双联齿轮零件加工工艺及夹具设计

双联齿轮零件加工工艺及夹具设计摘要：机械制造技术与夹具设计技术已经有在制造业中一百多年历史，随着工业的迅猛发展机制工艺与夹具技术更加日新月异。伴随着基础学科、计算机技术、电子与电气工程的发展，出现了机制工艺与夹具技术系统，并作为一门应用科学已发展成熟，形成了自己的体系和一套行之有效的分析和设计方法。本次设计中我根据所学的知识并结合基本的理论，模拟处理实际的生产工艺，通过这次设计使我能够初步掌握工艺知识，并初步具备设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力。关键词：机械制造,工艺,设计,CAD绘图IDuplexGearPartsProcessingTechnologyAndFixtureDesignAbstract：Machinerymanufacturingtechnologyandfixturedesigntechnologyhasbeenonehundredyearsofhistoryinthemanufacturingsector,withtherapiddevelopmentoftechnologyandtheclampmechanismmorerapidlychangingtechnologyindustry.Withthebasicdisciplines,computertechnology,thedevelopmentofelectronicandelectricalengineering,technologyandtheemergenceofmechanismsfixturetechnologysystems,andasanappliedsciencehasmatured,formeditsownsystemandaneffectiveanalysisanddesignmethods.ThedesignbasedontheknowledgeIhavelearnedandcombiningthebasictheory,simulationhandlestheactualproductionprocess,throughthedesignprocesstoenablemetothepreliminarymasterknowledge,andpreliminarydesignofatechnologicalprocesswithmoderatelycomplexpartscapacity.Keywords:machinerymanufacturing,process,design,CADdrawingII目录1设计背景.11.1机械制造加工工艺的现状与发展.11.2双联齿轮加工工艺规程.21.3双联齿轮的加工工艺设计.21.4双联齿轮设计任务.32零件分析.42.1概述.42.2零件图样分析.42.3双联齿轮图的材料、毛坯和热处理.52.3.1毛坯材料选择.52.3.2毛坯形状、尺寸确定的要求.63工艺设计.73.1加工方法的选择原则.73.2加工阶段的划分.73.3工序的合理组合.83.4加工顺序的安排.83.5加工路线的拟定.93.6双联齿轮加工余量.103.7切削用量计算.114双联齿轮检测.184.1机械零件的检验及质量管理的现状.184.2机械零件检测技术的发展趋势.184.3双联齿轮检测表.195车夹具设计.215.1概论.215.2问题的提出.235.3定位方案与定位元件的设计.245.4夹紧方案.24III5.5切削力和夹紧力计算.255.6定位误差分析计算.286结论.30参考文献.31致谢.3201设计背景1.1机械制造加工工艺的现状与发展从国内外机械制造工艺的技术水平来看发展较迅速，出现了很多新型的加工工艺技术。如制造自动化：（1）在形式方面，制造自动化有三个方面的含义：代替人的体力劳动,代替或辅助人的脑力劳动,制造系统中人、机及整个系统的协调、管理、控制和优化。（2）在功能方面，制造自动化代替人的体力劳动或脑力劳动仅仅是制造自动化功能目标体系的一部分。制造自动化的功能目标是多方面的，已形成一个有机体系。（3）在范围方面，制造自动化不仅涉及到具体生产制造过程，而是涉及产品生命周期所有过程。近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性1。受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式加工工艺，它在占电火花成形机床总数95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。通常只能采用手工的方法或部分借助于CAD造型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊数学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存1储起来，建立描述特种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。1.2双联齿轮加工工艺规程为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。要制定CA1640车床加工工艺路线。(1)我们必须仔细了解后托架零件结构，认真分析其零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,来增强我们的绘图能力和运用AutoCAD软件的能力。(2)制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面的了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。(3)在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧。安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置。它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动强度有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。1.3双联齿轮的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合2理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1.4双联齿轮设计任务机械制造工艺与机床夹具设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。就我个人而言，希望通过这次工艺与夹具设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。如图1.1所示双联齿轮零件，材料40Cr钢，设年产量为20000件，备品率为5%，机械加工废品率为2%。3图1.1双联齿轮零件图2零件分析2.1概述在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理的安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。42.2零件图样分析由零件图可得：双联齿轮是铸造件，从整体形状来看类似长方体。由于同一产品的零件可以有不用的结构，不同结构在一定条件下制造的难度也不同。由于此零件属于异性零件，结构形状较复杂，加工时难于装夹，然而合理的装夹有利于加工，同时提高生产效率。因此，在制定工艺过程时，分析好切削加工工艺，才有利于零件加工。对于此异形零件，结构形状较复杂，因此难于装夹，在加工前必须考虑使用专用夹具。从零件的组成表面可以看出，零件的组成面大多为平面和孔，而且精度和粗糙度要求较低，所以，加工方面只需常规的机床就能完成加工。根据要求主要是加工齿轮和外圆面。具体特点和技术要求如下：图2.1双联齿轮图(1)外面及端面待加工特征，可以采用车床进行加工。5(2)内部大孔，可以采用车床进行内孔加工。(3)双排齿轮结构，采用滚齿机进行加工。零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据。工件的待加工表面是选择机床、刀具的依据。确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。2.3双联齿轮图的材料、毛坯和热处理2.3.1毛坯材料选择根据零件材料为40Cr，可以确定毛坯为铸造毛坯，能够满足零件大批生产时所要求的精度和生产率。为了保证零件上孔的加工质量，将整个工件铸造成整体毛坯。毛坯采用锻造成型。在工作当中需要承受较大的载荷和强度，因此需要用热变形工艺锻造进行加工，使其纤维方向和应力方向一致，提高零件性能。2.3.2毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：(1)各加工面的几何形状应尽量简单。(2)工艺基准与设计基准相一致。(3)便于装夹、加工和检查。(4)结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类、形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。6图2.2双联齿轮毛坯图3工艺设计3.1加工方法的选择原则(1)所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。(2)所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。(3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。(4)加工方法要与生产类型相适应。(5)所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。3.2加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：(1)粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率,粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得7工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。12ITumRa108(2)半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。109ITumRa25.10(3)精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置及精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度,精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。76ITumRa25.10(4)光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表面粗65IT糙度为。umRa32.05.1此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。3.3工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：(1)工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备,生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。(2)工序集中原则工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。这样减少了机床数量、操作工人数和生产面积，一次装夹后加工较多表面，8不仅保证了各个加工表面之间的相互位置精度，同时还减少工序间的工件运输量和装夹工件的辅助时间。3.4加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表3.1表3.1零件加工顺序遵循原则工序类别工序安排原则机械加工对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面在重要表面加工前应对精基准进行修正按“先主后次，先粗后精”的顺序对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或者粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前热处理渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前,花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前辅助工序表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行93.5加工路线的拟定对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。双联齿轮的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。表3.2双联齿轮工艺流程1热锻造毛坯7车粗车内孔，保证尺寸372热退火热处理，后调质热处理7车粗车内孔，保证尺寸373车粗车外圆，保证尺寸1078车粗车内孔凹槽，保证尺寸393车精车外圆，保证尺寸1079车换头车端面，保证尺寸1074车粗车外圆，保证尺寸6810铣滚齿小排齿轮4车精车外圆，保证尺寸6811铣滚齿大排齿轮5车车退刀槽，保证尺寸52x412热淬火热处理5车车退刀槽，保证尺寸52x513检综合检验6车粗车端面，保证尺寸5214库入库6车精车端面，保证尺寸523.6双联齿轮加工余量拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。表3.3双联齿轮加工余量序号工序名称加工余量粗糙度等级1粗车外圆，保证尺寸1078mm6.32精车外圆，保证尺寸1072mm1.63粗车外圆，保证尺寸6837mm6.34精车外圆，保证尺寸682mm1.65车退刀槽，保证尺寸52x416mm3.26车退刀槽，保证尺寸52x516mm3.2107粗车内孔，保证尺寸372mm6.38粗车内孔，保证尺寸371mm1.69粗车内孔凹槽，保证尺寸3925mm3.210换头车端面，保证尺寸1072mm1.611滚齿小排齿轮2mm3.212滚齿大排齿轮3mm3.2采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量(参考参数)。表3.4机械加工余量加工表面加工方法表面粗糙度Ra表面光洁度公差等级公差等级加工余量说明外圆粗车半精车精车细车粗磨精磨研磨12.56.31.60.81.00.40.11345677867891014IT12IT11IT10IT9IT8IT7IT6IT5IT8IT7IT6IT5IT6IT5111010887767645150.501.600.20.50.10.250.250.850.060.100.03指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量内孔钻孔扩孔粗镗半精镗精镗细镗粗铰精铰粗磨精磨研磨256.36.31.60.80.23.21.61.60.20.113452456679105667679101014IT13IT11IT10IT9IT10IT9IT9IT8IT8IT7IT7IT6IT8IT7IT8IT7IT6IT7IT610898876877676540.30.51.81.01.80.50.80.10.30.10.550.40.20.20.30.20.50.10.20.010.02指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d2L/d=210时,加工误差增加1.22倍平粗刨,粗铣精刨,精铣细刨,细铣12.56.30.8134678IT14IT11IT10IT9IT6119109860.92.30.20.30.16指平面最大尺寸500以下的铸件的11面粗磨半精磨精磨研磨1.60.80.80.16779791014IT9IT7IT6IT7IT6IT5867575520.050.030.030.010.03平面余量3.7切削用量计算工序1：粗车外圆，保证尺寸107。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr外圆车刀1.3320.17(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=1.2-1.4mm/min。选较进给量为f=1.3mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf22.05m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（30.971+20.17）3=101.56mm,其中入切量及超切量y+=20.17mm工序2：精车外圆，保证尺寸107。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr外圆车刀121.68(2)切削用量选择12进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=1.2-1.4mm/min。选较进给量为f=1.3mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf23.97m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（10.781+21.68）1=72.996mm,其中入切量及超切量y+=21.68mm工序3：粗车外圆，保证尺寸68。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr外圆车刀6.1717.53(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.8-1mm/min。选较进给量为f=0.9mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf20.17m/min主轴转速的选取加工机床选择CA6140车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（32.951+17.53）3=279.566mm,其中入切量及超切量y+=17.53mm工序4：精车外圆，保证尺寸68。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数1340cr外圆车刀127.63(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.8-1mm/min。选较进给量为f=0.9mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf28.59m/min主轴转速的选取加工机床选择CA6140车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（10.751+27.63）1=35.576mm,其中入切量及超切量y+=27.63mm工序5：车退刀槽，保证尺寸52x4。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr切断刀422.16(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.16-0.23mm/min。选较进给量为f=0.2mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf23.5m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（20.621+22.16）2=06mm,其中入切量及超切量y+=22.16mm工序6：车退刀槽，保证尺寸52x5。14(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr切断刀422.16(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.16-0.23mm/min。选较进给量为f=0.2mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf23.5m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（20.621+22.16）2=06mm,其中入切量及超切量y+=22.16mm工序7：粗车内孔，保证尺寸37。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr镗孔车刀4.1725.27(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.5-0.7mm/min。选较进给量为f=0.6mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf25.45m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（32.121+25.27）3=13.556mm,其中入切量及超切量15y+=25.27mm工序8：粗车内孔，保证尺寸37。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr镗孔车刀165.9(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.15-0.3mm/min。选较进给量为f=0.23mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf65.97m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（10.641+65.9）1=6.296mm,其中入切量及超切量y+=65.9mm工序9：粗车内孔凹槽，保证尺寸39。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr切断刀0.532.41(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.1-0.12mm/min。选较进给量为f=0.11mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf33.08m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算16(3)工时计算被切削层长L=（20.061+32.41）2=06mm,其中入切量及超切量y+=32.41mm工序10：换头车端面，保证尺寸107。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr外圆车刀0.7523.29(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=1.2-1.4mm/min。选较进给量为f=1.3mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值，得到切削速度和主轴转速计算切削速度，查得Vf24.19m/min主轴转速的选取加工机床选择C6132车床,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（20.631+23.29）2=56.856mm,其中入切量及超切量y+=23.29mm工序11：滚齿小排齿轮。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr滚齿刀41(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.08-0.15mm/z。选较进给量为f=0.12mm/z或f=124.2mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值,查得Vf21.99m/min，n=70r/min。主轴转速的选取17加工机床选择Y3150滚齿机,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（641+17）mm=64mm,其中入切量及超切量y+=17mm工序12：滚齿大排齿轮。(1)加工条件工件材料刀具背吃刀量走刀次数40cr滚齿刀41(2)切削用量选择进给量的选取进给量参考机械加工工艺手册选取，f=0.08-0.15mm/z。选较进给量为f=0.12mm/z或f=179.4mm/min。切削速度的选取切削速度参考机械加工工艺手册取值,查得Vf20.11m/min，n=40r/min。主轴转速的选取加工机床选择Y3150滚齿机,机床主轴转速由公式计算(3)工时计算被切削层长L=（1041+24）mm=104mm,其中入切量及超切量y+=24mm4双联齿轮检测4.1机械零件的检验及质量管理的现状目前我国随着科学技术的飞速进步，使机械零件的检验及质量管理发生了根本性的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的技术员为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代机械零件的检验及质量管理的工业质检时代。越来越多的中小型企业的废品率得不到控制，越来越需要一份实用有效的质量管理指导书和一个完善的质量管理体系来提高成品合格率。废品率的原因有很多，比如操作问题、机器问题、检测问题还有检测的附件造成的不准确检测等。系统研究证明,控制产品质量的根本在于对产品加工过程即生产工序的控制,而18非仅对加工成品的检验。另外,随着科技的进步和生产的发展,传统的大批量生产已不能适应现在的市场要求。近年来,多品种、小批量生产渐渐成为主流。但小批量生产的产品少,样本少,控制系统具有复杂性和不稳定性,因此无法获取稳定的质量特征值。而且,由于质量特征数据量少,无法满足经典统计过程控制(SPC)技术的统计量要求。本论文旨在提供一个对小批量生产工序质量进行控制的方法,并给出了具体的解决方案。以满足对多品种、小批量生产工序质量控制的实际要求。论文的主要内容如下:(1)对质量管理的相关内容进行了介绍,阐述了多品种、小批量生产工序质量控制。（2）研究了影响工序质量变异的因素,在此基础上制定出一套针对多品种、小批量生产工序的编码系统,为小批量生产工序的组成创造条件。（3）针对实际生产加工中常见的标准值给定工序和标准值未给定工序两种情况,提出了不同的质量特征值变换方案,并结合实例分别应用不同的控制方法实现了对工序质量的控制。(4)对小批量生产工序质量控制系统软件的总体结构、模块设计及各模块功能实现过程进行了说明。4.2机械零件检测技术的发展趋势随着电子、信息等高新技术的不断发展，机械零件检测技术的发展呈现以下趋势：SPACAD/CAE/CAMUG三坐标、光电检测仪、无损探伤等各种设计及检测的软件及仪器,正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。当今的现代测量仪器它可以存储大量的测量信息并对测量的检测结果进行实时分析、综合和作出各种判断。智能检测仪器处理完信息之后还可以以各种方式输出，如显示，打印或传送给系统等。总的来说现代的检测仪器已经越来越先进，越来越实用，越来越简便，越来越专业化，所以对检测的技术与管理要求也越来越高，像三坐标，投影仪测量，精密卡尺测量等小型企业想拥有这样检测助手却没有一份完善的质量管理方案，现在的检测技术要求要适应中小批量的零件生产的检测，而且还要有一份适应企业的加工工艺流程，和一份完善的检测管理方案，检测流程，检测指导书，特殊的检具等有了这些企业的经济效益才会有显著的提高，大多数中小企业要求成品合格率高于他们的期望，现在我就轮滑齿套做一份质量管理的设计，希望能够给企业带来效益。194.3双联齿轮检测表表4.1双联齿轮检测表企业机械加工质量检测质量控制卡材料牌号45#毛坯种类铸造毛坯产品型号零(部)件图号产品名称双联齿轮零(部)件名称双联齿轮检测序号检测项目检测内容检测标准检测仪器检测比例1材料检测材料的化学成分：C：0.420.50%Si：0.170.37%Mn：0.500.80%P：0.040%S：0.045%Cr：0.25%Ni：0.25%Cu：0.25%每次取三件，取平均值光谱仪1/500抽检2长度25mm测量一次，若尺寸超差复测游标卡尺100%在线全检3内孔37mm测量一次，若尺寸超差复测气动量仪100%在线全检4跳动左端面0.05mm跳动公差测量一次，若尺寸超差复测偏摆仪100%在线全检5跳动右端面0.05mm跳动公差测量一次，若尺寸超差复测偏摆仪100%在线全检6齿宽8mm测量一次，若尺寸超差复测游标卡尺100%在线全检208齿顶圆直径小368mm大3107mm测量一次，若尺寸超差复测游标卡尺100%在线全检9公法线长度齿轮精度IT8测量一次，若尺寸超差复测公法线长度仪100%在线全检10齿距齿轮精度IT8测量一次，若尺寸超差复测齿距仪器1/100抽检11齿形齿相齿轮精度IT8每次取三件，取平均值齿形齿相仪1/100抽检12表面硬度HRC38-48每次取三件，取平均值硬度仪1/100抽检13全尺寸检验每个尺寸都检测每次检验5件，取平均值综合检具月检5车夹具设计5.1概论在机械制造工业中，为了达到保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产条件，提高劳动生产率及降低劳动成本的目的，在工艺过程中，除机床等设备外，还大量使用着各种工艺装备。它包括：夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。因此，广义的说，夹具是一种保证产品质量、便利和加速工艺过程的一种工艺装备。不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原则都不同。但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以“机床夹具”为首。所谓机床夹具，就是机床上所使用的一种辅助设备，用它来准确的确定工件与刀具的准确位置，即将工件的定位及夹紧，以21完成加工所需的相对运动10。所以机床夹具是用以使工件和夹紧的机床附加装置。夹具的形式很多，可以按照不同的特点进行分类，现主要按以下类型来进行分类：(1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化,而且具有一定通用性的夹具，如自动定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和电子吸盘等。这类夹具适应性强，可用来装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，一般适用于单件小批量生产中。(2)专用夹具这类夹具是专为零件的某一道工序的加工而设计和制造的。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。(3)可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。前者的通用范围比通用夹具更广,后者则是一种专用可调夹具，它按成组原理设计并能加工一组相似的工件，故在多品种中、小批量生产中使用有较好的经济效果。(4)组合夹具组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸,清洗后留待组装新夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用,并具有减少专用夹具数量等优点，因此组合夹具在单件、中、小批量多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。组合夹具也已经商品化。(5)自动线夹具自动线夹具一般分为两种:一种为固定式夹具,它与专用夹具相似,另一种为随行夹具,使用中夹具随着工件一起运动,并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。夹具还可以按使用机床可将其分为车床夹具、铣床夹具、车床夹具、车床夹具、22齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行以及其他机床夹具等。这是专用夹具设计所用的分类方法。设计专用夹具时,机床的组别、型别和主要参数均已确定。它们的不同点是机床的切削成形运动不同，故夹具与机床的连接方式不同。它们的加工精度要求也各不相同。按夹紧的动力源分类夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具、真空夹具、离心夹具等。(1)夹具的设计周期较短1，一般不进行强度和刚度的计算。(2)专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。(3)确保产品加工质量，提高劳动生产率是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。(4)夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。(1)提高劳动生产效率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确的完成缸盖在加工工位上的定位和夹紧，省去对缸盖的逐个找正并调整装夹，大大缩短了每一个零件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的缸盖，选用高效夹具来安装，其作用就更大。正确运用夹具合理装夹工件，可以使工件安装更加稳定、可靠，并能采用较大的切削用量合同是采用多把刀具来进行切削加工，使切削效率显著增高。所以，采用钻夹具，对提高整批工件的劳动生产效率可发挥相当大的作用。保证工件的加工精度，稳定整批工件的加工质量。夹具的设计和应用注重于解决工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的安装结果高度统一，稳定的装夹使各工件间的加工条件差异性大为减小。所以，采用夹具可以在保证工件的加工精度的基础上极大的稳定整批工件的加工质量。(2)改善工人劳动条件采用夹具后，是工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度。对于较重的大型零件，涉及夹具时往往同时要考虑工件的恭位间的流动输送装置基本工序的初始定位。另