王忠华油系统.docx

第十节油系统的运行监护及故障处理汽轮机润滑油系统基本都采用主油泵射油器的供油方式，主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油，向汽轮机危急遮断系统供油，以及为主轴顶起装置提供入口油。一、系统组成（一）主油泵主油泵都为单级双吸离心式油泵，安装于前轴承箱内，由汽轮机转子直接驱动，它为射油器提供动力油，向调节保安系统提供压力油。主油泵吸入口油压为0.090.12 MPa，出口油压为1.02.05 MPa。主油泵不能自吸，在汽轮机起停阶段要靠交流辅助润滑油提供压力油，维持轴承润滑油、密封油和主油泵的进口油；由高压起动油泵提供高压油供调节保安用油。当转速达到额定转速的90左右时，主油泵就能正常工作，这时要进行主油泵与高压起动油泵、交流润滑油泵的切换，切换时应监视主油泵出口油压，当压力值异常时采取紧急措施防止烧瓦。（二）射油器射油器安装在油箱内油面以下，采用射流泵结构，它由喷嘴、混合室、喉部和扩压管等主要部分组成。工作时，主油泵来的压力油以很高的速度从喷嘴射出，在混合室中造成一个负压区，油箱中的油被吸入混合室。同时由于油粘性，高速油流带动吸入混合室的油进入射油器喉部，从油箱中吸入的油量基本等于主油泵供给喷嘴进口的动力油量。油流通过喉部进入扩散管以后速度降低，速度能又部分变为压力能，使压力升高，最后将有一定压力的油供给系统使用。（三）电动油泵高压辅助油泵、交流润滑油泵、直流事故油泵均为单级单吸立式离心泵。当机组在起动和停机工况时，高压起动油泵代替主油泵向保安系统提供压力油。在机组起动和停机工况时，交流润滑油泵代替供润滑油射油器，向机组各轴承及盘车装置、顶轴装置提供充足的润滑油，直流事故油泵在机组处于事故状态时，代替交流润滑油泵，在机组发生交流失电时为机组提供必要的润滑油，以保证机组安全停运，但直流事故油泵不能用于机组起动或正常运行。（四）集装油箱和溢油阀高压辅助油泵、交流润滑油泵、都安装在润滑油箱盖板上，直流润滑油泵安装在油箱旁边。在油箱的顶部还装有一台排烟风机，用来抽出油箱内的油烟。在机组冷态起动时为缩短加热油温时间，在油箱四周还安装了电加热器。溢流阀有润滑油母管溢流阀和高压起动油泵出口溢流阀。润滑油母管溢油阀布置在冷油器后的润滑油管道上，用来调节润滑油供油母管压力，以保证轴承润滑油压力和流量稳定。高压起动油泵出口溢流阀装于高压起动油泵出口，用以调整高压起动油泵出口油压；在主油泵和高压起动油泵切换过程中，该溢流阀还有排油作用，防止高压起动油泵闷泵发热。（五）冷油器和切换阀油系统中共采用两台100%容量的冷油器，其中一台运行，一台备用。冷油器为铜管表面式换热器，以循环水作为冷却介质，带走因轴承摩擦产生的热量，保证进入轴承的油温为3545。润滑油在进入轴承前都须经过冷油器。油在冷油器壳体内绕管束环流，冷却水在管内流过，进入工作冷油器的润滑油通过装在两冷油器之间的三通切换阀来控制。通过切换阀可以使油流向任意一台冷油器，或同时流向二台冷油器，也可以切换冷油器而不影响进入轴承的润滑流量。切换阀安装于两台冷油器之间。润滑油从切换阀下部入口进入，经冷油器冷却后，由切换阀上部出口进入轴承润滑油供油管。阀板开口侧所处的位置，决定了相应侧的冷油器投入状况。切换阀换向前，必须先将备用冷油器充满油，然后松动压紧手轮，才能板动换向手柄，进行切换操作。在冷油器的切换过程中，应保证备用冷油器切换前充满油。为此将两台冷油器的进油口，通过一连通管和连通阀连接起来，连通阀也称注油门。在机组运行过程中为保证备用冷油器能迅速投入使用，将连通阀一直开启。冷油器下部水管设有放水门，上部水室上装有排气门；对于油侧，冷油器壳体上装有排气门，在三通阀下部装有放油塞头。利用冷油器上部水室排气门，可在运行中对冷油器进行查漏。正常运行时，冷油器出口油温是45，盘车状态时进油温可不必太高，维持在2135即可。（六）油烟分离器和排烟风机润滑油系统在运行过程中，少部分油蒸发为油雾，这些油雾积聚在油箱内及轴承和油管之中，如果油雾压力高，将通过汽轮机轴的汽封漏入厂房，油烟分离器的作用就是对油雾进行分离，回收油雾带走的部分油粒。当油烟分离器投入运行时，油烟混合物从装置底部的由弓形板筒体形成的通道进入分离芯，穿过分离芯向出口方向流动。烟在流动的过程中与分离芯中的折片接触，在附着力的作用下，其中的油粒不断在折片表面上积累，最后在重力作用下沿折片流到分离器的底部，排入油箱，分离后的烟气则从出口被排烟风机排出，排入大气。机组运行时，油烟分离器必须连续工作，只有当机组完全停止以后，以及油全被抽出并分离完后，才能停止工作。系统备有一台排烟风机，为单级单吸卧式离心风机，用于使轴承箱回油管及油箱建立微真空，以保证回油通畅，油烟无外溢，保证油系统安全、可靠。油箱及回油系统中的烟气经排烟风机抽出，排向大气，同时在整个回油管路和油箱内形成一定的负压，并有利于回油快速流回油箱，避免油或油烟向外溢，使整个润滑油系统处于安全状态下工作。（七）套装油管路 现代大型机组均采用套装油管路，外部的大管子起保持作用兼作回油管，直接通入主油箱。大管子内部的较小管子是压力油输送管，一旦压力油泄漏，则不会使油喷射到主机部件引起火灾。发电机的轴承回油和密封油一样，先经过油氢分离器，分离出氢气以后再进入回油套管。（八）顶轴油系统当汽轮机转速很低时，在轴颈和轴承之间没有形成油膜，轴颈就会与轴承接触，轴颈和轴承可能产生摩擦损伤；另外，如果没有油膜存在，转子转动可能产生抖动现象，这会引起叶片的振动。为了防止汽轮机损坏，减小汽轮机的盘车功率，确保盘车时的平稳运转，都配有顶轴油。机组顶轴油送入汽轮机和发电机的四个支承轴承。机组设有一台顶轴油泵，各轴颈顶起油压为5.5MPa，顶轴油泵进口压力应在0.050.2MPa间，入口压力低于0.21MPa禁止起动顶轴油泵。顶轴油装置工作正常与否的主要标记是顶轴压力，如油压偏高说明转子末充分顶起，导致高压排油不畅而憋压；如果偏低则表示高压管道有漏油现象或顶轴油泵及系统工作不正常。二、润滑油系统运行（一）起动运行工况系统起动前，应确认系统中油质满足起动运行清洁度要求，油箱油位在正常油位。关闭冷油器的冷却水阀，根据温度要求起动电加热加热油温，开启排烟风机，并起动油泵，强制润滑油系统进行循环，并调整溢油阀以维持母管油压在规定值内。待油温达到38后，可以起动高压辅助油泵，开启冷油器冷却水阀投入冷油器，然后起动顶轴油泵，将各轴承之轴颈的顶起高度调整到设计要求值，即可投入盘车装置。机组冲转到800rpm时应自动停止顶轴油泵。在机组升速期间，高压起动油泵应正常工作、交流润滑油、直流润滑油泵应处于自动联锁状态；当机组升速到额定转速的90（即2950rpm）左右时，主油泵应投入工作，再根据油泵功率表或电流表指示变化以及主油泵出口压力情况，停运高压辅助油泵。停运高压辅助油泵时必须检查交流润滑油泵和直流润滑油泵是否在联锁自启动状态，而且严密监视油压情况。（二）停机工况当机组正常停机时，在打闸停机之前，启动交流润滑油泵或者高压辅助油泵；当机组事故停机时，在确认汽轮机转速下降后根据情况判断是启动交流润滑油泵或者高压辅助油泵还是启动直流润滑油泵；机组转速下降到800rpm时启动顶轴油泵。机组盘车期间，可先停高压起动油泵，而顶轴装置和润滑油泵需待盘车停运后方能停下。（三）维护机组正常运行时，主油泵正常出口油压为0.9MPa，当其下降到0.65MPa时，高压辅助油泵应联锁启动，否则必须手动启动，并查明原因作好停机准备。轴承润滑油压力为0.080.12MPa。当润滑油压降至0.085MPa时，报警并起动交流润滑油泵，如果交流润滑油泵起动后，油压继续下降，当油压下降到0.075MPa时直流润滑油泵应联锁启动；如果所有油泵均已经启动润滑油压力仍然下降至低于0.075MPa时立即打闸停机。并立即检查系统油压降低的原因。当润滑油压低于0.05MPa时，应停止盘车。油泵之间的低油压联锁试验每半个月做一次。直流润滑油泵每半个月手动启动一次。轴承进油温度为3545，轴承回油温度为70。正常运行过程中要根据润滑油母管油温调整冷油器水量，保证轴承进口油温。系统正常起动前，油箱油位应处于正常油位。为延长油品的使用寿命，应加强对运行中油的维护工作，可采取下列防劣措施： 添加T501抗氧剂； 补加T746防锈剂； 随时清除油中机械杂质、油，以便保证系统清洁度（四）汽轮机油使用中注意事项： 尽可能防止汽轮机组漏气、漏水、漏电； 回油温度控制在65以下； 油箱定期切水和放出杂质，保持油品清洁不受水、铁锈、沉淀物等污染。三、油系统的故障处理（一）汽轮机油系统的防护措施1.油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。2.1汽轮机的润滑油和液压调节的高低压油管道大部分布置在高温管道、热体四周，一旦油管道发生泄漏，压力油喷到高温管道、热体上即会引起着火，并且火势发展很快。因此，防止汽轮机油系统着火的重点在于防止油管道泄漏，其主要措施为：一是尽量减少使用法兰、锁母接头连接，推荐采用焊接连接，以减少火灾隐患。为了便于安装和检验，汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接，这种连接方式非常轻易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上，将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫，以防止老化滋垫，或四周着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效，大量漏油。油系统法兰的垫料，要求采用厚度小于15mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。锁母接头须具有防松装置，采用软金属垫圈，如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲惫或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用，油系统禁止使用铸铁阀门，以防止阀门爆裂漏油着火。此外，对油管道材质和焊接质量也应定期检验、监视，以防止使用年久产生缺陷，在运行中断裂漏油。3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位四周不准有明火，必须明火作业时要采取有效措施，四周的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。在油系统管道、法兰、阀门和可能漏油部位的四周，必须进行明火作业时，一定要严格执行动火工作票制度，并做好有效的防火措施，预备充足的灭火设备后方可开工，以防止泄漏的油遇明火着火，或漏出的油蒸发的蒸汽与空气混合后遇明火发生燃烧、爆炸。4.禁止在油管道上进行焊接工作拆下的油管上进行焊接时，必须事先将管子冲洗干净。5.油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油应及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀保温层。6.油管道法兰、阀门的四周及下方，如敷设有热力管道或其他热体，则这些热体保温必须齐全，保温外面应包铁皮。7.检验时如发现保温材料内有渗油时，应消除漏油点，并更换保温材料。8.事故排油阀应设两个钢质截止阀，其操纵手轮应设在距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道，操纵手轮不答应加锁，应挂有明显的“禁止操纵”标志牌。9.油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀。油系统的管路应有必要的支架和吊架，并且不能有蹩劲的地方，以保证油管路在各种工况运行时膨胀畅通无阻。油管路的布置要公道，以便于工作职员的检查、维修和与热力管道或其他热体的隔离。油系统的表管应布置整洁，尽量减少交叉，以防止运行中由于振动而磨损。10.机组油系统的设备及管道损坏发生漏油，凡不能与系统隔尽处理的或热力管道已渗透油的，应立即停机处理。（二）汽轮机油乳化的危害与防治1 汽轮机油乳化的危害 汽轮机油系统的主要作用是向汽轮机发电机轴承提供润滑油和调节保安系统的压力油。因此，汽轮机油质量的优劣直接影响着汽轮机的安全可靠性。例如，汽轮机油乳化给机组带来的危害是很大的。主要表现在以下几个方面： (1) 一种液体只有同时具备适当的粘附性和粘度，才能作为润滑油，且润滑油对于磨擦表面的附着力还必须大于润滑油本身分子间的磨擦力。这样，两个磨擦表面在相互滑动时，每一表面上都带动着一个附着油膜，形成两个磨擦表面之间的液体磨擦，转子在高速转动时，轴颈与轴瓦底部形成压力很高的油膜，支承转子重量在轴瓦中滑动。若油质乳化，就使润滑油的粘附性不好，油对磨擦面的附着力不够，油膜受到破坏，转子轴颈就可能和轴承的轴瓦发生干磨擦，使轴瓦烧损，机组强烈振动，甚至毁机。 (2) 汽轮机在运行中，润滑油需要带走的热量主要来自转子轴颈与轴承滑动磨擦所产生的热量，高温蒸汽通过汽轮机转子上的动叶片等部件传导到轴颈上的热量，以及发电机因转子电流过大发热和磁铁发热经发电机转子传递到轴颈处的热量。如果汽轮机油乳化，其乳化液沉积于油循环系统中，妨碍油的顺畅流动，使供油不足，影响散热，轴承与轴颈处温度不能控制在规定值内，易引起轴承烧瓦事故。 (3) 抗乳化度是汽轮机的重要指标，一般抗乳化度8 min。汽轮机油乳化，将加速汽轮机油的氧化，使酸值升高，产生较多的氧化沉淀物，从而延长了汽轮机的抗乳化时间，亦即恶化了油的抗乳化性能。 (4) 汽轮机油乳化，将使调节、保安系统中的滑阀等部件锈蚀，造成卡涩，降低了动作的灵敏度，严重时，还会引起调节、保安装置拒动。从而导致机组超速事故的发生。 2 汽轮机油乳化的分析 水分、激烈搅拌、乳化剂，均能引起汽轮机油乳化。其中，水分的存在和激烈搅拌是产生乳化的主要原因。 (1) 汽轮机油中水分的存在，会加速油质的老化及产生乳化；同时会与油中添加剂作用，促使其分解，导致设备锈蚀。汽轮机油中含水，表明汽轮机端部汽封密封不严，蒸汽进入油系统、大气中湿气进入油箱、冷油器泄漏以及机组大修时蒸汽吹扫油管路残留水分所致。此外，油箱、轴承箱上的排油烟(气)机及排气管不能及时排出存留在箱内的湿气，也是油中存水的一个因素。 (2) 油中溶有空气，特别是在高温下，会加速油的氧化变质。汽轮机运行中，因其油品气化变质而产生的环烷酸皂、胶体等物质都是乳化剂，使油更容易乳化。 (3) 汽轮机油的乳化，与油品中的添加剂性能亦有关系。汽轮机油添加剂(如抗氧化剂和防锈剂)，大都是具有一定表面活性的化合物或混合物。这些物质的分子结构中，一端是具有亲油性的非极性基团，另一端是具有一定表面活性的亲水性极性基团。虽然它们都溶解于油而不溶解于水，但在一定转速下极性基团对水就具有一定的亲合能力，增强了油水分离的难度，促进油质乳化。 (4) 激烈搅拌。在汽轮机高速旋转时，油和水被激烈而充分的搅拌，呈乳浊液态。此时，上述亲水的极性基团有了与水充分亲合的机会，当亲合力很大时，就会与水牢固的结合在一起。又由于亲油性的非极性基团能溶于油中，从而通过这种物质的作用使水和油结合在一起。因此，这时水就不能与油分离，即产生乳化现象。 3 防治汽轮机油乳化的措施 如前所述，汽轮机油乳化给机组运行带来严重后果。因此，应从汽轮机组设备的设计、制造、安装、运行维护、检修、以及油品和添加剂质量等方面着手，层层把关，防止汽轮机油乳化。 3.1 防止油系统进水 ，预防和消除汽轮机油系统进水，是防止汽轮机油乳化的重要措施。为此，首先要确保产品设计和制造质量，即汽封装置结构设计合理、零部件加工符合工艺标准、材质满足高温运行要求。其次是在机组安装过程中，应严格按质量标准组装汽封，在保证汽封片不与大轴磨擦的前提下，尽量调小汽封间隙，并且在运行中具有自动调整间隙的性能；机组大修中，如发现汽封片缺损、断裂、倒伏，以及失去自动调整间隙性能等缺陷，应予修整或更换。三是对于已运行机组，确证汽封结构设计不合理而造成汽封漏汽量大时，可在端部汽封的外露轴段上加装阻汽环，以阻隔汽封漏汽窜入轴承箱内。四是加强设备运行中的监视和调整，如供给汽轮机端部汽封装置的蒸汽压力要适当，并符合规程要求，冷油器油侧的油压，必须大于水侧的水压，防止因其管束破损使水进入油系统中。 3.2 排除油中水分，在汽轮机运行时，应随机投入油净化装置，以便及时对机组润滑用油和调节保安装置的压力油进行油水分离和杂质过滤。目前应用得比较广泛的YJG型油净化器，由沉淀箱、过滤箱、贮油箱、排油烟机、自动抽水器和精密滤油器等组成。这种油净器由于具有较大油容积，对油中水分、杂质的清除兼有重力分离、过滤与吸附净化作用，净化效率高，且运行安全可靠。此外，安装在油箱上的排油烟机应与汽轮机同时运行，并连续不断的抽走油中气体和水蒸汽，使其不能在油箱内凝结；同时，轴承箱上的通气孔(排气管)应畅通，避免轴承内产生负压而吸入蒸汽、湿气或凝结水珠。 3.3 清除油管路清洗后的残液 在机组安装或大修中，如用热水或蒸汽冲洗油管路、冷油器油侧或油系统上的滤油器等部件的油垢，应在清洗后用压缩空气吹扫可能存留的残液或水珠，确信干燥后再将管接头封好待装复。 3.4 保证汽轮机油质量，于购进的汽轮机油，其质量应符合GB2537或GB11120-89标准，并应具备良好的粘附性、氧化安定性、防锈性、抗起猫性、空气释放性，以及抗乳性能及酸值指标。对于运行中的汽轮机油，除定期进行全面的检测外，平时亦应注意有关项目的监督和取样检测，发现问题及时处理。 3.5 油中添加抗乳化剂，延长油的使用寿命和提高油的抗乳化性能，可根据运行中汽轮机油的油质情况，向油中添加抗乳化剂，以破坏油水界面上的乳化膜，将水释放出，达到除水目的。这里需要指出的是，所加入的添加剂应符合质量标准，尽可能降低或除去添加剂中亲水性能较强的成份，达到或高于汽轮机油标准所规定的抗乳化性能指标。 总之汽轮机油乳化，对延长油的使用寿命和保证机组安全运行起着重要作用。为此，需从油系统设计、制造、安装、运行维护、油品质量监督管理等环节相互配合、严加控制。例如从设计上采取措施，防止空气水分进入油系统；在运行维护上减少漏汽、漏水、降低油温，及时排除油箱中的积水和湿气；在检修中做好加油和油系统清扫工作；在油务管理上，严把进油质量关，并加强运行中的油质采样监督。（三）汽轮机油系统故障分析及处理油系统是汽轮机的重要组成部分，其工作状况直接影响到机组的安全经济运行。因汽轮机油系统导致机组故障、设备损坏的事故屡有发生，特别是在基建调试阶段，此类事故更易出现。下面介绍几起基建调试阶段发生的汽轮机油系统故障现象及原因。 1 故障现象及原因1.1 油质不良造成故障油质不良主要是指油中的水份、颗粒度等指标超过规定标准。油质不良的原因主要有两个方面：一是制造质量不好，油出厂时就存在油质不合格的问题；二是受外界污染。1.2 设备质量不良造成故障设备质量不良是指设备及附件在加工、制造过程中工艺未按有关规定执行，致使质量不符合标准要求。设备质量不良是油系统故障的主要原因之一。1.3 其他原因造成故障除油质和设备质量不良外，安装工艺不精 、技术措施不完善等也是造成油系统故障的主要原因。2 对策和措施通过以上故障现象可以看出要防止油系统事故的发生必须从设备的制造、安装、运行等多方面入手，既要有精良的制造、安装工艺，又要有完善的技术措施，才能保证设备的安全经济运行。2.1 严把设备质量关 确保设备安全运行良好的设备质量是安全经济运行的基 础，没有质量的保证无法谈及安全运行。因此，一方面需要设备制造厂在加强内部管理的前提下，不断提高生产工艺水平，严把设备质量关，杜绝不合格的产品投入生产运行；另一方面，用户也应在设备制造期间派人到厂监造，确保质量符合要求。2.2 提高工艺水平 保证设备安装质量精良的安装工艺是设备安全运行的保证。设备安装前必须在现场解体检查并清理，油管道还要进行化学清洗；设备安装过程中不仅要注意环境因素的影响，更要注重设备安装的工艺水平。油系统的安装有着较高的工艺标准，例如油管道的焊接、油箱内壁的处理、油系统各类设备的安装等工艺要求在规程中都有明确规定，安装时必须严格执行并按部就班进行，决不能偷工减料、图省事，安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。另外还要加强安装阶段的监理工作，坚持多级验收检查制度，保证安装质量。2.3 完善技术措施 加强油务监督完善的技术措施是避免事故发生的保障。油系统正式投运前必须要有完善的切实可行的技术措施进行油循环冲洗和过滤，以使油质达到规程标准，符合设备运行要求。通常在油循环冲洗过程中采取以下措施：(1) 分段循环，即按照系统的设备布置 利用外置滤油机或本机油泵进行分段油循环冲洗。如：首先将外置滤油机和油箱组成一个独立系统进行油循环，待油质合格后，再将油箱并入系统；而后将轴承进出口油管与轴承之间断开并用短管连接(轴承不参与循环回路)进行油循环冲洗(小循环)，待油质合格后将短管拆除，恢复正常连接再进行油循环冲洗(大循环)。油冲洗期间要注意检查轴承处是否有杂质，并用面团粘除。(2) 油系统中加装临时滤网或磁棒，清 除油中的颗粒物和铁磁性物质。一般在每一个轴承的进油管上分别加装临时滤网(其面积稍大于进油管面积，其孔径小于油系统原设计滤网的孔径)，以防油中的颗粒物进入轴承，要经常检查、清理或更换滤网，防止滤网堵塞或损坏；磁棒一般装置在油箱中，用以吸附油中的铁屑、锈皮等杂质并除之。(3) 采取升降油温并击打管道等措施， 提高油冲洗效果。用电加热器将油温升至 70左右再自然冷却到环境温度，如此反复多次，利用温度交变，使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落，同时击打管道加快杂质剥离、流动，以提高冲洗效果。(4) 油循环冲洗过程中要有足够的油流 量(正常运行的油流量)保证系统得到充分冲洗并带走杂质，油循环期间要经常采样化验分析，只有待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。管道弯头、接口和设备内拐角是杂质的集中处，因此对系统中的弯头和死角等处更要认真检查，彻底清理系统内残留的杂质；还要防止外来因素的影响，如：周围环境的灰、水以及雨、雪等杂质进入油系统中污染油质。油系统故障造成的损失是很大的，教训也是深刻的，如何减少和避免事故的发生，关键是要抓好质量管理工作，特别是设备的制造、安装质量；另外，运行管理也不可放松，要从每一个环节深入细致地抓起，疏忽了任一环节都有可能造成事故的发生，（四）主油泵工作失常故障原因及处理在正常情况下，压力油由汽机主轴上的主油泵供给。在启，停过程中由辅助油泵供给，一旦油系统发生鼓障而又处理不及时，就可能造成轴承烧毁，以及损坏设备，或使调节系统失灵，对负荷失去控制，严重影响汽机运行安全，1、象征：油系统油压降低，供油量减少及泵内出现不正常声音。2、原因：离心式主油泵可能是由于注油器工作失常，使主油泵进口油压降低，进油量减少甚至中断，致使主油泵工作失常。3、处理方法：应立即启动辅助油泵维持油压若油压降低至规定值时应紧急停机处理；若只是主油泵声音不正常，应进一步监视油压，并仔细倾听油泵各部分的声音，当异音明显时应启动辅助油泵紧急停机，若是油泵中有空气使注油器不正常工作而影响主油泵时应启动辅助油泵维持油压，待排除空气后，停止辅助油泵。（五）油系统漏油1、象征：油箱油位，油压均下降。2、原因：可能是由于外部压力油管破裂，法兰结合面不严密或冷油器铜管泄露等造成；主油泵压力油管短路，主油泵吸入侧滤网堵塞或油箱内部压力油管漏油等造成；还有一个就是润滑油滤油器滤网脏了需清洗更换。3、处理方法：立即启动交流润滑油泵保持油压在正常数值，迅速检查主油泵出口外部的调速和润滑油管及法兰，消除漏油点，并向油箱补油至正常油位；检查冷油器出口冷却水，若有油花则说明冷油器铜管漏油，可打开冷油器水侧排空阀进行检测冷油器是否漏油。如冷油器漏油应迅速切换至备用冷油器。（六）轴承油温升高和轴瓦断油轴承油温升高有两种情况：即所有轴承的油温均升高和仅某一个轴承的油温升高。原因：（1）若有轴承的油温均升高，应先检查润滑油压和油量，如果正常可以确认是冷油器工作失常所致。譬如冷油器操作顺序错误，切换冷油器时未放净空气，冷油器冷却水不足，冷油器脏污传热不良，或夏季冷却水温过高等。原因：（2）某一个轴承油温升高，则可能是杂质进入轴承使轴承摩擦发热油温升高；轴瓦转锁饼的销钉被折断，进油量减少，甚至断油。处理方法：对于第一种原因，可以开大冷油器进水门增加冷却水量降低润滑油温。对于第二种原因，一旦轴承回油温度升高至70度以上时应紧急停机处理。轴瓦断油事故往往是由于油系统某些设备在切换过程中操作不当引起的。例如：当冷油器进行串并联切换时的误操作