开 ； 2） 螺母盒 零件复合模总体结构设计及绘制装配图； 3）设计 螺母盒 零件复合模主要零件图； 4） 螺母盒 形成形 模总体结构设计及绘制装配图； 5）设计 螺母盒 零件 四、目标，主要特色及工作进度： 4 1 目标： 所设计的模具应保证冲压出符合图纸要求的制件；模具结构应尽可能简单，长期连续运转不易引起故障，维修、操作方便，工件安全可靠，便于制造，价格低廉。能 提高零件质量和劳动生产率，自动化程度高，材料消耗低，产品质量稳定。毛坯的定位可靠，出件、废料排除诸问题合理。 通过这次 对板料的 冲模设计，学会从零件形状及功能要求出发， 合理设计模具结构、正确计算模具零件的尺寸， 选用模具零件材料及考虑制造工艺，培养 自己 掌握一般模具的设计方法、设计步骤 ，顺利地完成对板料的冲模设计 。 最终目的是：设计一套复合模和一套弯曲模并绘制有关图纸。 4 2 主要特色： 1）自动化程度高，效率高，成本低，寿命长。 2）应用模具新材料及热、表处理新工艺，提高了模具的使用性能，改善了加工性能。 3）（ 待补）冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律的研究，从坯料变形规律出发进行坯料与冲模之间相互作用的研究建立起了紧密结合生产实际的先进冲压工艺。 4) 采用倒装复合模，可使落料冲孔一次完成； 5）采用倒装复合模，可使废料自漏料孔中排出，生产操作较安全； 4 3 工作进度： 1） 写开题报告； 第 1 周 2 周 2） 母盒 冲件图，应用 件进行 析 第 3 周 5 周 3） 母盒 冲压成形工艺规程； 第 6 周 周 4） 母盒 成形模总装图及零件图； 第 10 周 13 周 5） 6000 实词以上） 第 14 周 5 周 6） 文） 第 16 周 7 周 7） 业答辩。 第 17 周 8 周 五、参考文献 1.冲模设计手册编写 组 北京：冲模设计手册， 1995 2. 陈为国 金属成形工艺， 3联富编 北京：机械工业出版社， 2003 4冲压新工艺新技术及模具设计实用手册 . 银声音像出版社， 2004 52875冷冲模国家标准 毕业设计（论文） 题目： 螺母盒零件冲压工艺与冲模设计 系 别 航空工程系 专业名称 机械设计制造及其自动化 班级学号 078105315 学生姓名 刘翔 指导教师 陈 为 国 二 O 一一 年 5 月 30 日 学士学位论文原创性声明 本人声明，所呈交的论文是本人在导师的指导下独立完成的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含法律意义上已属于他人的任何形式的研究成果 ,也不包含本人已用于其他学位申请的论文或成果。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权南昌航空大学 科技学院 可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 作者签名： 日期： 导师签名： 日期： 螺母盒零件冲压工艺与冲模设计 学生姓名 ： 刘翔 班级 ： 0781053 指导老师 ： 陈为国 摘要： 冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需再经过机械加工便可使用。 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切割加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面 不受破坏。 因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。 关键词 ： 冲压模具 冲压工艺 模具设计 指导老师签名： iu 0781053 to to be by so it of of of to of is by so to to t to be to to to so in to so it on of of is a of a or to is in it to a be a of a it of 目录 前 言 . 错误 !未定义书签。 绪论 . 错误 !未定义书签。 1 冲裁件的工艺分析 . 错误 !未定义书签。 次设计冲压工件 . 错误 !未定义书签。 件结构形状 . 错误 !未定义书签。 件尺寸精度 . 错误 !未定义书签。 件展开长度计算 . 错误 !未定义书签。 2 冲裁工艺方案的确定 . 错误 !未定义书签。 工序模分散冲裁、弯曲 . 错误 !未定义书签。 合模 . 错误 !未定义书签。 进模 . 错误 !未定义书签。 3 模具结构形式的确定 . 错误 !未定义书签。 4 模具总体设计 . 错误 !未定义书签。 具类型的选择 . 错误 !未定义书签。 作方式 . 错误 !未定义书签。 料、出件方式 . 错误 !未定义书签。 料方式 . 错误 !未定义书签。 件方式 . 错误 !未定义书签。 定送料方式 . 错误 !未定义书签。 定导向方式 . 错误 !未定义书签。 5 模具设计计算 . 错误 !未定义书签。 样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 . 错误 !未定义书签。 样方式的选择 . 错误 !未定义书签。 算条料宽度 . 错误 !未定义书签。 定步距 . 错误 !未定义书签。 算材料利用率 . 错误 !未定义书签。 压力的计算 . 错误 !未定义书签。 曲力的计算 . 错误 !未定义书签。 力中心的确定 . 错误 !未定义书签。 具弯曲部分工作尺寸计算 . 错误 !未定义书签。 模圆角半径 . 错误 !未定义书签。 模圆角半径 . 错误 !未定义书签。 模深度 . 错误 !未定义书签。 凸、凹模 的间隙 . 错误 !未定义书签。 U 形弯曲处的凸、凹模工作部分尺寸及公差 . 错误 !未定义书签。 6 主要零部件设计 . 错误 !未定义书签。 作零部件的结构设计 . 错误 !未定义书签。 模的尺寸 . 错误 !未定义书签。 具的其它零件 . 错误 !未定义书签。 7 校核模具闭合高度及压力机有关参数 . 错误 !未定义书签。 核模具闭合高度 . 错误 !未定义书签。 压设备的选定 . 错误 !未定义书签。 8 设计并绘制模具总装图及选取标准件 . 错误 !未定义书签。 9 模具的安装调试 . 错误 !未定义书签。 具的安装调试 . 错误 !未定义书签。 确定装配方法和装配顺序 . 错误 !未定义书签。 配要点 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 错误 !未定义书签。 结论 . 错误 !未 定义书签。 致谢信 . 29 南昌航空大学科技学院学士学位论文1 前 言 毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。 为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识， 在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。 本次设计的目的： 一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。 二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。 三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激 。 南昌航空大学科技学院学士学位论文2 绪论 冲压技术概论 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石” ;德国则认为是所有工业中的“关键工业” ;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力” ，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力” 。日本模具产业年产值达到 13000 亿日元，远远超过日本机床总产值 9000 亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至己超过了新兴的电子工业。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11% 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。冲压是一种先进的金属加工方法，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。与机械加工及塑性加工和其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下 1： (1) 冲压一般没有切削碎料产生，材料的消耗较少利用率高，一般为 70% 85%，易实现机械化和自动化； (2) 在形状和尺寸精度方面的互换性较好。一般情况下可直接满足装配和使用要求； (3) 冲压可加工的尺寸范围大、形状复杂的零件，而这些零件用其它方法是不可能或很难得到的，如薄壳件； (4) 被加工的金属在冲压加工过程中产生加工硬化，金属内部组织得到改善，机 南昌航空大学科技学院学士学位论文3 械强度有所提高，所以冲压件刚度强度较好； (5) 冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征； (6) 在大量生产的条件下，产品的成本低，经济效益较高； (7) 冲裁过程能耗较低。 由此可见冲压制得的零件具有表面质量好重最轻成本低的优点。所以冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压方法加工产品零件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当的大，少则 60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。有些机械设备往往以冲压件所占比例的大小作为评价结构是否先进的指标之一 2。 工业发达国家对 冷冲压生产工工艺的发展是很重视的 如美国、日本等 )模具工业产值己超过机床工业。从这些国家钢材构成可以看出冷冲压的发展趋势。钢带和钢板占全部品种的 67%，充分说明冲压这种加工方法己成为现代工业生产的重要手段和发展方向。 冲压技术的发展特征是： (1)冲压成形科学化、数字化和可控化； (2)突出“精、省、净“三大优势； (3)冲压成形可以实现全过程控制； (4)产品从设计开始即进入控制，考虑工艺； (5)冲压生产的灵活性和柔性。 我国模具技术的发展趋势 当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下， 用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工（ 1 模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔 (如塑封模已达 到一模几百腔 )使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求 (如多工位级进模工位数的增加，其步距精 度的提高 )精密模具精度已由原来的 5 南昌航空大学科技学院学士学位论文4 m 提高到 2 3 m，今后有些模具加工精度公差要求 在 1 m 以下，这就要求 发展（ 2 新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成 形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产 出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪 （ 3 由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节 约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道 模具已有一半用上了热 流道技术，有的厂甚至已达 80%以上，效果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体 还达不到 10%，个别企业已达到 20%30%。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高 （ 4）气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、 表面好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低 成本。国外，已经较成熟。国内目前在汽车和家电行业 中正逐步推广使用。气体辅助注射成 形包括塑料熔体注射和气体 (一般均采用氮气 )注射成形两面部份，比传统的普通注射工艺有 更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和 控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。在注射成形中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可强制树 脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。模具要求刚性好、耐高压。特别是精密模具的型腔应淬 火，浇口 密封性好，模具能准确控制。注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在 锁模力保持中压或低压，模具在设定的打开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行 压缩成型，其效果是： (1)成型件局部内应力小； (2)可得到缩孔少的厚壁成型件； (3)对于塑件狭窄的部件也可注入树脂； (4)用小注射力能得到优良制品。该类模具的理想结构是： (1) 注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔； (2)充填完后能立即遮断浇口部； (3)压缩作用应 （ 5 南昌航空大学科技学院学士学位论文5 现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例 将达 75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均 要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。例如，研制 各种超塑性材料 (环氧、聚脂等 )制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低 熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速 原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外，采用计算机控制和机械手操 作的快（ 6 使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。 因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准 生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件 1 冲裁件的工艺分析 南昌航空大学科技学院学士学位论文6 由图 1工件材料采用 0808优质碳素结构钢的一种，一般用作冷冲压薄板钢中的 其命名规则类同碳素结构钢，其两位数字表示钢中平均碳质量分数的万倍，即“ 08”表示钢中平均碳质量分数为 “ A”表示质量等级，“ L”为“拉”字的汉语拼音首字母，表示其拉伸性能好。主要力学性能 (试件尺寸 25正火 930、 s=185 b=325 5/% 33、硬度 (未热处理 )131要用于制造 4车身、驾驶室、各种仪表及机器外壳等。 件结 构形状 工件结构形状相对简单，有 2个 有两个不规则形状孔，曲力不大。 件尺寸精度 根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用 通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。 南昌航空大学科技学院学士学位论文7 件展开长度计算 中性层的确定 由于中性层的长度在弯曲变形前后不变，其长度就是弯曲件坯料展开尺寸的长度。而欲求中性层长度就必须找到其位置，用曲率半径 0 表示。中性层位置 与板料厚度 t、弯曲半径 r、变薄系数 等因素有关，在实际生产中为了使用方便，通常采用下面的经验公式来确定中性层的位置： 0 r 式中： 0 中性层半径； r 弯曲件内弯半径； 值件下表：表 -2 r/t 1.2 x r/t 4 5 6 7 8 x 弯曲件图可以看到：圆角半径都为 r=2料厚度 t=表 x=中性层半径为： =+=+= 2、毛坯展开尺寸的计算 由于圆角半径 r以毛坯展开长度等于弯曲件直线部分长度与弯曲部分中性层展开长度的总和，即 0 ()180 ii i iL l r x t 。弯曲件有 2 个弯曲，分别为 2，分别计算为： += = 3 += =以工件展开长度 画出工件展开图如图 南昌航空大学科技学院学士学位论文8 2 冲裁工艺方案的确定 冲裁模的类型概述及制件适用模具类型分析 曲 1先利用落料模将制件的轮廓冲出。 2再利用三套弯曲模分别进行弯曲成形。 优点： 1）模具设计简单，制造容易。 2）模具成本低，生产周期短。 缺点： 1）生产的制件尺寸精度低。 2）不便定位。 3）生产率低。 合模 1概述：在压力机一次冲程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。即该制件在一个工序中同时完成落料，弯曲。 优点： 1）生产精度高，制件质量好。 2）生产率高。 缺点： 1）模具制造成本高。 2）操作困难，可能在使用高速自动化冲压时，损坏模具。 3）模具加工困难。 南昌航空大学科技学院学士学位论文9 4）操作不安全。 进模 1概述：级进模是在单工序冲模基础上发展起来的一种多工序、高效率的冲模。在压力机一次冲程中，级进模在其有规律排列的 几个工位上分别完成一部 分冲裁工序，在最后工位冲出完整的工件。 优点： 1）连续模 是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲一个制件生产过程中相当于每次冲程冲一个工件，故生产效率高，适用于大、中批量生产。 2）级进模冲裁可以减少模具数量和设备数量，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。 3）工作安全。 4）可以适用于机械化高速自动压力机。 缺点： 1）级进模结构复杂，制造困难，制造成本高。 2）由于各个工序是在不同工位上完成的，则因定位产生的累积误差会影响工件的精度。精度不及复合模。 综上所术：结合此制件形状尺寸分析，冲压件简单，尺寸较小，精度要求 不高，采用级进模比采用复合模的模具制造成本降低，故此次采用级进模。 3 模具结构形式的确定 级进模是指在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。级进模的定距方式有两种：挡料销定距和侧刃定距。 本模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距），侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距的料边。在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步距。 南昌航空大学科技学院学士学位论文10 4 模具总体设计 具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。 作方式 零件 的生产批量为大批量，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。 料、出件方式 料方式 刚性卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（ t。当固定卸料板还要起到对凸 模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于 2 弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（ t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为 对较薄，卸料力较大，虽然弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，设计力求简单，可采用刚性卸料。 南昌航空大学科技学院学士学位论文11 件方式 因采用连续模生产，故采用向下落料出件。 定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度 故采用横向送料方式，即由左向右（或由右向左）送料。 定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级复合模采用对角侧导柱模架的导向方式，即方案一最佳。 5 模具设计计算 样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 样方式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 南昌航空大学科技学院学士学位论文12 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙 中损坏模具刃口，降低模具寿命。 搭边值通常由表 4所列搭边值和侧搭边值确定。 根据零件形状，查表 4，并考虑到工件的切边，工件之间搭边值 a=3由于采用侧刃定距，工件之间的桥连接放在工件中间，所以工件与侧边之间不取搭边值。条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值 =（ 20 公式（ 5 式中 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； 度；（其值查表 6）可得 = 板料剪裁下的偏差；（其值查表 5）可得 = =2 1 =条料宽度为 表 5搭边值和侧边值的数值 材料厚度t（ 圆件及 类似圆形制件 矩形 或类似矩形制件 长 度 50 矩形 或类似矩形制件 长 度 50 工件间 a 侧边 工件间 a 侧边 件间 a 侧边 南昌航空大学科技学院学士学位论文13 1 5通剪床用带料宽度偏差 （ 条料厚度 t(条料宽度 b(50 50 100 100 200 200 2 2 3 3 5 5刃冲切得料边定距宽度 条料厚度 t(条料宽度 b(金属材料 非金属材料 确定步距 送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。 进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 级进模送料步距 S 南昌航空大学科技学院学士学位论文14 S= 公式（ 5 S 3 样图如图 5示。 算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料 面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。 一个步距内的材料利用率 /100% 公式（ 5 式中 A 一个步距内冲裁件的实际面积； B 条料宽度； S 步距； 由此可之，值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。 排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的 的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则： 1）、提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状）。 2) 、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。 3) 、 模具结构简单、寿命高。 南昌航空大学科技学院学士学位论文15 4) 、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。 一个步距内冲裁件的实际面积，根据 件 查询 A=以一个步距内的材料利用率 = 100% 公式（ 5 =100% =根据计算结果知道选用直排材料利用率可达 满足要求。 压力的计算 曲力的计算 本设计只做螺母盒的成形模具设计，所以只需计算螺母盒的弯曲力即可。 弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式进行计算。 1）自由弯曲时的弯曲力公式 0 .6 tF ； 20 .7 tF ； 式中： 自由弯曲力； B 弯曲件的宽度； t 弯曲件厚度； r 内圆弯曲半径； b 弯曲材料的抗拉强度； K 安全系数，一般取 2）、校正弯曲力公式 A 式中： 校正力； 单位面积上的校正力， 表 A 弯曲件被校正部分的投影面积， 表 位校正弯曲力 单位（ 南昌航空大学科技学院学士学位论文16 3）计算 本弯曲件弯曲部分，有 2处 8 25 =0 .7 tF = 025( +=以总的弯曲力 F=力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定： 1） 模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2） 模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3） 孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。 ( 公式（ 5 /（ 公式（ 5 由于该工件在 X 和 以压力中心为（ 0， 0）。 南昌航空大学科技学院学士学位论文17 具弯曲部分工作尺寸计算 模圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径 r/凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径 r，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径 前面所述，该工件的相对弯曲半径等于最小相对弯曲半径，那么，凸模的圆角半径应等于工件内侧圆角半径，即 模圆角半径 凹模圆角半径的大小不会直接影响到弯曲件的圆角半径，但是过小的凹模圆角半径会使弯矩的弯曲力臂减小，毛坯如凹模困难，会擦伤毛坯表面。另外，凹模两侧的圆角半径 必须相等，否则会引起板料偏移。在实际生产中通常根据材料厚度选取凹模圆角半径：当 2 , ( 3 6 )at m m R t ； 2 4 , ( 2 3 )at m m R t ； 4 , 2at m m R t 。由于采取级进模弯曲，且 r=3此，取 模深度 凹模深度要适当，若过小则弯曲件两端自由部分太长，工作回弹大，不 平直；若深度过大则凹模过高，浪费模具材料并需要较大的压力机工作行程。 对于 果弯曲件直边较长，凹模深度可以小于工件高度，凹模深度值见下表： 表 曲 南昌航空大学科技学院学士学位论文18 凹模的具体尺寸见凹模零件图。 凸、凹模的间隙 、凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的。但在模具设计中，必须考虑到要使模具闭合时，模具的工作部分与工件能紧密贴合，以保证弯曲质量。 凹模之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件的形状和尺寸误差增大。间隙过小会加大弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。 模的单面间隙值一般可按下式计算： 2Z t C t ； 式中： Z/2 凸、凹模的单面间隙； t 板料厚度的基本尺寸； 板料厚度的正偏差； C 根据弯曲件的高度和宽度而决定的间隙系数，其值按表 4 表 隙系数 位 当工件精度要求较高时，间隙值应适当减小，可以取 Z/2=t。 查有关资料板料厚度的正偏差为 由公式可得： +=+= U 形弯曲处的凸、凹模工作部分尺寸及公差 凸、凹模工作部分尺寸主要是指弯曲件的凸、凹模的横向尺寸。当工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上；当工件标注内形尺寸时，应以凸模为 南昌航空大学科技学院学士学位论文19 基准件，间隙取在凹模上。而凸 、凹模的尺寸和公差应根据工件尺寸、公差、回弹情况以及模具的磨损规律而定。 1）弯曲件标注外形尺寸 凹模尺寸为 03()4 凸模尺寸为 0() Z （或凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保重单面间隙Z/2） 2) 弯曲件标注内形尺寸 凸模尺寸为 03()4 凹模尺寸为 0() Z （或凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保重单面间隙 Z/2） 式中： L 凸、凹模工作部分尺寸， 弯曲件公差， p 、 d 凸 、凹模制造公差，选用 精度， 凸、凹模单面间隙。 由弯曲件图可以看出弯曲件标注外形尺寸，且弯曲件未标注尺寸公差，则按未按公差 表得弯曲件公差 ，凹模制造公差 d ，选用 2d ，凸模制造公差 p ，选用 。 凹模尺寸为 03()4 2=(模尺寸为 03()4 南昌航空大学科技学院学士学位论文20 38+2=(67+ 主要零部件设计 作零部件的结构设计 凹模的尺寸 凹模厚度 1+ 15) 凹模壁厚度为 c=(2)H ( 30 40式中 是考虑板料厚度影响的系数可以冲压工艺与模具设计表 2 8 2中查得代入数据可得冲孔凹模 落料凹模： H= 取 H=50 模具的其它零件 辅助结构零件不直接参与完成工艺过程，也不与毛坯直接发生作用，只对模具完成工艺过程起保证作用或是对模具的功能起到完善的作用，辅助零件包括导向零件、固定零件、紧固及其它零件。 一 导向零件的设计 导向装置用于冲裁模具上、下模之间 的定位连接和运动导向，导向零件可以消除压力机滑块运动误差对模具运动精度的影响，保证凸、凹模间间隙分布均匀，便于模具安装和调整，因而可以提高模具的使用寿命和冲裁件精度。因此，在设计生产冲裁件批量较大的冲裁模时，一般均采用导向装置，以保证上、下模的精确导向。 常用的导向装置有导板式、导柱导套式、滚珠导套式，其中圆柱形导柱、导套式 南昌航空大学科技学院学士学位论文21 导向装置加工容易，装配简单，滑动导向刚度大，精度高，稳定性好，是冷冲模应用最广泛的导向装置。本模具采用导柱导套式。 导柱、导套的设计 （ 1）根据模座可配合 52 的导柱和 38 的导套，长度依据闭合高度进行选择，长 138 图 6 - 1 2 导柱导套（ 2）配合：导套孔径与导柱相配，一般采用 H7/度要求很高的时候为 H6/合。为了保证导向，要求导柱、导套的配合间隙小于凸、凹模之间的间隙。外径 用 H7/柱一端与下模座过盈配合（ H7/另一端则与导套滑动配合，两端的标称尺寸相同，公差不同。导套与 导柱采用间隙配合，一般精度为 H7/构及配合关系如图 6示： 二 固定与联接零件的设计与选取 固定与联接零件用来将凸、凹模固定在上下模座上，以及将上下模座固定在压力机上。主要的固定与联接零件有模柄、模座和固定板，以及垫板、螺钉和销钉等。 （一） 模柄 南昌航空大学科技学院学士学位论文22 图 6 - 1 3 模 柄模柄的尺寸与所选压力机相适配，如图 6示 模柄是将上模安装在压力机滑块上的零件。模柄安装在上模座上的垂直度影响 导向装置的配合精度和使用寿命，因此设计模具时应根据需要选择合适的模柄。常用的模柄形有压入式、凸缘式、旋入式和浮动式，综合考虑到导向精度、制造成本，安装难易程度等因素，现采用压入式模柄，通过过渡配合 H7/模柄压入上模座，并用止转销防止转动。这种模柄易于保证其与上模座的垂直度要求，适合于上模座较厚的冲模。模柄通常用 制造，装入上模座后，其中心线与上模座上平面的垂直误差在全长范围内不大于 （
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