尾座体零件的工艺工装设计

尾座体零件的工艺工装设计摘要:本文对尾座体零件进行加工工艺分析，并对相关工序设计专用夹具。本设计的基本思路是，首先对零件图进行分析，选择毛坯形式、公差及余量。再次是确定加工基准、工艺路线，选择工艺装备，设计各个工序的具体内容，确定切削用量及时间定额等。最后设计关键工序的夹具。合理选择加工基准，加工方法，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。设计的夹具应结构简单，省时省力，装夹方便，并且对相似的零件的加工有通用性。关键词：工艺；工序；切削用量；夹具TheTailstockBodyPartsMachiningProcessAbstrac:Thelevelofthedevelopmentofthemanufacturingtechnologyisstronglyrespecttheeconomicstrengthandnationalstrengthofacountry.Theexistenceandthedevelopmentofacountrydependsonthemanufacturingtechnology.Thispapermainlydiscussesthemachiningtechnologyofaflangeanddesignesthesetoolsusedformachiningtheflange.Thebasicprodcerofthepaperisthatfirstanalyingthedetaildrawingoftheflange,choosingtheblank,thesizesandthebasis,second,choosingthemachinerouting,choosingtoolsformachiningtheflange，designingdetailsoferevyprocedure，third，designthefixture.Allthesechoosesmustberighttomakesuretheflangemeetingthetechnicalrequirements.Thelevelofthedevelopmentofthemanufacturingtechnologyistheresponseoftheeconomicstrengthandnationalstrengthofacountry.Theexistenceandthedevelopmentofacountrydependsonthemanufacturingtechnology.Allthesechoosesmustberighttomakesuretheflangemeetingthetechnicalrequirements.Thefixtureshouldsavetimeandforce，andshouldhasgenerality.Thefixtureshouldsavetimeandforce，andshouldhasgenerality.KeyWords:Theprocers,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,clamp,Fixture目录1前言.11.1题目背景和研究意义.11.2本课题研究的主要内容.12零件的分析.22.1零件的作用.22.2零件的工艺分析.23工艺规程设计.33.1确定零件的生产类型.33.2确定毛坯的制造形式.33.3基面的选择.33.4制定工艺路线.43.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.53.6切削用量及基本时间的确定.63.6.1工序的设计.63.6.2工序的设计.83.6.3工序的设计.103.6.4工序的设计.153.6.5工序的设计.184夹具的设计.214.1夹具的概述.214.2夹紧装置的组成及设计要求.214.2.1动力源.214.2.2中间传力机构.214.2.3夹紧元件.224.3定位误差的分析与计算.234.4夹具设计与操作的简要说明.234.4.1夹具体方式的确定.234.4.2夹具的精度要求.244.4.3夹具使用注意事项、保养及维护.244.5问题的提出.244.6夹具的设计.244.6.1定位基准的选择.24I4.6.2铣削力计算.254.6.3.定位误差与分析.254.6.4夹具设计及操作的简要说明.254.6.5夹具体的选择.254.6.6夹具体槽形.264.6.7夹紧装置及夹具体设计.27结论.29参考文献.30致谢.3101前言1.1题目背景和研究意义机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等2。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义。1.2本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是尾座体零件的工艺工装设计，详细讨论尾座体从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结尾座体零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对尾座体零件的主要技术要求，设计专用夹具。12零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是机床上的“尾座体”（见附图2.1），是各种机床中不可缺少的一部分，它有着特别的作用。尾座安装在机床的导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆板牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或工件进行切削的纵向进给。2.2零件的工艺分析图2.1尾座体零件尾座体有3组加工面1以顶面为基准加工下底面。2以左端侧面为基准面加工右端侧面。3以底面和左端侧面为基准加工80孔。其中80H7的孔，相对于基准A（左端侧面）和B（底面）的平行度误差是0.05。280H7孔自身的圆柱度误差为0.005。80H7的中心线的直线度误差为0.0133工艺规程设计3.1确定零件的生产类型生产纲领的确定：(3.1)%)1(QnN式中：N：零件的生产纲领；Q：产品的生产纲领，Q=4000台/年；n:每一产品中包含该零件的数量n=1；：零件的备品率，一般情况下为3%5%取4%：零件的平均废品率，取1%件/年420%140N根据任务书可知零件为大量生产。3.2确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括：1零件材料的工艺性及对材料组织的要求。2零件的结构形状和外形尺寸。3零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。4零件生产纲领的大小。5现有生产能力和发展前途。由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。3.3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择是正确合理，可4使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。粗基准的选择：对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用底面和侧面做为精基准。3.4制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有：1零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。2零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一工序：铸造工序：时效处理工序：铣顶面工序：铣240X240面工序：铣左右端底侧面工序：铣120X120端面工序：镗80孔工序：去毛刺工序IX：质检工序X:入库方案二工序：铸造工序：时效处理5工序：铣顶面工序：镗80孔工序：铣240X240面工序：铣左右端底侧面工序：铣120X120端面工序：去毛刺工序IX：质检工序X:入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣面，然后在镗80孔，而方案二是先镗80孔，再铣面，这样就使得在镗80孔时的定位难以得到很好的保证。因此我们选择方案一具体的工艺路线如下方案一工序：铸造工序：时效处理工序：铣顶面工序：铣240X240面工序：铣左右端底侧面工序：铣120X120端面工序：镗80孔工序：去毛刺工序IX：质检工序X:入库3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。本设计采用查表法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表831以及表1550查得、公差依据互换性与测量技术基础表32查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表115查得。6镗孔加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表818查得公差依据互换性与测量技术基础表32查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表115查得。“尾座体”零件材料为HT150，生产类型为大批量生产，采用砂模铸造根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：尾座体基准面A。据金属机械加工工艺人员手册表5-6，铸件偏差1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知，加工余量为：粗铣：Z=2mm，精铣：Z=0.5mm。粗铣削的加工精度IT11级，因此偏差0.11。精铣削偏差即为零件偏差。基准面B和基准面A。Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照人员手册表5-72，粗铣Z=2mm,精铣Z=0.5mm。刨削公差即为零件公差：0.5mm。圆柱体形左右端面。Ra=6.3m。要求粗加工和精加工。参照切削手册可知，粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。80H7孔。要求粗加工和精加工。参照切削手册可知，粗铣Z=1.5mm，精铣Z=0.5mm。公差+0.011mm（见互换性与测量技术表1-8）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。基准面A与80H7孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：基准面A与80H7孔的中心线之间的尺寸公差分布图(调整法)毛坯名义尺寸：120+2.5=122.5(mm)毛坯最大尺寸：120+5=125(mm)毛坯最小尺寸：125-5=120(mm)粗铣后最大尺寸：120+0.61=120.61(mm)粗铣后最小尺寸：120.61-0.22=120.39(mm)精铣后尺寸即达到120(mm)3.6切削用量及基本时间的确定73.6.1工序的设计本工序为铣顶面，因为顶面只是用作基面，故粗铣即可。已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。md504z机床选用X51立式铣床。(1)切削深度:取.pam3(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md504zmae，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度vmap3in12T取。in/125v机床主轴转速n:(3.2)in/48.635014.30rpd根据X51立式铣床主轴转速表查取，min/750r则实际切削速度v，：(3.3)14.3/i07.1vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X51型立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmaf/2.0则(3.4)r/21(3.5)in/6475.anfvf(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zmaf/2.0,时由切削功率的修正系数，则map3e120mi/12v1pck,.。kwPc5.7kct8根据X51型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率(3.6)ctmcPkwc5.36.0因此机床功率能满足要求。8(6)基本时间tj(3.7)fjvlt21被切削层长度：lm320刀具切入长度：l1=10mm(3.8)aDle10)(5.2刀具切出长度：，取2lm31l2所以in5.061fjvt3.6.2工序的设计本工序为铣240x240端面，要求粗糙度为1.6.故需粗铣和精铣。工步1.粗铣240x240端面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X51立式铣床。md2404z(1)切削深度:取pam5.2(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md2404zmae240，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map5.2in1Tv取。in/10机床主轴转速n:in/19240.35rpdv根据X51立式铣床主轴转速表查取，min/20r则实际切削速度v，：15.7/i01.0vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv9根据参考文献2资料所知，X51型立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmaf/3.0则r1min/2403.0anfv(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zaf/3.,时由切削功率的修正系数，则ap5.2e40i/15v1mpck,。kwPcm7kPct8.根据X51型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctc5.36.05c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjfjvlt21被切削层长度：lm40刀具切入长度：1maDle9)3(5.021刀具切出长度：，取2lm1l2所以in0.4391fjvt工步2.精铣240x240端面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X51立式铣床。md2404z(1)切削深度:取，pam5.0(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md2404zmae240，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map5.0in1Tv取。in/110机床主轴转速n:r/min910423.510npdv根据X51立式铣床主轴转速表查取，in/20r则实际切削速度v，：15.7/i01.0vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X51型立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmf/2.0则r/21min/16042.0anfvf(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当,zaf/2.,时由切削功率的修正系数，则ap5.0e40i/15vmpck,。kwPcm7kct8.根据X51型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.05c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjffvlv/)(21被切削层长度：m40刀具切入长度：1lmaDle9)3(5.021刀具切出长度：，取2lm1l2所以in6.03941fjvt3.6.3工序的设计本工序为铣左右底侧面，要求粗糙度为1.6.故需粗铣和精铣。工步1.粗铣左端底侧面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，11，齿数。机床选用X61卧式铣床。md504z(1)切削深度:取pam2(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md504zmae7，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map.2in12Tv取。in/15机床主轴转速n:r/i63.503.4d0v根据X61卧式铣床主轴转速表查取,min/70r则实际切削速度v，：14.3/i071.vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X61型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmf/3.0则r1min/904753.0anfvf(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zaf/3.,v,时由切削功率的修正系数，则,ap.2in/251mpckkwPcm57。kwPct80根据X61型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctmckw5.3P6.57c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjfjvlt21被切削层长度：lm40刀具切入长度：112maDle10)31(5.2刀具切出长度：，取2lml2所以in3.09141fjvt工步2.精铣左端底侧面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X6140卧式铣床。md506z(1)切削深度:取，pam5.0(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md506zmae7，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度ap5.0in12Tv取。in/1机床主轴转速n:r/i95.403.4dv根据X61卧式铣床主轴转速表查取，min/10rn则实际切削速度v，：157/i01.vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X61型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmf/2.0则r21min/12062.0anfv(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zaf/.,时由切削功率的修正系数，则ap5.0e7i/150vmpck,。kwPcmkct8.根据X6140型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.057c13因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjfjvlt21被切削层长度：lm40刀具切入长度：l1=10mmmaDle10)3(5.2刀具切出长度：，取2lm1l2所以in1.0341fjvt工步3.粗铣右端底侧面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X61卧式铣床。md504z(1)切削深度a:取，Pmp.2(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md504zmae14，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map.2in12Tv取。in/15机床主轴转速n:n=1000v/d=（1000125）/（3.1450）=663.5r/minr/min63.48503.142d0v根据X61卧式铣床主轴转速表查取，n=750r/minmin/750r则实际切削速度v，：14.3/in07.1vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X61型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmf/3.014则rmzaf/3.01min/904753.0anzfvf(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zaf/3.,时由切削功率的修正系数，则p.2e4i/125v1mpck,。kwPcm57kct8.0根据X6140型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjfjvlt21被切削层长度：ml40刀具切入长度：1maDle0)3(5.21刀具切出长度：，取2lm1l2所以in8.0631fjvt工步4.精铣右端底侧面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X61卧式铣床。md506z(1)切削深度:取，pam5.0(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md506zmae14，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度ap5.0in12Tv取。in/1机床主轴转速n:r/i95.403.4dv根据X6140卧式铣床主轴转速表查取，min/10rn则实际切削速度v，：15157m/in014.3vdn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X61型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。zzmaf/3.0/2.zf/2.0则r21min/12062.0anfv(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当zaf/.,时由切削功率的修正系数，则ap5.0e4mi/150vmpck,。kwPcm7kct8.0根据X6140型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.5c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjf21jvlt被切削层长度：lm40刀具切入长度：1maDle0)3(5.21刀具切出长度：，取2lm1l2所以in1.0341fjvt3.6.4工序的设计本工序为铣120x120端面，要求粗糙度为6.3.故需粗铣和精铣。工步1.粗铣120x120端面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X61卧式铣床。md1204z(1)切削深度:取，pam.2(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后16刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。min120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md1204zae120，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map.2inTv取。in/15机床主轴转速n:r/i3120.45d0v根据X61卧式铣床主轴转速表查取，min/480r则实际切削速度v，：18.9/i01.3vn(4)确定每齿进给量,进给量，进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X6140型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现。zmzaf/3.0/2.zmf/3.0则r/1min/5764803.anfvf(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af=0.3mm/z,时由切削功率的修正系数,则ap.2ae20i/125v1mpck,。kwPcm57kct8.根据X61型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.0c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tjfjvlt21被切削层长度：lm40刀具切入长度：1maDle5)3(.021刀具切出长度：，取2lm1l217所以min2.05763241fjvlt工步2.精铣120x120端面已知工件材料为HT150，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，齿数。机床选用X61卧式铣床。md1206z(1)切削深度:取，pam5.0(2)选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度md1206zmae120，耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度map5.0inTv取。in/1机床主轴转速n:r/i398.120.45dv根据X61卧式铣床主轴转速表查取，min/480r则实际切削速度v：18.9/in01.3vn(4)确定每齿进给量,进给量,进给速度faffv根据参考文献2资料所知，X61型卧式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。zmzaf/3.0/2.zmf/2.0则r21min/5764802.anv(5)校验机床功率根据参考文献2资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af=0.2mm/z,时由切削功率的修正系数，则ap5.0e0i/15v1mpck,。kwPcm7kct8.根据X61型卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率ctcw5.3P6.05c因此机床功率能满足要求。(6)基本时间tj18fjvlt21被切削层长度：lm40刀具切入长度：1maDle5)3(.021刀具切出长度：，取2lm1l2所以in43.076541fjvt3.6.5工序的设计本工序为镗80孔，要求粗糙度为1.6.故需粗镗和精镗.工步1：粗镗80H7孔已知工件材料为HT150，选择高速钢刀具，机床选用T68卧式堂VCWr418镗床。(1)切削深度:取，pam.2(2)选择镗刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，镗刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。in120T(3)确定切削速度参照机械加工工艺手册表2.4-66，切削速度v取。min/18机床主轴转速n:124.6r/min803.d10vn根据T68卧式镗床主轴转速表查取，in/125r则实际切削速度v，：31./in105.v(4)确定进给量，进给速度ffv根据参考文献2资料所知，T68型卧式镗床的功率为6.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，因此m30确定进给量0.5/fmr(5)基本时间tj19被切削层长度：lm320刀具切入长度：11(2)praltgk式中：切削深度p镗刀的主偏角rk则代入得：mtgtgkalrp0.723)2(1刀具切出长度：，取2l524l行程次数：i1机动时间：jtmin1304721ltj工步2：精镗80H7孔已知工件材料为HT150，选择高速钢刀具，机床选用T68卧式堂VCWr418镗床。(1)切削深度:取，pa5.0(2)选择镗刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知，镗刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度。min120T(3)确定切削速度参照机械加工工艺手册表2.4-66，切削速度v取。in/21机床主轴转速n:r/in83.60.142d0vn根据T68卧式镗床主轴转速表查取，min/80r则实际切削速度v，：20./in18.30vn(4)确定进给量，进给速度ffv根据参考文献2资料所知，T68型卧式镗床的功率为6.5kw，工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，因此m3020确定进给量rmf/4.0(5)基本时间tj被切削层长度：l32刀具切入长度：11()praltgk式中：切削深度p镗刀的主偏角rk则代入得：mtgtgkalrp0.723)2(1刀具切出长度：，取2l524l行程次数：i1机动时间：jtmin8.132473021ltj214夹具的设计4.1夹具的概述为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。专用夹具是为某工序而特定设计制造的夹具。它优点是针对性强，结构简单，刚性好，操作容易，装夹容易，生产率高。缺点是设计周期长，产品更新换代后往往不能继续使用，适应性差；费用较高。机床夹具一般由功能相互独立而又相互联系的以下六部分组成：1.定位元件或定位装置。如支承钉、定位键、定位销等。2.夹紧元件或夹禁装置，它一般由动力装置（油缸、汽缸等）、中间传力机构和夹紧元件（压板、钩板等）组成。3.对刀或引导元件，它是保证夹具相对刀具的正确的位置，如对刀块、钻套、镗套等。4.夹具体，它与机床有关部件相连接，以确定夹具相对于机床的位置。5.连接元件，确定夹具在机床上的正确位置，如定位键、定位销、螺钉、螺栓等。6.其它元件或装置，适用于有特殊要求的元件，如分度装置、上下料装置等。工件的定位原理自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿OX,OY,OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度。要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制六个自由度。工件的六个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍然能保证加工要求的定位叫不完全定位。在生产中，为了调整和控制不可避免产生的应力和变形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。4.2夹紧装置的组成及设计要求夹紧工件的方式是多种多样的，因而夹紧装置的结构也是千变万化的。夹紧装置一般分为简单夹紧装置与复合夹紧装置两类。夹紧装置一般由以下三大部分组成：4.2.1动力源在夹具中产生原始作用力的机构称为动力源。有手动与机动两类，由于加工工件不大所以本夹具采用手动夹紧。224.2.2中间传力机构它是将动力源产生的原始作用力传递给夹紧元件的机构称为传力机构。有螺23旋机构、铰链机构、偏心机构等。本夹具采用螺旋机构。4.2.3夹紧元件夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件。它通过与工件被夹表面直接接触来实现夹紧的功能，如压板、压头等。确定一个机构的夹紧力,即确定夹紧力的大小,方向和作用点。它必须通过综合分析工件的结构特征、加工要求、工件的定位方案以