支座冲压工艺分析及模具设计

支座冲压工艺分析及模具设计摘要：冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。采用了冲压工艺，许多工业部分都提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。本文主要是设计U形制件在冲压过程中的模具设计，并对冲裁过程中样品排样进行了设计。关键词：冲裁,模具结构设计,拉伸件SupportsstampingdiedesignandprocessanalysisAbstract:Stampingproductshasbeenextensivelyappliedintheindustry,agriculture,nationaldefenseandinthedailylivesofarea,especiallyinthemachineryindustry.Mechanicalproductsisthemostpressinghousingproducts,andtheimprovementofproductperformancerequiresofhigh-qualityperformancestampingmolds,stamping,processandproductdesign.Therearemanywaysofmoldingproductsofstamping.Piercingismainlyusedforblanking,bending,stretching,etc.AndStampingmoldsalmostformmorethan60percentofthetotalnumber.Forexample,ElectricalControlcanberealizedassemi-automaticorautomaticoperation.Cold-metalstampingdiemainlyusedforthemoldingproducts,anditisveryimportantintheproductionofstampingtechnologydevices.IplateunloadingI.Introductionsetscolumn,unloadingbombsnailplate,plateDischargeandsoon.Keywords:Piercing，Blanking，Cylindertensile，bluntmold目录1前言.12零件的工艺性分析.22.1制定工艺方案.22.2排样方式及材料利用率的计算.22.2.1.毛坯尺寸的计算.32.2.2.排样方式的设计.32.3.材料利用率的计算：.42.4冲压力的计算，压力中心的确定，压力机的选择.42.4.1冲压力的计算.42.4.2.压边力的计算.52.5拉深力计算.62.6顶件力的计算.62.6.1卸料力的计算.72.6.2总冲压力.72.6.3压力中心的计算.73.模具的总体设计.93.1模具类型的选择.93.2工作零件的尺寸计算.93.2.1落料凸凹模的刃口尺寸计算.93.2.2.拉深工作零件尺寸的计算.114.主要零部件的计算.134.1.工作零件的结构设计.134.2.整体式落料凹模的轮廓尺寸的确定.134.3.整体式的拉深凸模轮廓尺寸的确定.144.4.整体式的凸凹模轮廓尺寸的确定.154.5弹性元件的设计计算和卸料板的尺寸选择.154.6.固定板的选用.174.6.1推件装置的选择.17I4.6.2导料板的选用.184.6.3顶件装置的选用.185标准件的选用.195.1.模架的选择.195.2导柱导套的选择.195.3模柄的选用.205.3.1挡料销的选用.205.3.2螺钉与销钉的选择.206压力机的技术参数校核.226.1工作零件加工的工艺过程.226.2模具的工作过程及使用注意事项.266.2.1模具的工作过程.266.2.2.模具使用所要注意的事项.27总结.28参考文献.29致谢.3001前言模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工等行业中，60%80%的零件都要依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切。精度要求越来越高，结构也越来越复杂，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品的制造水平的重要标志。目前，国内模具工业发展很快，其产值已超过机床工业的产值。我国模具工业作为一个独立的新型的工业，正处于飞速发展阶段，已成为国民经济的基础工业之一，其发展前景十分广阔。据预测，未来我国将成为世界的制造中心，这更加给模具工业带来前所未有的发展机遇和空间。但由于我国模具工业起步较晚，底子薄“九五”期间虽有较快发展，但与发达国家相比，差距还相当大。许多模具还需要进口，模具制造高级人才也供不应求。为进一步加快我国模具工业的发展，基本任务之一就是加快人才的培养，普及先进的模具设计与制造技术，培养模具专业的高级人才。为满足模具制造业对技术工人的需求，很多职业技能培训学校都开设了模具制造相关专业，而目前我国模具制造工还没有成为独立的专业工种，还没有统一的模具制造专业教学大纲和教材，也没有统一的技能鉴定标准，各学校和企业都只能在摸索中自行组织安排，这种状况显然不利于该专业的发展和人才培养的规范性。三百六十行，各行各业对从业人员都有自己特有的职业技能要求。从业人员必须熟练掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为社会做出应有的贡献，实现自己的人生价值，在激烈的市场竞争中立于不败之地。12零件的工艺性分析零件名称：支座生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：0.5mm冲裁件的工件是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般地讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工件的冲压工艺性好，否则，该工件性能就差。当然工艺性的好坏是相对的，她直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实用性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该工件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为10钢，厚度为0.5mm.2.1制定工艺方案一般对于这样的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，采用这种方法加工的工件外观平整毛刺小产品质量高。由于该工件的生产批量为大批量生产，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生产效率并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中将手伸进模具中的问题，对操作者的安全很有利。，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大，则适合落料-拉深复合冲压，因此只需一副模具，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。所以采用复合模生产。2.2排样方式及材料利用率的计算22.2.1.毛坯尺寸的计算查冷冲压模具设计知道可得D=2256.07.14rdHd=2456.0-8.4-8.6510则毛坯的直径D=100.5mm2.2.2.排样方式的设计排样图如下：根据材料的力学性能，采用有废料直排的排样方式，厚度和形状查冲压工艺与模具设计可得：两工件间的搭边值a1=1.2mm两工件边缘搭边a=1.5mm1）步距S=D+a1=100.5+1.2max=101.7mm式中，D平行于送料方向的冲件宽度，mm3a1冲件之间的搭边值，mm2）条料的宽度计算=0B0max)2(D6.513式中，条料宽度单向（负向）公差，查冲压工艺与模具设计可得=0.6冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mmMaxa侧搭边值，mm3）导料板间的距离1045.103ZB式中，Z导料板与最宽条料之间的间隙查冲压工艺与模具设计可知Z=0.52.3.材料利用率的计算：条料的宽度B=103.5mm长度L区L=1856mm一个步距内的材料利用率%3.75.10)2/(BSA(2)总利用率%7.5.1038562n）、（总LBA式中，n一张板料（或带料，条料）上冲裁件的总数目A一个冲裁件的实际面积2.4冲压力的计算，压力中心的确定，压力机的选择2.4.1冲压力的计算4根据模具结构形式，冲压力由如下几个部分组成1）落料力FF=bKLt=1.3432100.53.14=177224.1N式中，L冲裁周边长度，mmt材料厚度，mm材料抗剪强度，查实用冲压模具设计手册取=432MpabbK系数，一般取1.31）判断拉深次数工件总的拉深次数64.0518.64Ddm总毛坯的相对厚度5.t式中，d拉深成形的圆筒直径，mmD落料零件的直径，mmt板料的厚度，mm由相对厚度可以从冲压工艺与模具设计中查得首次拉深的极限拉深系数M=0.55因1m总故工件只需一次拉深2）判断拉深时是否需要压边圈)/(09.Ddt即)/1(.5故需要加压边圈2.4.2.压边力的计算查实用冲压模具设计手册55.2(412）凹rdDFQ式中m凸凹D=100.5mm=64.8mm1d查实用冲压模具设计手册q=2.5mpa把各已知数据代入上式，得压边力为5.2)8.64(5.1042FQ=8841.5N2.5拉深力计算确定拉深力的计算公式KdtPb查得K=108钢的强度极限Mpab432将:K=1d=64.8mmt=0.5mm代入上式，即bNP439501432.861.式中，K修正系数，材料的强度极限，查实用冲压模具设计手册可知b=432Mpa所以取bMpab432d拉深后的直径，mmt毛坯厚度，mm2.6顶件力的计算确定顶件力的计算：冲顶顶FK已知t=0.5mm查冷冲压模具设计指导得N7.134008.冲顶6代入上式中即：NF10947.308.顶2.6.1卸料力的计算确定卸料力的计算：冲卸卸FK已知t=0.5mm由表（315）中查得则取NF7.134005.4.冲卸05.卸K代入上式中即：NF7597.13.卸2.6.2总冲压力KNNFF7.2085759.841395014.3卸压拉顶落总2.6.3压力中心的计算因设计为对称冲压，所以压力中心在毛坯的几何中心。冲压力合力的作用点称谓模具压力中心。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲裁模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲裁模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲裁模的压力中心，可按下述原则来确定：1.对称形状的单个冲裁件，冲裁模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。73.形状复杂的零件、多孔冲裁模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲裁模压力中心。此零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。83.模具的总体设计3.1模具类型的选择1、由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模.2、定位方式的选择因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板，送进步距控制采用挡料销.3卸料、出件方式的选择模具采用弹性卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压力，即可使顶杆推动凹模滑块向上运动将工件顶出并利用推件块将工件推出凸凹模.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用后侧导柱的导向方式.3.2工作零件的尺寸计算3.2.1落料凸凹模的刃口尺寸计算查冲压设计资料得Z=0.035mmZ=0.025mmmaxmin=0.035mm=0.025mmAT校核+ZZmaxin0.020+0.0300.0350.0250.050.01不能满足间隙公差条件所以凸凹模不能采用分别加工法，因此凸凹模采用配作法加工。该工件未标注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此可以取公差等级IT14进行计算。9查冲压设计资料得x=0.5上图所示为凹模刃口轮廓及磨损情况凹模磨损后变大的尺寸A=(100.5-0.50.87)87.025=100.065mm2.0下图所示为凸模按凹模配作的示意图10凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配制，但要保证最小合理间隙值Z=0.025mmmin3.2.2.拉深工作零件尺寸的计算由于零件图中的尺寸未标注公差，所以按照IT14级计算。查表可得各尺寸的极限偏差64.8mm24.5mm087.087.因为尺寸标注在工件的外形，所以以凹模为基准。11先定凹模尺寸，凹模尺寸的计算为：查实用冲压模具设计手册得=0.035=-0.025dpD=（D-0.5）maxd0=（64.8-0.50.87）=64.37mm25.025.则凸模尺寸的计算为：0max)in5.(ppZ035.8764035.124.主要零部件的计算4.1.工作零件的结构设计由于工件形状简单对称，所以模具的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构.为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。4.2.整体式落料凹模的轮廓尺寸的确定1）凹模厚度的计算H=kb(15mm)A查冲压设计资料得k=0.18H=0.18100.5=18.09mm取H=20mm2）凹模壁厚的计算C=（）H25.1=（）20=（）mm403综合考虑取C=35mm式中,b凹模刃口之间的最大尺寸,mmk系数,考虑板料厚度的影响所以落料凹模的轮廓尺寸为:厚度H=20mm长度L=200mm宽度B=200mm凹模采用螺钉和销钉直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口为直筒13式，这种刃口的强度高，修磨后刃口尺寸不变，用于冲裁零件较大的模具，且模具装有顶出装置不适于下漏料模具.3）刃壁高度垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列规则计算冲件料厚t3mm，h0=6mm；冲件料厚t3mm，h0=t；所以，这里取h0=6mm。4.3.整体式的拉深凸模轮廓尺寸的确定根据零件的形状可以选择圆形凸摸,刃口采用平刃.凸模的固定方法采用台肩固定,凸模与凸模固定板的配合部分按过渡配合(H7/m6或H7/n6)制造。由于凸模的直径较所以采用冲压工艺与模具设计中例图所示拉深凸模的长度计算：h凸模固定板的厚度1按公式取h=0.60.8H1A14h凹模的厚度，mm2装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根据厚度大小，3决定H=3mm综上所述查冲压设计资料可知凸模的参数为下表所示：凸模参数尺寸/mmL47d77D187D2974.4.整体式的凸凹模轮廓尺寸的确定对于正装复合模的壁厚最小值，对黑色金属等硬材料约为冲裁件板厚的1.5倍。即m=1.5t=1.5mm则该凸凹模的最小壁厚为1.5mm通过校核，可以知道凸凹模壁厚有足够的强度。根据卸料橡胶和下卸料板的厚度及模具结构，可以选取凸凹模的高度为76mm,材料为HT200，其结构如上图所示。4.5弹性元件的设计计算和卸料板的尺寸选择为了得到平整的工件，此模具采用弹压卸料结构，使条料在落料和拉深过程始终处在一个稳定的压力作用之下，从而改善毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能。橡胶在这个过程中起卸料和压料的作用。a.上卸料采用橡胶作为弹性元件，计算橡胶的自由高度工作自由）（SH45.3式中，橡胶的自由高度，mm自由工作行程与模具修模量或调整量（mm）之和工作S64=14+1+4=19mm工作15则=（）19=66.576mm自由H45.3取=70mm自由由式（1-5）计算橡胶的装配高度为H=()9.085.自由H=()70=59.563mm取H=60mm橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间的大小确定。b.下顶块压边采用橡胶作为弹性元件按式（1-4）计算橡胶的自由高度。工作自由）（SH45.3=14+5=19.5mm工作S则=（）19.5=68.2578mm自由.取=75mm自由8.06.0由式（1-5）计算橡胶的装配高度。H=()9.85.0自由H=（）75=63.7567.5mm取H=65mm橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间的大小确定。c.卸料板的选择卸料板的选择是根据凸凹模的外形尺寸来确定的，即尺寸为（材料：HT200数量：1）它的结构如上图所m820示.164.6.固定板的选用将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上，选用圆形固定板.凸模固定板厚度AHh)8.06(=()20=1216mm所以取h=14mm其平面尺寸与凹模的外形尺寸相同，长度L=200mm宽度B=200mm厚度h=14mm固定板的设计应注意的问题：a固定板上的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6,凸模压装后端面要与固定板一起磨平。b固定板上下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。c固定板材料采用Q235钢制造，无需热处理淬硬。4.6.1推件装置的选择推件和顶件的目的，是将制件从凹模中推出来(凹模在上模)或顶出(凹模在下模)。推件力是通过压力机的横梁作用在一些传力元件上，使推件力传递到推件板上将制件(或废料)推出凹模。推板的形状和推杆的布置应根据被推材料的尺寸和形状来确定。常见的刚性推冲件装置，弹性推件装置。设计在下模的弹性顶件装置，所示。通过凸模下压使弹性元件在冲压时贮存能量，模具回程时，顶件器的弹性元件释放能量，顶件块将材料从凹模洞中顶出。为了防止推件块从凹模内脱出，其结构形式一般采用凸缘式，在此结合本模具的结构形式采用凸缘与本体分开，即分体结构。推件块是出件装置中最重要的零件，其截面形状与凸凹模很相似，其外形17与凹模有配作关系，其内形以与凸模有配作关系，因此加工难度较大。工作时，推件块应避免卡死。为此推件块内形按凸模配作成H8/h7小间隙配合，而外形按凹模配作成H11/h11大间隙配合。推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种。现在这里选择推件块做为推件装置，其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模里面的打杆与推件块，将凹模里面的工件推出，其推件力大，工作可靠。推件块的形状尺寸如上图所示。4.6.2导料板的选用查冲压设计资料可得导料板的厚度h=8mm查冲压设计资料可得条料与侧导料板之间的间隙C=0.1mm由此可得导料板的长度L=200mm宽度B=52.9mm导料板的作用主要是对条料或带料的侧向进行导向。4.6.3顶件装置的选用顶件装置主要由顶件块和顶杆组成。顶件块的形状如上图所示，尺寸由凹模尺寸和凸凹模尺寸配作而成.顶件块在冲裁过程是在凹模中运动的零件，对它有如下的要求：模具处于闭合状态时，其背后有一定空间，已备修模和调整的需要，模具处于开启状态时必须顺利复位，与凹模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉.其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8的制造，也可根据板料的厚度取适当间隙.185标准件的选用5.1.模架的选择根据凹模的周界尺寸（L=200mm,B=200mm）选择模架,因此选择I级精度的中间导柱模架4003.2851/6203TIGB根据I级精度的中间导柱模架400及实际3.2851/60TI情况选择上模座的尺寸为：GB/T2855.5(材料：HT200数量：m503401)根据I级精度的中间导柱模架400及实际3.2851/6203TIGB情况选择下模座的尺寸为:GB/T2855.5（材料：HT200数m60340量：1）注意：1.模座的上下表面平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。2.上下模座到导套，导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在02.以下；模座的导柱，导套安装孔的轴线应与模座的上下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。3.模座的上下表面粗糙度Ra值为um，在保证平行度的前8.061提下，可允许Ra值降低为um.2.35.2导柱导套的选择根据I级精度的中间导柱模架200,因此3.2851/620TIGB选用B型小导柱（材料：20数量：2）B35GB/T2861.110根据I级精度的中间导柱模架200,因此3.2851/620I选用A型导套（材料：20数量：2）196.281431058TGBA其中导柱和导套一般采用过盈配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中。导柱和导套之间采用H7/h6的间隙配合，其配合间隙小于冲裁间隙。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度为5862HRC.5.3模柄的选用根据实际情况，查冲压模具设计与制造可知：选用C型凸缘式模柄（材料：Q235数量：1）.764805TGB凸缘式模柄它用34个螺钉紧固于上模座，模柄的凸缘与上模座的窝孔采用H7/m6的过渡配合。这种模柄多用于较大型的模具或上模座中开设推板孔的中小型模具。5.3.1挡料销的选用国标中常见的挡料销有三种形式。固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。固定挡料销安装在凹模上，用来控制条料的进距。特点是结构简单，制造方便。由于安装在凹模上，安装孔可造成凹模强度的削弱。常用的有圆形和钩形挡料销。活动挡料销常用于倒装复合模中。始用挡料销用于级进模中。根据冲压件的工艺性选择B型固定销（材料：45数量：1）GB/T7650这种挡料销的结构简单，制造容易，广泛的用于中小型冲裁件的挡料定距；但是销钉孔离凹模刃壁较近，消弱了凹模的强度。其结构可以查冲压模具设计与制造可知，其中尺寸按实际的情况来确定。5.3.2螺钉与销钉的选择20按模具的整体结构分布，以及紧固的的强度与刚度的需要，选用内六角圆柱头螺钉尺寸为M860,数量为6个，材料为45号钢。GB/T5780-2000选择圆柱销的尺寸为M1060,材料为45号钢，数量为6个。GB/T119.1其中，销钉孔与销钉采用H7/m6的过渡配合。螺钉通过孔及其装配尺寸按实际要求来确定。垫板的选用根据上模座固定凹凸模固定板的尺寸选择垫板的尺寸为（材料：HT250数量:1）m1020综上所述零件的选取结果如下表所示：项目尺寸/mm国标材料数量上模座5024GB/T2855.5HT2001下模座6GB/T2855.5HT2001导柱B351GB/T2861.1202导套38AGB/T2861.6202模柄05CGB/T7646.1Q2351导料销B2020GB/T7650451螺钉M8GB/T5780-20004510销钉M10GB/T119.1454垫板102HT2501216压力机的技术参数校核a.压力机的选择，必须满足以下的条件：mHmHMax510in式中，分别为压力机的最大和最小闭和高度（mm）axi模具的闭合高度（mm）b.模具的闭合高度的计算上模座的高度为50mm，即H1=50mm下模座的高度为60mm，即H2=60mm凸凹模的高度为76mm，即H3=84mm下固定板厚度为12mm，即H4=12mm导料板的厚度为8mm，即H5=8mm凹模的厚度为20mm，即H6=30mm垫板的厚度为12mm,即H7=12mm模具的闭合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7=(50+60+84+12-8+20+12)mm=230mmmHmHMax510in即：28032230mm230mm35mm则符合要求22通过校核选择开式双柱可倾压力机J2335能满足使用要求。6.1工作零件加工的工艺过程本副模具工作零件都旋转体，形状比较简单，加工主要采用车削。凸凹模、拉深凸模、落料凹模的加工工艺规程如下表所示。凸凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图1下料m9022锻造将毛坯锻成圆棒8513热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）4车削按图车削外形5热处理调质6磨端面工作端留单边余量0.37钳工划线划出各孔位置线237加工螺钉孔、销钉孔按各划线位置利用铣床加工螺钉孔、销钉孔8车削按零件图车削外、内形，、78.65.91留单边余量0.3，34其余车至尺寸9热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC10磨削精磨内、外圆、端面直尺寸，保证端面与轴线垂直11钳工精修全面达到设计要求12检验按图检验凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图1备料备制尺寸为m352102锻造将毛坯锻成圆棒3热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）244车削按图车削外形5热处理调质6平磨磨上下大平面留精磨余量0.2mm，磨一对垂直侧基面，并对角尺。7钳工划线划销孔、螺钉过孔及推件块孔的中心位置线8立铣铣各类销孔、螺钉孔9热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC10平磨磨上下大平面至图纸要求，磨一对垂直侧基面，并对角尺。11退磁12线切割按图纸切割型孔，切割型面留研磨量0.015mm13研磨型孔钳工研磨型孔达到图纸要求14检验按图检验25冲压工艺卡片冲压工艺规程卡产品型号零部件名称共页（厂名）冲压工艺卡产品名称零部件型号第页材料型号材料技术要求坯料尺寸每个坯料可制零件数毛坯的重量辅助材料10#条料205.1320件工序号工序名称工序内容加工简图设备工艺装配工时1落料拉深落直径为100.5的落料再拉深JA21-35落料拉深复合模2检验按零件图检验绘制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期6.3模具的工作过程及使用注意事项6.3.1模具的工作过程26将条料送入刚性导料板13下长条形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一侧，压力机滑块带着上模下行，凸凹模9下表面首先接触条料，并与顶件块6一起压住条料，先落料，后拉深；当拉深结束后，上模回程，落料后的条料由弹性卸料板12从凸凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上活动横梁通过推件块19从凸凹模中刚性打下，用手工将工件取走后，将条料往前送进一个步距，进行下一个工件的生产。6.3.2.模具使用所要注意的事项（1）在加工前，首先要检查落料凸、凹模之间的间隙；（2）要定期对各模具零件进行润滑，并定期的更换润滑油；（3）当模具不工作时，为防止腐蚀，更好的保证凸模和凹模的间隙，严禁模具处于闭合状态；（4）严格的保证各个零件的表面粗糙度使其达到自己的使用范围；（5）要求加工零件都处于同一轴线上27总结通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。本次毕业设计历时四个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的