装料机的专用传动装置设计

装料机的专用传动装置设计摘要：本设计讲述了装料机的专用传动装置，单级蜗轮蜗杆减速器的设计过程。首先进行了传动方案的评述，选择蜗轮蜗杆减速器作为传动装置，然后进行减速器的设计计算，包括选择电动机、设计齿轮传动、轴的结构设计、选择并验算滚动轴承、选择并验算联轴器、校核平键联接、选择齿轮传动和轴承的润滑方式九部分内容。运用AutoCAD软件进行齿轮减速器的二维平面设计，完成减速器的二维平面零件图和装配图的绘制。本次设计综合运用机械设计、机械制图、机械制造基础、几何精度、理论力学、材料力学、机械原理等知识，进行结构设计，并完成装料机机传动装置中减速器装配图、零件图设计及主要零件的工艺、工装设计。关键词：蜗轮蜗杆传动传动比传动效率、轴承的选用与校核、轴的设计与校核。ChargingmachinededicatedtransmissiondevicedesignAbstract：thedesignofchargingmachinededicatedtransmissiondevice,single-stagewormgearandwormgearreducerdesignprocess.Firstgivesabriefintroductionofthetransmissionscheme,selectthewormgearandwormgearreducerastransmissiondevice,andthentothedesignandcalculationofspeedreducer,includingselectingmotor,geartransmissiondesign,shaftstructuredesign,selectionandcalculationofrollingbearing,selectingandcalculatingthecoupling,checkkeylink,andthechoiceofgearandbearinglubricationwaynineparts.UseAutoCADsoftwarefor2dplanedesignofgearreducer,completereducertwo-dimensionalplanepartdrawingandassemblydrawing.Thedesignoftheintegrateduseofmechanicaldesign,mechanicaldrawing,mechanicalmanufacturingbase,geometricaccuracy,theoreticalmechanics,materialmechanics,mechanicalprinciple,suchasknowledge,structuraldesign,andcompletetheloadingpatterningearreducerassemblydrawing,partdrawingdesignandmainpartsinprocessandequipmentdesign.Keywords:wormgearandwormdrivegearratiotransmissionefficiency，Bearingshaftandcheckingofselection,designandcheck.目录前言.11总体方案设计.31.1电动机选择.31.2选择电动机容量.31.3确定电动机功率.31.4确定电动机转速.32传动方案的确定.42.1计算总传动比：.42.2分配减速器的各级传动比：.42.3计算各轴运动和动力参数.43传动零件的设计计算.63.1齿轮设计.63.1.1选材、精度.63.1.2初步计算小齿轮直径.63.1.3确定齿轮的基本参数.73.2蜗轮蜗杆设计.73.2.1选择传动精度等级，材料.73.2.2确定蜗杆，涡轮齿数.83.2.3确定涡轮许用接触应力:.83.2.4接触强度设计.83.2.5主要几何尺寸计算.93.2.6计算涡轮的圆周速度和传动效率.93.2.7校核接触强度.93.2.8轮齿弯曲强度校核.103.2.9蜗杆轴刚度验算.114轴的设计计算.134.1I轴的设计计算.13I4.1.1求轴I的动力参数：.134.1.2求作用在蜗杆蜗轮上的力.134.1.3初步确定轴的最小直径.134.1.4拟定轴上零件的装配方.144.1.5轴上零件的周向定位.154.1.6确定轴上圆角和倒角尺寸.154.1.7轴的强度计算.154.2II轴的设计计算.164.2.1轴II上的动力参数.164.2.2求作用在齿轮上的力.164.2.3初步确定最小直径.174.2.4轴的机构设计.174.2.5轴上零件的周向定位.184.2.6确定轴上圆角和倒角尺寸.184.3III轴的设计计算.184.3.1轴的参数.184.3.2轴III的动力参数.194.3.3求作用在齿轮上的力.194.3.4初步确定轴的最小直径.194.3.5轴的机构设计:.194.3.6轴上零件的周向定位:.204.3.7确定轴上圆角和倒角尺寸.215箱体结构尺寸.226润滑与密封.247技术要求.26结论.27参考文献.29致谢.300前言减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，是一种相对精密的机械，使用它的目的是用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器。减速器主要由传动零件(齿轮或蜗杆)、轴、轴承、箱体及其附件所组成。其基本结构有三大部分：1齿轮、轴及轴承组合。2箱体、箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。单体生产的减速器，为了简化工艺、降低成本，可采用钢板焊接的箱体。3减速器附件。为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体的结构设计给予足够的重视外，还应考虑到为减速器润滑油池注油、排油、检查油面高度、加工及拆装检修时箱盖与箱座的精确定位、吊装等辅助零件和部件的合理选择和设计。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。其主要类型：齿轮减速器；蜗杆减速器；齿轮蜗杆减速器；行星齿轮减速器。一般的减速器有斜齿轮减速器(包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等等。减速器特点：蜗轮蜗杆减速器的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速器的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速器其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。减速器在各行各业中十分广泛地使用着，是一种不可缺少的机械传动装置。当前减速器普遍存在着体积大、重量大，或者传动比大而机械效率过低的问题。为了解决这些问题，国内外在减速器的研究与发展投入了许多精力，并且都取得了很大的成就，尤其在德国、日本、美国以及英国在减速器的材料和制造工艺的方面取得了较大的突破，并且在减去器传动原理和结构上也大胆创新，例如平动齿轮传动原理。在国内减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，1或者传动比大而机械效率过低的问题。另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更突出，使用寿命不长1。然而减速器仍然有很广阔的发展前景，当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长、高水平、高性能、积木式组合设计、型式多样化，变型设计多等方向发展2。减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，是一种相对精密的机械，使用它的目的是用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器1。减速器主要由传动零件(齿轮或蜗杆)、轴、轴承、箱体及其附件所组成。其基本结构有三大部分：1齿轮、轴及轴承组合。2箱体箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。单体生产的减速器，为了简化工艺、降低成本，可采用钢板焊接的箱体。3减速器附件为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体级结构设计给予足够的重视外，还应考虑到为减速器润滑油池注油、排油、检查油面高度、加工及拆装检修时箱盖与箱座的精确定位、吊装等辅助零件和部件的合理选择和设计。本次设计的设计题目是装料机专用传动装置的设计，装料机的传动装置是由一个蜗轮蜗杆减速器和一组开式齿轮构成，因此本次设计的主要内容是蜗轮蜗杆减速器的设计和开式齿轮的设计。蜗轮蜗杆减速器设计是机械设计的重要内容，设计主要针对执行机构和运动展开。为了达到要求的运动精度和生产率，必须要求系统具有一定的传动精度并且各传动元件之间满足一定关系，以实现各个零件的协调动作。开式齿轮则需要较位精准的传动比，由于是开式齿轮，必须更加材料的选用，以便能够延长使用寿命。此外，通过蜗轮蜗杆减速器的设计训练，可以进一步提高我对机械设计（包括设计计算、工程制图等方面）的能力，使我在设计过程中培养严谨的工作作风，独立工作的能力和团队合作的精神，同时也加深了我识图、制图、运算、编写技术文件和对电脑制图软件的熟悉程度。21总体方案设计1.1电动机选择按工作要求和工作条件选用Y系列全封闭自扇冷式笼型三相异步电动机，电源额定电压为380V。1.2选择电动机容量传动装置的总效率滚动轴承效率：1=0.99开式齿轮传动效率：2=0.95蜗杆传动效率：3=0.80联轴器效率：4=0.99故=1*1*1*2*3*4=0.731.3确定电动机功率根据已知条件装料机的主轴功率为3.0kw，选择电动机容量由设计4.1dpkw要求得电动机所需功率。因载荷平稳，电动机额定功率略大于即可，因此选定电P动机额定功率为5.5kw。1.4确定电动机转速曲柄工作转速4.5r/min，减速器传动比为10480，故电动机转速可选范围为。符合这一范围的同步转速有1000r/min和38124/mindawnir1500r/min，由于转速大，齿轮也大，故选定电动机转速为1000r/min。进而确定电动机型号为Y132M2-6。32传动方案的确定2.1计算总传动比：960/min213.4.5awnri2.2分配减速器的各级传动比：取第二级齿轮传动比，24i故第一级蜗杆传动比。12/53.ai2.3计算各轴运动和动力参数电机轴：Nm=960r/min,Pd=4.0kw,T0=9550*P0/Nm=39.791N*M对于轴（蜗杆轴）:P1=4.0*4=3.96kwN1=960r/minT1=9550*P0/Nm=39.39N*M对于轴（蜗轮轴）：P2=P1*3*1=3.96*0.80*0.99=3.13kwN2=N1/53.3=18.011r/min4T2=9550*P2/N2=1659.625N*M对于轴（大齿轮轴）：P3=P2*1*2=3.13*0.99*0.95=2.944kwN3=N2/4=4.502r/minT3=9550*P3/N3=6245.047N*M运动参数和动力参数的结果加以汇总，列出参数表如下:功率P/kW转矩T/Nm轴名输入输出输入输出转速nr/min动比i效率电机轴4.039.79196010.99蜗杆轴4.03.9639.79139.3996010.99蜗轮轴3.133.0971659.6251632.73618.01153.30.99大齿轮轴2.9442.8326245.0476227.5924.540.9953传动零件的设计计算3.1齿轮设计3.1.1选材、精度主动轮转速n2=18.011r/min，传递功率故大小齿轮均用40Cr，调23.1PKW质。查表得小齿轮硬度240260HBS，取260HBS。大齿轮硬度210230HBS，取230HBS。精度等级选8级。3.1.2初步计算小齿轮直径因为采用开式传动,按齿跟弯曲强度初步估算小齿轮模数，321YZKTmaSFd取齿数，0由图12.21查得齿形系数，2.5aFY由图12.22查得应力修正系数，1.7aS取端面重合度，1.3a根据式12.18计算重合度系数，0.75.2.83aY由表12.13查取，0.9d取4.1K265.TNM许用应力3.67.sFn6算得小齿轮的模数m=2.5，由于是开式传动，所以将模数增大15%为m=5.78mm,所以取标准模数m=8mm。由于开式齿轮传动，齿面磨损为主要失效形式，不必校核齿面接触强度。3.1.3确定齿轮的基本参数圆周速度smndv/038.160.41，21z2iz小齿轮分度圆直径d51大齿轮分度圆直径m20根据表8.9，取齿宽系数.dbd65.1齿宽：m0小齿轮齿宽：b52大齿轮齿宽：中心距a=125mm齿顶高.ah齿根高3125fm齿高h=3.625mm3.2蜗轮蜗杆设计3.2.1选择传动精度等级，材料考虑传动功率不大，转速也不高，选用ZA型蜗杆传动，精度等级为8级。蜗杆用45号钢淬火，表面硬度4550HRC，蜗轮轮缘材料用ZCuSn10P1沙模铸造。73.2.2确定蜗杆，涡轮齿数传动比取53.1.iz,1,3.51212取i校核传动比误差：2z%562.03/.5，i涡轮转速为：min/r01.853/9i/n13.2.3确定涡轮许用接触应力:蜗杆材料为锡青铜，则,NVSHPZ2/0P2NVSHP7h2LVSN/m0.1683.970Z83.10.5.16tn9,.Z,/查得：，涡轮应力循环次数单项运转取系数响浸油润滑。滑动速度影初估滑动速度smS3.2.4接触强度设计载荷系数2HP12KT)Z50(dm1K蜗轮转矩：估取蜗杆传动效率8147m1538.21z5.2b0q,d8,60dm79.5236.19)3.15(9.807.iT;80123212则蜗杆的宽度传动基本尺寸：选用则mN3.2.5主要几何尺寸计算涡轮分度圆直径：md42538z2蜗杆导程角.1.01/qtan1mda26)(5.006.)5.(8.b12传动中心距涡轮尺宽3.2.6计算涡轮的圆周速度和传动效率涡轮圆周速度:，m/s176.)06/(ndv22/50.3cos)/(cos/11s齿面相对滑动速度查出当量摩擦角1209V搅油效率滚动轴836.0)53.tan(tan()1V96.02承效率与估取值近似9.0379986032193.2.7校核接触强度HPvAEHKdTZ21940mN049.65379.3i2查得弹性系数，使用系数1EZ1AKsmv/326.0取动载荷系数0.VK载荷分布系数1mN/64.190.54806.912H3.2.8轮齿弯曲强度校核FPFS21VAFYmdK6T确定许用弯曲应力NFP查出2FP/51N查出弯曲强度寿命系数2NFPNm/N17.346051Y故76.0Y确定涡轮的复合齿形系数SaFS涡轮当量齿数6.831cos/6/Z32V涡轮无变位查得103.897125.Y3FsSa导程角906.123120/Y的系数2F/6.14069.385048.9mN计其他参数同接触强度设3.2.9蜗杆轴刚度验算P32r1t1yL48EIFy蜗杆所受圆周力N75.94801.32d0T1t蜗杆所受径向力N04.126tan205249.60tandTFxr蜗杆两支撑间距离L取471.6m59.d.02蜗杆危险及面惯性矩4644f110.264)8(6dIm许用最大变形mdyp01.0合格蜗杆轴变形pymy15.3032410.2.4857965113.2.10蜗杆传动热平衡计算CtKA95)1(Pt2蜗杆传动效率7.0导热率取为）中等通风环境)(/(152mWK工作环境温度2tC0传动装置散热的计算面积为C97.462017.5)(409t.a3.A1273.1合格6C124轴的设计计算4.1I轴的设计计算4.1.1求轴I的动力参数：I轴I上的功率=4.0kw,转速=960r/min,转矩=39.791NM，轴II上的转1P1n1T距1666.049NM2T4.1.2求作用在蜗杆蜗轮上的力已知蜗杆的分度圆直径d=100mm蜗轮分度圆直径524蜗轮蜗杆的压力角12d取标准值为而20NdTFat82.7951321ta6.546021tr51.280tan9.38an4.1.3初步确定轴的最小直径取=115，于是得CmnPd25.18960.3153mi计算联轴器的转矩，取=1.9AKNTcaA.603.7591.3.1选用JM15膜片联轴器，其许用转矩为NM。许用转速25TP半联轴器的孔径30，故取=30,半联轴器轴孔长度minr40PIdIdL60134.1.4拟定轴上零件的装配方(1)如图所示的装配方案(2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度为了满足半联轴器的轴向定位要求，轴=30mm轴段右端需制定一轴肩，Id轴肩高度h=2.5mm,35mm左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径=40mm,半Id联轴器与轴配合的孔长度=60mm,为了保证轴端挡圈只压在半联轴器而不压在轴的1L端面上，故段的长度略短一些，现取=61mmL(3）初步选择滚动轴承因轴承同时承受径向力和轴向力的作用，故选用单列圆锥滚子轴承，并根据35mm,选取32308，其尺寸，故IdmTDd5.390463,轴肩高度h=3mm,因此=46VIIllVIId(4）取蜗杆轴轴段直径,蜗杆齿宽=92,经10VIdzb)5.10(磨削后92+35=127,即1271bIL(5）轴承端盖的总宽度为25mm，由减速器及轴承端盖的结构设计而定，根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑要求，取端盖的外端面于半联轴器左端面间的距离15mm，故=40mmIL(6）为保证蜗杆与蜗轮啮合，取=75，至此已初步确定轴的各段直VIIl径和长度。蜗杆轴的总长度504减速器壳的长度a=4001144.1.5轴上零件的周向定位为了保证半联轴器与轴的连接，根据机械设计手册选用平键按直径查表得平键截面，长为，半联轴器与轴的配合为；滚动轴承的mhb78mL4567kH配合是由过盈配合来保证的4.1.6确定轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2取轴端倒角145。各轴肩处的圆角半径取R1。4.1.7轴的强度计算(1）求两轴承受到的径向载荷和1rF2r将轴系部件受到的空间力系分解为铅垂面和水平面两个平面力系：则令两轴承之间的距离为L。则：L。=380mm垂直面的支座反力NLFVr67.3842d1a1r1r95r1vr2水平面的支座反力NFHrr74.5921t1在支座上产生的反力为：H6.021rvrr1N97.52rrr2(2）求两轴承的计算轴向力和1aF2对于圆锥滚子轴承，按表14-37，轴承的派生轴向力,其中，是对应表Frd中，其值由轴承手册查出。手册上查的32308的基本额定载荷C=115KN,eFrad15=148KN。0C因此可得：670.96NFrd12591.97N2则=670.96NP1d=8687.16N2a1(3）验算轴承寿命因为，所以按轴承2的的受力大小验算21hCnLh26809.2473)96.35810(6)(60311故所选选轴承满足寿命要求。4.2II轴的设计计算4.2.1轴II上的动力参数功率，转速，转矩kwP13.2min/01.82rnMNT.049162轴III上的功率，转速，转矩k94.i/8.3m.72534.2.2求作用在齿轮上的力蜗轮：NdTFta82.795103212at6.82tr51.2n1小齿轮：已知大齿轮的分度圆直径md04NdTFtt7.625243316NFr96.28130tan2.7861tan343N5.cost4n34.2.3初步确定最小直径取=115CmnPd18.640.31532mi4.2.4轴的机构设计（1）拟定轴上零件的装配方案（2）初步选择滚动轴承因轴承同时承受径向力和轴向力的作用，故选用角接触球轴承，参照工作要求并根据=90mm,选取7318B，其尺寸故IdmmBDd43190Id=90,VI（3）取安装齿轮处的轴段直径=95mm,齿轮的又端与轴承之间采用套筒定Id位，加挡油环，为了使套筒可靠的压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，蜗轮宽度，取其宽度为67，故取=63mm,小齿轮5.6790.75.01adBIL17=128。2B（4）为了保证蜗轮蜗杆的啮合，取蜗轮端面到内机壁的距离；小齿ma401轮到箱体的距离蜗轮齿面到箱体的虑到箱体的铸造误差，在确定滚动ma302轴承位置时应距箱体内壁一段距离,取=10mm，已知滚动轴承宽度，2B27则=B+(6763)=127mm,=T+(6763)=97mmIL21a2IVL21a（5）至此已初步确定轴的各段直径和长度。箱体的宽度b=287mm高度h=540mm2da34.2.5轴上零件的周向定位按由表查得平键截面，长为，按由表查Idmhb1425mL80Id得平键截面，长为，同时为了保证齿轮和轴配合有良mhb18L0好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为H7/n6；滚动轴承的配合是由过盈配合来保证的4.2.6确定轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2取轴端倒角245。各轴肩处的圆角半径取R2。4.3III轴的设计计算4.3.1轴的参数材料为45钢，调质处理。查表15-1得=640Mpa,=275Mpa,=155MpaB114.3.2轴III的动力参数上的功率，转速，kwP94.23min/5.43r18转矩MNTP.82647950n334.3.3求作用在齿轮上的力已知大齿轮的分度圆直径2004d距离ma30NdTFtt47.6502434ttr8.139an4Fta75.162cos44.3.4初步确定轴的最小直径取C=112mnPCd72.195.42133mi4.3.5轴的机构设计:（1）拟定轴上零件的装配方案如图所示的装配方案19（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度（3）初步选择滚动轴承因轴承同时承受径向力和轴向力的作用，故选用角接触球轴承，根据=146,选取7030AC轴承，其尺寸故=IdmBDd352150Id150IV（4）取安装大齿轮处的轴段直径=155mm,卷筒的左端与轴承之间采用套筒Id定位，加挡油环，为了使套筒可靠的压紧卷3于卷筒宽度，其宽度为836，故取=836mm,IL（5）轴承端盖的总宽度为57mm，轴承端盖的结构设计而定，根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑要求，取端盖的外端面于大齿轮左端面间的距离30mm，故=215mm卷筒轴左端长度87mmIVLIL（6)至此已初步确定轴的各段直径和长度。卷筒轴总长度+=1138mm3IILIV4.3.6轴上零件的周向定位:为了保证大齿轮与轴的连接，按由表查得平键截面，IVdmhb2036长为，同时为了保证齿轮和轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与mL1020轴的配合为；滚动轴承的配合是由过盈配合来保证的67nH4.3.7确定轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2取轴端倒角245。各轴肩处的圆角半径取R2。215箱体结构尺寸按经验公式计算，其结果下表：名称代号尺寸计算结果（）机座壁厚004a+3810机盖壁厚10.85810机座凸缘厚度b1.515机盖凸缘厚度11.5115机座底凸缘厚度p2.525地脚螺钉直径fd0.036a+1220地脚螺钉数目n44轴承旁连接螺栓直径10.75fd16机盖与机座连接螺栓直径2d(0.50.6)f12连接螺栓的间距2dl150200133轴承端盖螺钉直径3查表12窥视孔盖螺钉直径4d(0.30.4)fd6定位销直径d(0.70.8)28、至外机壁距离fd121c见表3.2、至凸缘距离f2见表3.2轴承旁凸台半径1R2c22凸台高度h47外机壁至轴承座端面距离1l)85(2156内机壁至轴承座端面距离2+c6622大齿轮顶圆(蜗轮外圆)与内机壁距离11.214齿轮端面与内机壁距离212机盖肋厚1m1185.08.5机座肋厚m8.5轴承端盖外径2D97，170，185轴承端盖凸缘厚度e12，15轴承旁连接螺栓距离s179，197连接螺栓扳手空间、值和沉头直径表1c2螺栓直径M8M10M12M16M20M24M30min1c13161822263440i211141620242834沉头座直径20242632404860236润滑与密封6.1齿轮、蜗杆及蜗轮的润滑在减速器中，蜗杆相对滑动速度V=1.34m/s，采用浸油润滑，选用蜗轮蜗杆油（摘自），用于蜗杆蜗轮传动的润滑，代号为PCEL/9104SH。浸油深度一般要求浸没蜗杆螺纹高度，但不高于蜗杆轴承最低一个滚动体20N中心高。6.2滚动轴承的润滑三对轴承处的零件轮缘线速度均小于，所以应考虑使用油脂润滑，但应sm/2对轴承处值进行计算。值小于时宜用油脂润滑；否则应设ndndrp510计辅助润滑装置。三对轴承处值分别为：rpm2809430m5.19.5均小于67rpm5102所以可以选择油脂润滑。采用脂润滑轴承的时候，为避免稀油稀释油脂，需用挡油板将轴承与箱体内部隔开。在选用润滑脂的牌号时，根据手册查得常用油脂的主要性质和用途。因为本设计的减速器为室内工作，环境一般，不是很恶劣，所以6212和6214轴承选用通用锂基润滑脂（），它适用于宽温度范围内各种机械设备87324SYC120的轴承，选用牌号为的润滑脂。16.3油标及排油装置(1)、油标：选择杆式油标A型(2)、排油装置：管螺纹外六角螺赛及其组合结构246.4密封形式的选择为防止机体内润滑剂外泄和外部杂质进入机体内部影响机体工作，在构成机体的各零件间，如机盖与机座间、及外伸轴的输出、输入轴与轴承盖间，需设置不同形式的密封装置。对于无相对运动的结合面，常用密封胶、耐油橡胶垫圈等；对于旋转零件如外伸轴的密封，则需根据其不同的运动速度和密封要求考虑不同的密封件和结构。本设计中由于密封界面的相对速度不是很大，采用接触式密封，输入轴与轴承盖间V3m/s，采用粗羊毛毡封油圈，输出轴与轴承盖间也为V3m/s，故采用粗羊毛毡封油圈。257技术要求(1)、装配前所有零件用煤油清洗，滚动轴承用汽油浸洗，箱体内不允许有任何杂物存生。(2)、保持侧隙不小于0.115mm。(3)、调整、固定轴承时应留轴向间隙，。m4.025.(4)、涂色检查接触斑点，沿齿高不小于55%，沿齿长不小于50%(5)、箱体被隔开为两部分，分别装全损耗系统用油L-AN68至规定高度。(6)、空载试验，在n1=1000r/min、L-AN68润滑油条件下进行，正反转各1小时，要求减速器平稳，无撞击声，温升不大于60C，无漏油。(7)、减速器部分面，各接触面及密封处均不允许漏油，剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用垫片。(8)、箱体外表面涂深灰色油漆，内表面涂耐油油漆。26结论伴随着知识经济和信息时代的到来，知识的更新越来越快，社会对人才的培养规格的要求也正在发生着巨大的变化。经过半个月的时间，我的毕业设计终于完成了。虽然很忙碌很疲劳，但感觉收获还是蛮大的。每天的专注和辛劳，唤回了我对本专业的重新认识，对机械传动系统的深刻理解，和一种对于设计制图工作的热情和认真态度，我的细心再次发挥了优势，不敢说这次设计一定能得优秀，但是看着图纸上每一个细节，我觉得没有枉费这两周以来的心血。在这次设计中，进一步培养了结构设计的独立能力，树立正确的设计思想，掌握常用的机械零件，机械传动装置和简单机械设计的方法和步骤。在老师的谆谆教导和同学的热情帮助下，我找到了信心。正像老师所说，毕业设计没有那么简单，虽然很多困难我已经一个个都克服了，但是难免有疏忽和遗漏，完美总是那么可望而不可即的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。抱着这个心理，我一步步走过来了，最终完成我的设计任务。通过这次的设计，我认识到一些问题是我们以后必须注意的。第一，设计过程决非只是计算过程，当然计算是很重要，