某型防毒面具罩体注塑模具数控加工

某型防毒面具罩体注塑模具数控加工摘要:本文使用UGNX8.0对防毒面具罩体注塑模具的下模进行一系列的加工编程操作及加工模拟仿真。在这一过程中对加工零件的模型进行了修改优化，采用合理工序对零件进行编程。通过加工仿真对刀路轨迹进行检查，最终生成完整的NC代码以及车间文档。关键词：UG，加工模拟，NC代码，防毒面具，注塑模具AcertaintypeofgasmaskshellinjectionmoldCNCmachiningAbstract：ThearticleusesUGNX8.0totakeaseriesofprocessingprogramoperationsandprocessingsimulationforlowermoldofgasmaskscovertheinjectionmold.Duringtheprocess,themodelofmachinedpartsismodifiedtooptimize,andthepartsareprogrammedbyreasonablesteps.UltimatelycompleteNCcodeandshopfloordocumentationaregeneratedbymachiningsimulationsinspectionfortoolpath.Keyword：UG,MachiningSimulating,NCcode,gasmask,injectionmold目录1绪论.12数控加工概述.32.1数控加工原理.32.2数控加工过程.32.3数控加工的优点.42.4刀具选择.42.5切削用量的确定.53UGNX8.0CAM简介.63.1UGNX8.0.63.2UGCAM模块.64模具加工编程所需准备及具体操作.84.1注塑模具模型准备.84.2模具加工编程准备.124.2.1初始化加工环境.124.2.2创建程序组.124.2.3创建刀具节点.144.2.4创建加工几何体.184.3创建模具加工具体操作.214.4加工编程后处理.374.4.1输出NC代码.374.4.2输出车间文档.395结论.41参考文献.42致谢.4401绪论数控加工技术是现代工业加工制造技术的基础，随着它的广泛应用，传统加工模式逐渐地被先进的数字化加工方式替代，使全球制造业产生了巨大的进步和改变。在科技飞速发展的今天，各种特殊外形的零件和具有复杂曲面的零件也被社会各行业越来越需要，对加工效率和加工质量的要求也越来越高。因此实现自动化、集成化、柔性化的生产，同时提高加工质量和生产效率也成为不可逆转的一大趋势。近些年来，中国的数控加工技术从零起步直至发展到一定高度，从以资源换技术到发展出自己的体系和技术。当代，我国的数控技术已经趋于成熟，并拥有了自己独立的生产体系，促进了技术开发和人才培养，建立了完整的产业链。数控技术作为现代机床一个最重要的组成部分，相当于赋予了机床“灵魂”，让其具备了高度的智能化，对加工环境有了很高的适应性，从而使机床操作更加便利，精度更高更稳定，生产效率大大提升。国际数控加工业飞速发展，新兴技术不断开发，五轴技术更是其中的佼佼者，具备普通数控机床所欠缺的优势：显著扩大了加工范围；可以对复杂零件一次加工成型；为机械产品的结构创新和优化创造了提升空间。复合加工可以将复杂零件在一台机床上全部加工完成，减少了了因工序间的操作产生的误差和拖延的时间，缩短了加工链，提高了加工质量。滑板自动交换、机器人装卸、柔性制造单元和系统等自动化集成是进一步提高劳动生产率的重要措施，为机床产业进一步发展提供了新的创新1。高速发展的科技促使机械产品的形状和结构不断改进，对零件加工质量的要求也越来越高，并且社会产品多样化需求的增强，更新换代加快，这使得数控加工在生产中得到了广泛的应用和不断地发展。现代数控加工正在向高速化、高精度化、高可靠性、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。CAD/CAM技术是制造工程技术与计算机技术紧密结合、相互渗透而发展起来的一项综合性应用技术，具有知识密集、学科交叉、综合性强、应用范围广等特点。其作为先进制造技术的重要组成部分之一，它的发展和应用使传统的产品设计、制造内容和工作方式等都发生了根本性的变化。CAD/CAM技术已成为衡量一个国家科技现代化和工业现代化水平的重要标志之一。目前，CAD/CAM软件很多，比如PTC公司的Pro/Engineer;法国达索公司的1CATIA；SIEMENS公司的UG等都是非常流行的软件。其中UG以其强大的功能、友好的界面、具有良好的操作性和开发性获得了用户的青睐，已成为目前世界上用户最多的CAD/CAM软件之一。UGCAM即加工制造模块，是UG的重要模块之一，具有举足轻重的地位。其主要功能是承担交互式图形数控编程的任务，即针对己有的CAD三维模型所包含的产品表面几何信息，进行数控加工刀位轨迹的自动计算，完成产品的加工制造，从而实现产品设计者的设计构想。22数控加工概述2.1数控加工原理数控编程是从零件图样到获得合格的数控加工程序的过程。而数控加工就是利用数控编程得到的数控加工程序，在数控机床上按照指令要求进行表面成型运动，最终加工出所需产品。因为刀具轨迹是由一系列点连接起来的近似于工件轮廓的折线，因此插补的任务就是在已知起点和终点的曲线上计算离散化的数据，以求得到最接近工件轮廓的的曲线，之后分别向各机床坐标轴传输速度、方向、距离都确定的运动指令。在生产加工过程中，零件的误差从图纸制作到完成成品的过程中各个环节都会产生，产生的途径主要有：（1）编制程序的过程中产生的误差；（2）生产人员的操作产生的误差；（3）参与加工过程的系统产生的误差，如插补误差、刀具磨损、残余高度、控制系统误差等。数控加工是由从零件设计、程序编制、生产加工等各个部门共同协作完成的一份工作，因此若要以高效率加工出高质量的产品，需要各个部门的共同努力。2.2数控加工过程（1）准备工作接通电源后，CNC装置对数控机床的各部件进行检查和诊断，并设置初始状态。（2）输入加工控制信息CNC装置可以正常工作后，开始输入零件加工程序、刀具半径补偿值、刀具长度补偿值、工件坐标原点相对机床坐标原点的坐标。（3）数控加工程序的预处理输入加工控制信息后，系统控制程序就会控制CNC装置进行数控加工程序的预处理，也就是进行译码。（4）插补计算3每段程序预处理完毕后就会进行插补计算处理。（5）位置控制各坐标轴伺服系统将各坐标轴位置调节器的指令值设置为插补计算处理结果，机床中的位置检测元件测得的位移也将会作为各坐标轴位置调节器的指令值。位置调节器对二者进行比较计算后，会输出相应位置的坐标和速度控制信号，从而控制各个轴的伺服系统去驱动机床的运动。各个坐标轴的运动轨迹进行合成后，就会生成数控加工程序要求的工件轮廓。2.3数控加工的优点（1）自动化程度高，劳动强度低。操作者只需完成装卸工件、装刀对刀、操作键盘等低强度的工作，因此可以同时操作几台机床。（2）加工精度高。数控机床在数控加工程序以及机床控制系统的调控下，采用闭环或半闭环反馈控制，排除了人为因素的影响，因此加工出的零件尺寸一致性较好，合格率高，质量稳定。（3）生产率高。一是数控机床运动快且准确，比传统机床所需时间明显缩短；二是免除了划线、停机测量、多次装夹等加工准备和加工辅助时间，进一步提高了生产率。（4）有利于生产管理信息化，建立网络化生产系统。将设计、编程、加工、生产、管理等进行整合，建立自动化车间，实现制造集成化。2.4刀具选择在加工中选择刀具应满足：（1）满足零件的各项加工技术要求，且加工时不和工件发生干涉；（2）在保证加工质量的前提下，尽量选择直径较大的刀具；（3）为了降低成本，选择合理的刀具材料。因为数控机床的主轴转速比普通机床高出很多，因此要着重注意刀具的强度和耐用度。（1）铣平面是一般选择不重磨的硬质合金端面铣刀或者是立铣刀。在粗加工时一般选择端铣刀，精加工时刀具直径最好能大于加工平面的宽度；4（2）铣削平面零件的边缘轮廓一般使用立铣刀；（3）加工时，还可以采用T型铣刀、球头铣刀、桶形铣刀等更加合适加工面的刀具。2.5切削用量的确定在确定加工参数时，除了考虑加工方法、技术要求外，最主要是确定切削用量。切削用量是数控加工中很关键的要素，包括背吃刀量、切削速度、进给率等，对加工精度和效率有直接的影响。在实际加工时，除了参考机床说明书、切削手册外，还应根据实际加工经验来确定切削用量。（1）背吃刀量即工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。在机床、夹具、刀具等加工硬件刚度允许的条件下，应加大背吃刀量，来减少进给次数，从而提高加工效率（2）进给速度数控机床的进给速度应该根据机床说明书和工件直径来选择，如式2.1，（2.1）10nDVc式中，是切削速度（m/min），D是刀具或者工件直径（mm），主轴转速cVn（r/min）选择时，可以进行适当调整，在保证质量的前提下尽可能的提高加工效率。（3）进给率f进给率的选择除考虑零件的精度要求外，还应考虑刀具和工件的材料。在满足加工精度要求时，应尽量取较大值。53UGNX8.0CAM简介3.1UGNX8.0UG（Unigraphics）是由SiemensPLMSoftware公司开发经销，不仅具有复杂造型和数控加工的功能，还具有管理复杂产品装配，进行多种设计方案的对比分析和优化等功能。该软件具有较好的二次开发环境和数据交换能力，其庞大的模块群为企业提供了从产品设计、产品分析、加工装配、检测，到过程管理、虚拟运作等全系列的技术支持。目前该软件在国际CAD/CAM/CAE市场上占有较大的份额，已经在车辆船舶、航空航天、机械制造、电子设备等领域被广泛应用2。3.2UGCAM模块UGCAD/CAM系统拥有丰富的数控加工编程能力，是目前市场上数控加工编程能力最强的CAD/CAM集成系统之一，其功能包括：（1）车削加工编程；（2）型芯和型腔铣削加工编程；（3）固定轴铣削加工编程；（4）清根切削加工编程；（5）可变轴铣削加工编程；（6）顺序铣削加工编程；（7）线切割加工编程；（8）刀具轨迹编辑；（9）刀具轨迹干涉处理；（10）刀具轨迹验证、切削加工过程仿真与机床仿真；（11）通用后置处理。本文采用的是UGNX8.0版本，这一版本已十分完善，并且得到了普及，在众多公司以及设计部门都有应用。图3.1是使用UG进行编程从零件图到最终加工程序的生成的一般步骤，能表现UGCAM模块中车削编程、铣削编程和线切割编程的具体操作。6图3.1UGCAM模块一般操作步骤流程图74模具加工编程所需准备及具体操作4.1注塑模具模型准备（1）本文采用的是下模进行演示,在工具条上方点击“打开”，如图4.1在对应目录下打开下模文件“DOWN”，图4.2就是下模零件三维模型图。图4.1在文件目录打开零件8图4.2下模零件三维模型图（2）为了避免加工坐标系带来的误差，因此需要将工件坐标系、加工坐标系和基准坐标系进行重合。在工件准备时，可以通过操作使工件坐标系调整至上表面与基准坐标系重合。如图4.3，在菜单栏中选择“编辑”“移动对象”，打开“移动对象”对话框，“选择对象”点选零件，“变换”栏选择“动态”，拖动手柄，使工件坐标系和基准坐标系重合。图4.3移动对象（3）如图4.4所示，在“移动对象”对话框的“变换”栏中，选择“距离”选项，矢量指定为-ZM轴，“距离”在其后的下拉箭头中选择“测量”。9图4.4移动对象如图4.5所示为测量距离对话框，“起点”选择零件下表面，“终点”选择X轴，点击“确定”。图4.5测量距离对话框如图4.6，移动对象完成，工件坐标系已调整至上表面且与基准坐标系重合。10图4.6工件坐标系调整完成（4）如图4.7所示，选择“插入”“细节特征”“面倒圆”，或者在工具条中点击“面倒圆”，打开对话框，半径设置为1mm，选中不便于加工部分的相邻面，进行倒角。图4.7面倒圆（5）将修改好的下模零件进行保存，“文件”“另存为”，命名为DOWN-1，完成加工的工件准备。114.2模具加工编程准备4.2.1初始化加工环境如图4.8所示是加工环境对话框，选择“开始”“加工”就可以进入加工模块，一个工件第一次进入加工模块，将会自动弹出该对话框。在“加工环境”对话框中，在“CAM会话设置”中选择“cam_general（通用加工配置文件）”，在“要创建的CAM设置”中选择“mill_contour（固定轴轮廓铣）”，单击“确定”按钮，即可完成加工环境的初始化。图4.8加工环境对话框4.2.2创建程序组创建程序组有两个方法：（1）如图4.9所示，在“工序导航栏-程序顺序”中右键“PROGRAM”，进行重命名为“DOWN-1”后使用，一般选用此方法，较为方便；12图4.9工序导航器-程序顺序视图（2）如图4.10所示，单击“创建程序”按钮后就可弹出对话框，命名为“DOWN-1”后单击确定。13图4.10创建程序对话框4.2.3创建刀具节点创建刀具需要先进行分析：（1）图4.11为几何属性对话框，选择“分析”“几何属性”即可打开。图4.11几何属性对话框如图4.12所示，此时可以进行动态测量工件中目测半径较小的各部位的详细信14息，可以作为创建刀具时刀具倒角的参考值。图4.12动态测量半径（2）如图4.13所示，选择“测量距离”，对工件上一些较小间隙进行测量，得出的测量值可以作为刀具半径的参考值；图4.13测量距离创建刀具步骤：（1）图4.14为创建刀具对话框，点击“创建刀具”，即可打开。从左往右依次为：MILL（端铣刀）、CHAMFER_MILL（倒斜铣刀）、BALL_MILL（球头铣刀）、SPHERICAL_MILL（球形铣刀）、BARREL（桶形铣刀）、T_CUTTER（T形铣刀）、CARRIER（刀库）、MCT_POCKET（刀头）、HEAD（动力头）。在“刀具子类型”中选择“MILL”，命名为“D30R5”，单击“确定”。15图4.14创建刀具对话框（2）如图4.15所示，参考测量出的数据，举例创建一次开粗刀具，在弹出的刀具参数对话框中设置“（D）直径”为30，“（R1）下半径”为5，“编号”栏中将刀具号、补偿寄存器、刀具补偿寄存器都设置为1，单击“确定”按钮，完成第一把刀具的创建。这一把端铣刀尺寸很常见，在很多工厂的加工部门，中小型工件都会选用这一尺寸的端铣刀进行一次开粗，因此在适当的范围内进行选择这一尺寸的刀具，既能降低加工成本，又可以完成加工目标。16图4.15刀具参数对话框（3）依照同样的方法，可以创建需要的刀具。174.2.4创建加工几何体创建加工几何体可以在如图4.16所示的“工序导航器-几何”中创建或者点击“创建几何体”按钮。图4.16工序导航器-几何视图创建加工集合体具体操作步骤：（1）图4.17所示对话框，在“工序导航器-几何”窗口中双击“MCS_MILL”，就可以打开。设置安全距离为10后点击确定。18图4.17MillOrient对话框如图4.18，在菜单栏选择“首选项”“加工”，打开“加工首选项”对话框，选择“几何体”子卡片，在坐标系一栏中，勾选“将WCS定向到MCS”。此时，三坐标重合，完成机床坐标系的指定。图4.18指定MCS（3）图4.19所示的对话框位“铣削几何体”对话框，单击“MCS_MILL”前面的加号，双击“WORKPIECE”打开。19图4.19铣削几何体对话框如图4.20，点击“指定部件”进行加工几何体的指定，选择下模，单击确定，完成指定。图4.20指定部件几何体如图4.21，点击“指定毛坯”弹出所示的“毛坯几何体”对话框，在下拉菜单中选择“包容块”，ZM+设置为3，单击确定，完成毛坯几何体的指定。20图4.21指定毛坯几何体单击铣削几何体对话框下方确定，完成几何体的创建。4.3创建模具加工具体操作（1）一次开粗工序图4.7所示是创建工序对话框，右键程序组DOWN-1，选择“刀片”“操作”，或者是选择“插入”“工序”，或者点击“创建工序按钮”打开。在类型中选择“mill_contour”，工序子类型选择“CAVITY_MILL（型腔铣）”，几何体一栏选择创建完成的几何体“WORKPIECE”，程序放置在“DOWN-1”组中，方法选择“METHOD”，进行命名后单击“确定”完成一次开粗工序创建；21图4.22创建工序对话框图4.8所示是“型腔铣”对话框，因为创建工序时几何体已经指定完成，所以部件和毛坯继承的是指定的加工几何体；22图4.23型腔铣对话框因为毛坯外轮廓不进行加工，所以需要指定修建边界，过滤类型选择“面边界”，选择零件下表面，修剪侧选择外部，如图4.9所示；23图4.24指定修建边界如图4.25，在刀具下拉菜单中指定D30R5的刀。图4.25指定刀具如图4.26，在刀轨设置目录中，方法选择“METHOD”；“切削模式”选择跟随周边，可以保证加工质量并尽可能减少退刀来提高加工效率；“平面直径百分比”中设置刀具平直百分比为70%，能提高加工速度；每刀公共深度选择恒定，最大为3mm（）。RHD25.05.024图4.26刀轨设置目录如图4.27，点击切削参数，打开切削参数对话框。图4.27切削参数选择条如图4.28是切削参数对话框，在策略选项卡中，切削方向选择顺铣，可以降低刀具磨损率；切削方向设置为深度优先，以减少退刀次数；刀路方向选择向内。图4.28切削参数对话框如图4.29，在“拐角”选项卡中，拐角处的刀轨形状栏中光顺选择“所有刀路”25，可以减轻在拐角处机床运动轴在转向时的冲击力，还能降低刀具被损坏的风险。图4.29拐角选项卡单击确定，完成切削参数设置。如图4.30，单击非切削移动，打开非切削移动对话框，可以进行进刀、退刀等设置。图4.30非切削移动选择条如图4.31是非切削移动对话框，在进刀选项卡中设置进刀，在封闭区域内进刀需要采用螺旋进刀法，可以避免直接下刀产生的冲击力对机床主轴和刀具造成损坏。26图4.31非切削移动对话框如图4.32，在“起点/钻点”选项卡，设置进刀点，一般选择便于操作人员观察对刀的坐标轴。这里选择设置的是XM轴上，正负侧各一进刀点。27图4.32设置起点如图4.33是“转移/快速”选项卡，区域之间选择前一平面，区域内一栏，转移方式可以选择“抬刀和插削”，高度设置为3mm，转移类型选择为前一平面，安全距离设置为3mm。此处的设置是为了让加工过程中，减少刀具抬刀至安全平面，因为空行程较多而影响加工效率，但同时又可以在加工过程中保证切屑的排除，刀具的冷却，可以保护刀具，减少切屑对工件表面的划伤。图4.33转移/快速选项卡如图4.34是进给率和速度选择条，点选后可以进行进给率和速度的设置。28图4.34进给率和速度选择条如图4.35是进给率和速度对话框，可以进行进给率和速度设置。因为是一次粗加工，所以转速应较低，切削速度可以适当高一些。输入主轴转速800rpm，进给率1500mmpm，点击其后亮起的计算器图标，系统将会自动计算表面速度和每齿进给量。图4.35进给率和速度对话框点击如图4.36所示操作选项条中的生成按钮，即可在工件上看到生成的刀轨。图4.36操作选项条如图4.37所示，就是一次开粗生成的刀轨图。29图4.37一次开粗刀轨图如图4.38所示的刀轨可视化界面，点击操作选项条中的确认按钮，可以进入，选择3D动态，单击下方的“播放”键后可以观看模拟加工过程，撞刀、过切、过剩等也将能实时观看。在模拟加工完成后，剩余的与工件颜色不一致的即为加工余量。观察结束后，点击确定，在“型腔铣”对话框下方再次点击确定，就可以完成一次开粗工序的创建。30图4.38一次开粗工序刀轨可视化模拟加工（2）二次开粗工序与创建一次开粗工序相同，在创建工序对话框中选择“ZLEVEL_PROFILE（深度加工轮廓）”；修建边界依旧指定为下表面，修剪外侧，创建一把直径15mm，下半径1mm的端铣刀，命名为D15R1，刀具号指定为2，切削最大距离为1mm；主轴转速设置为1800rpm，切削速度设置为2300mmpm；如图4.39所示，其余设置与一次开粗工序相同，点击生成，得到二次开粗刀轨图；31图4.39二次开粗刀轨图如图4.40所示，点击确认按钮，在刀轨可视化界面进行模拟加工，观察加工结果；图4.40二次开粗工序刀轨可视化模拟加工完成二次开粗工序的创建。（3）创建半精加工工序32创建工序选择“CONTOUR_AREA（固定轮廓区域铣）”，如图4.41，切削区域指定选择工件各需要进行加工的表面，驱动方法选择区域铣削；图4.41指定切削区域刀具依旧使用D15R1的端铣刀，加工方法设置为“MILL_SEMI_FINISHI”,主轴转速设置为2500rpm，进给率设置为2300mmpm；如图4.42为生成刀轨。图4.42半精加工刀轨如图4.43为进行模拟加工，完成半精加工工序的创建。33图4.43半精加工模拟加工（4）创建精加工工序同半精加工相同，创建精加工操作，创建一把直径为10mm的球头铣刀，命名为DS10，刀具号指定为3，方法选定“MILL_FINISHI”；如图4.44所示，生成刀轨图。图4.44精加工刀轨图如图4.45所示，进行模拟加工检查，完成精加工工序创建。34图4.45精加工模拟加工(5)创建清根铣工序与创建其他工具方法相同，操作选择“FLOWCUT_MULTIPLE（多刀路清根）”，将清根铣安排在精加工后方，可以对精加工残留的不便加工区域进行加工，并且精加工后所留残余量很小，清根铣时吃刀量相对也小，不容易损坏刀具；创建直径为2mm的球形铣刀，命名为S2，指定刀具号为4，设置主轴转速为3200rpm，进给率为2800mmpm；如图4.46所示生成刀轨，如图4.47所示进行模拟加工，完成清根铣工序。35图4.46清根铣刀轨图图4.47清根铣模拟加工图对于下模的加工编程完成，其他部分的加工编程可以参考下模的过程，在编程36完成后，对刀轨检查无误，就可以进行后处理。4.4加工编程后处理将CAM软件生成的刀位轨迹转化为适合数控系统加工的NC代码，通过读取刀位文件，根据机床运动结构及控制指令格式，进行坐标运动变换和指令格式转换的过程就是数控编程后置处理。它包含了机床坐标变换、非线性运动误差校验、进给速度校验、数控程序格式变换及数控程序输出等方面的内容3。目前，后处理主要方法有以下两种：（1）通用后置处理程序；（2）专用后置处理程序。UGCAM模块有内置的通用后置处理程序，因此可以进行直接使用。4.4.1输出NC代码NC代码是数字控制系统可以识别的加工程序代码，是数控机床用来加工工件的程序，可以通过后处理将编程输出为NC代码程序单。（1）图4.48所示为后处理对话框，选中程序组“DWON-1”，右键选择后处理打开。在后处理器中选择“MILL_3_AXIS（三轴铣床）”，在“输出文件”栏可以指定文件存放目录以及文件名的修改，完成后点击确定。37图4.48后处理对话框（2）图4.49所示是生成的NC代码预览文本框。NC代码完成，可以到指定的保存目录查看输出的NC代码程序。38图4.49NC代码文本框4.4.2输出车间文档车间文档包含了加工工艺信息，生成刀轨后，就能输出相应刀轨的车间工艺文件，内容包含了工件几何、材料、刀具、加工类型、加工顺序以及切削参数等信息。车间文档一般作为现场生产设备操作人员的参考文件，使用软件输出电子文档打印，免去了手写，便于规范管理。如图4.50所示是“车间文档”对话框，在选中需要操作的刀轨后，点击加工环境主界面的工具条中的“车间文档”打开。在“报告格式”列表中，选择“OperationListSelect(TEXT)”，在“输出文件”栏可以指定文件保存目录和文件名，单击“确定”。39图4.50车间文档对话框（2）图4.51所示为生成的车间文档预览文本，此时车间文档输出完成，可以到指定的保存目录查看车间文档文件。图4.51车间文档文本框405结论本文使用UGNX8.0对防毒面具罩体注塑模具的下模进行编程加工，在这一过程中，主要工作有以下几点：（1）对工件进行便于加工的修改。主要是对一些不便于加工的拐角和根部进行了倒角处理，在误差允许范围内，尽可能的向利于加工的方向修改；（2）进行加工的前期准备。包括工件坐标系的重定位、加工环境的初始化以及一些进行加工必要的创建；（3）完成加工操作的创建，并且进行了加工模拟仿真和检查。这个过程中，采用先粗后精、先基准后其他等工序安排，使用多次开粗、半精加工、精加工、清角等相应的加工操作，完成加工编程，随后进行加工模拟仿真和刀轨检查，确认无误后进行后处理生成NC代码和输出车间文档的操作。使用软件进行自动编程，免去了手动加工的质量不高和手动编程的繁杂工作，实现对复杂曲面的自动编程加工，可以对模具进行高精度、高效率的加工，从而可以快速高效且高质量的生产防毒面具罩体。41参考文献1张曙.数控加工技术的现状和发展趋势J.金属加工：冷加工，2010(20).2郑堤.数控机床与编程M.第2版.北京：机械工业出版社，2014.6:207-207.3陶华.基于UG的零件数控加工技术研究D.西安：西安交通大学，2013.4汪红，李荣兵.数控铣床M.北京：化学工业出版社，2009.5彭代波，陈罡.数控铣床的编程实例分析J.科技创新与应用，2014(2).6HB6916-1994，数控铣床粗加工立铣刀技术条件S.7HB6935-1994，数控铣床用球头立铣刀技术条件S.8岑文拣.数控铣床几种对刀方法的分析比较J.现代企业教育，2014(8).9王辉.基于UG的模具设计和数控加工研究D.西安：西安理工大学，2009.10浦学西.模具结构图解M.北京：中国劳动社会保障出版社，2009.07.11金涤尘，宋放之.现代模具制造技术M.北京：机械工业出版社，2001.12范钦武.模具数控加工技术及应用M.北京：化学工业出版社，2004.13林祖正，马仲亮，施飞超.基于UG的型腔曲面塑料零件的数控加工J.轻工科技，2014，(第8期).14范四立，俎晓莉.一种凹模曲面加工方法的研究J.安阳工学院学报，201