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底座 零件 机械 加工 工艺 规程 制订 装备 设计

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底座零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计,底座,零件,机械,加工,工艺,规程,制订,装备,设计

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底座 机械加工工艺规程 班级： 学号： 姓名： 设计题目： 指导教师： 1.工艺过程卡12.工序卡23.零件图174.零件毛坯合图155夹具总装图166零件图01177零件图02188刀具工作图199量具工作图20陕西国防学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共2页第1页材 料 牌 号45#毛 坯 种 类型材毛坯外形尺寸105x85x25mm每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10型材锯床下料，尺寸为105x85x25mm锯床平口钳 游标卡尺 锯条20热处理调质处理30铣端面平口钳装夹105x85mm毛坯面，百分表找正，铣削零件端面，厚度24mm数控车间加工中心平口钳 游标卡尺 百分表 D54面铣刀 40铣轮廓铣削加工100x80mm，深度15mm轮廓，到尺寸要求数控车间加工中心平口钳 游标卡尺 D12立铣刀50钻孔中心钻定位，钻铰2x10通孔，到尺寸要求数控车间加工中心平口钳 游标卡尺 9.8麻花钻 10铰刀60铣端面平口钳装夹宽度100x80mm轮廓，百分表找正，铣削零件端面，厚度20mm数控车间加工中心平口钳游标卡尺百分表D54面铣刀 70铣凸台铣削加工不规则凸台，高度5mm，到尺寸要求数控车间加工中心平口钳 游标卡尺 D12立铣刀80铣槽铣削加工30x20mm槽，深度5mm，到尺寸要求数控车间加工中心专用夹具 游标卡尺 D8立铣刀90钳工锐边倒钝100检检验零件尺寸轮廓数控车间游标卡尺 赛规标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工10型材45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数锯床G7011夹具编号夹具名称切削液乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1锯床下料，尺寸为105x85x25mm游标卡尺 锯条 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工30铣端面45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液平口钳乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平口钳装夹宽度105x85mm两侧面，百分表找正2粗铣零件底面，厚度为24.5mmD54面铣刀 游标卡尺7001150.1820.33精铣零件底面，厚度为24mmD54面铣刀 游标卡尺10001730.070.50.4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工40铣轮廓45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液平口钳乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣100x80mm，深度15mm轮廓，留精加工余量0.5mmD12立铣刀 游标卡尺1400700.320.252精铣100x80mm，深度15mm轮廓，到尺寸要求D12立铣刀 游标卡尺1900950.10.50.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工50钻孔45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1中心钻定位A3中心钻 游标卡尺600350.320.52扩孔2x9.8到尺寸要求9.8麻花钻 游标卡尺700400.30.413铰孔2x10到尺寸要求10铰刀 游标卡尺400250.30.41 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工60铣端面45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液平口钳乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平口钳装夹宽度105x85mm两侧面，百分表找正2粗铣零件底面，厚度为20.5mmD54面铣刀 游标卡尺7001150.1820.33精铣零件底面，厚度为20mmD54面铣刀 游标卡尺10001730.070.50.4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工70铣凸台45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液平口钳乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣不规则凸台，高度5mm，留精加工余量0.5mmD12立铣刀 游标卡尺1400700.320.252精铣不规则凸台，高度5mm，到尺寸要求D12立铣刀 游标卡尺1900950.10.50.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工80铣槽45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心TH5640D11夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣30x20mm槽，深度5mm，留精加工余量0.5mmD8立铣刀 游标卡尺1400700.320.252精铣30x20mm槽，深度5mm，到尺寸要求D8立铣刀 游标卡尺1900950.10.50.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）陕西国防学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共8页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号数控加工100检验45#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材105x85x25mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1检验零件尺寸轮廓游标卡尺 塞规 千分尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）零件图零件毛坯合图夹具总装图夹具零件图01夹具零件图02刀具工作图量具工作图数控技术专业毕业设计 班级：xx 学号：xx 姓名：xx毕业设计说明书班级：学号：姓名：设计题目： 指导老师：时 间： 成 绩： 陕西国防工业职业技术学院目录第一部分：工艺设计说明书4一.零件图工艺性分析41.1零件结构功用分析41.2零件技术条件分析41.3零件结构工艺分析51.4零件的生产类型5二毛坯选择52.1毛坯类型52.2毛坯余量确定82.3毛坯图零件合图草图 8三机加工工艺路线确定83.1定位基准选择83.2加工方法分析确定103.3加工顺序的安排133.4加工阶段的划分143.5主要机械加工工序简图15四工序尺寸及其公差确定184.1基准重合时工序尺寸确定184.2基准不重合时工序尺寸确定18五设备及其工艺装备确定21六切削用量及工时定额确定22七工艺设计总结31第二部分：第80道工序夹具设计说明书321.工序尺寸精度分析322.定位方案确定323.定位元件确定324.定位误差分析计算325.夹紧方案及元件确定326.夹具总装草图32第三部分：第60道刀具选择说明书341.工序尺寸精度分析342.刀具类型确定343.刀具设计参数选择344.各工序刀具卡填写34第四部分：第50道工序量具设计说明书351.工序尺寸精度分析352.量具类型确定353极限量具尺寸公差确定354.极限量具尺寸公差带图355.极限量具结构设计36第五部分：数控编程设计说明书401.数控加工工艺性分析402.走刀路线的确定403.刀具选择404.程序编写及程序说明41第六部分 毕业设计体会43第七部分 参考文献44第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析图1-1 零件图本次设计的底座零件，底座零件是机械加工中一类重要的零件,它广泛应用于汽车、船舶、机器等机械产品中，本次设计主要完成底座底座零件的机械加工工艺分析和数控编程以及夹具和刀具的设计。1.2零件技术条件分析技术要求是机械制图中对零件加工提出的技术性加工内容与要求。根据机械制图标准，不能在图形中表达清楚的其他制造要求，应在技术要求中用文字描述完全，图纸要求未注尺寸公差按GB1804-m处理，锐边倒钝，产品使用调质处理，调质处理就是指淬火加高温回火的双重热处理方法，其目的是使工件具有良好的综合机械性能。高温回火是指在500-650之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。调质处理后得到回火索氏体。回火索氏体(tempered sorbite)是马氏体于回火时形成的，在光学镜相显微镜下放大500600倍以上才能分辨出来，其为铁素体基体内分布着碳化物（包括渗碳体）球粒的复合组织。它也是马氏体的一种回火组织，是铁素体与粒状碳化物的混合物。此时的铁素体已基本无碳的过饱和度，碳化物也为稳定型碳化物。常温下是一种平衡组织。1.3零件结构工艺性分析零件的最大轮廓为100x80x20mm，产品对称设计2x10通孔，孔的尺寸上偏差0.022，下偏差0mm，孔的表面粗糙度为1.6m，对应孔的经济加工精度为IT6级。100x80mm的矩形轮廓高度15mm，90x70mm轮廓高度5mm，其中长度90mm，尺寸上偏差0，下偏差0.074mm，宽度70mm，尺寸上偏差0，下偏差0.087mm，凸台上设计R10，R23的圆弧，54和15的斜面组成。在5mm的凸台上设置了30x20mm的槽，槽的深度5mm，尺寸上偏差0.075，下偏差0mm，槽的尺寸上偏差0.052，下偏差0mm。本次设计以底座的侧面为设计基准A和设计基准B，长度90mm的凸台关于设计基准A的对称度为0.04mm，宽度70mm的凸台关于设计基准B的对称度为0.04mm。2.毛坯选择2.1毛坯类型（1）锻件：锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高，但成本也高，试用于中小型零件毛坯的大量生产。锻造的材料有低碳钢、中碳钢材料最适合锻造。其中自由锻造是利用冲击力和压力使金属在各个方向自由变形，不受任何限制而获得所需形状及尺寸和一定机械性能的锻件的一种加工方法，简称自由锻；模锻件就是有模具的锻造件，利用模具锻出精度要求比较高，比较复杂的锻件。（2）铸件：铸件适用于形状复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属性铸造、压力铸造等。较常用的是砂型铸造，当毛坯精度要求低、生产批量较小时，采用木模手工造型法；当毛坯精度要求高、生产批量很大时，采用金属型机器造型法。铸件材料有铸铁、铸钢及铜、铝等有色金属。（3）零件的结构形状和尺寸：形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造，（4）薄壁零件不宜用砂型铸造：现有的生产条件：选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平、设计条件以及外协的可能性和经济性等。（5）铸造工艺设计的意义在于；有利于采用先进的工艺获得高质量，低成本的铸件。根据工艺进行工序检查，产生铸造缺陷时便于寻找原因，采取纠正措施.根据工艺设计进行技术准备，如准备砂箱、芯骨、必要的工艺装备和工具，有利于保证正常的生产秩序，方便生产计划调度，可以不断的积累和总结经验，提高铸造生产技术水平。本次的零件材料为45#，毛坯的类型为型材。2.2毛坯余量确定盖板的尺寸为100x80x20mm，设计毛坯尺寸为105x85x25mm。2.3毛坯零件合图草图图2-1毛坯图3机加工工艺路线确定3.1加工方法分析确定金属零件的主要的加工方法有：机械加工，冲压，精密铸造，粉末冶金，金属注射成型，机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。还有特种加工，激光加工，电火花加工，超声波加工，电解加工，粒子束加工以及超高速加工等。车、铣、锻、铸、磨 ，数控加工、CNC数控中心都属于机加工。本次零件选择铣加工完成。铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。3.2加工顺序的安排安排机械加工顺序时，应考虑以下几个原则：（l）先粗后精当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。由于次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工即可完成；对于那些与主要表面相对位置关系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后进行加工。（2）先主后次零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后（如半精加工之后）进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。(3)基面先加工每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。例如轴类零件的加工中采用中心孔作为统一基准，因此每个加工阶段开始总是打中心孔，以作为精基准，并使之具有足够的精度和表面粗糙度要求（常常高于原来图纸上的要求）。如果精基准面不止一个，则应按照基面转换的次序和逐步提高精度的原则安排加工。例如精密轴套类零件，其外圆和内孔就要互为基准，反复进行加工。(4)先面后孔对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。本次加工的零件具体安排如下：10型材锯床下料，尺寸为105x85x25mm20热处理调质处理30铣端面平口钳装夹105x85mm毛坯面，百分表找正，铣削零件端面，厚度24mm40铣轮廓铣削加工100x80mm，深度15mm轮廓，到尺寸要求50钻孔中心钻定位，钻铰2x10通孔，到尺寸要求60铣端面平口钳装夹宽度100x80mm轮廓，百分表找正，铣削零件端面，厚度20mm70铣凸台铣削加工不规则凸台，高度5mm，到尺寸要求80铣槽铣削加工30x20mm槽，深度5mm，到尺寸要求90钳工锐边倒钝100检检验零件尺寸轮廓3.3定位基准选择按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工的表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。本次设计选择105x85mm毛坯面为粗加工基准。精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免有定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。本次设计选择100x80mm轮廓面为精加工基准。3.4加工阶段的划分说明粗加工阶段：切除个加工表面大部分的加工余量，并做出精基准。此时零件加工精度和表面质量都较低，加工余量大，因此应采取措施尽可能提高生产效率。半精加工阶段：通过切削加工消除主要表面粗加工留下来的较大误差，为精加工做好准备，达到一定的加工精度，并保持一定的精加工余量），同时完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）。精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。光整加工阶段：进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度，提高表面层的物理机械性能，一般不能用来提高位置精度。有时若毛坯余量特别大，表面极其粗糙（如自由锻），在粗加工前应有去皮加工，称为荒加工阶段，常在毛坯准备车间进行。（2）划分加工阶段的原因：保证加工质量。工件划分加工阶段后，粗加工阶段因切削用量大，产生较大的切削力和切削热以及加工时夹紧力共同作用引起工件的变形，可在后续加工阶段逐步得到纠正。粗、精加工分开后，一方面各加工阶段之间的时间间隙相当于自然时效，有利于内应力消除；另一方面不会破坏已加工表面的质量。合理使用机床设备。粗加工时可采用功率大、刚性好、精度不高的高效率机床；精加可采用小功率的高精度机床。这样充分发挥机床设备各自的性能特点，并且能延长精度机床的使用寿命。及时发现毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼、裂纹和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，一免后期加工才发现而造成工时浪费。3.5主要机加工工序简图30铣端面40铣轮廓50钻孔60铣端面70铣凸台80铣槽4.工序尺寸及其公差确定当工序基准、定位基准、测量基准与设计基准都重合的情况下，某一表面需要经过多次加工才能达到设计要求，因而必须确定各工序的工序尺寸及其公差。各工序的加工尺寸取决于各工序的加工余量，其公差则由该工序所采用加工方法的经济精度决定。工序尺寸的计算顺序是由后往前逐个工序推算，即由零件图的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图的尺寸。其步骤为：先确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量。确定各工序的尺寸公差和表面粗糙度值，根据各工序加工方法，查表求所能达到的经济精度和表面粗糙度值，并查表转换成尺寸公差。计算各工序的基本尺寸。根据查表得到的各工序的加工余量，由该表面的设计尺寸开始，即由最后一道工序喀什逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯的基本尺寸。标注各工序的尺寸的尺寸公差和表面粗糙度值。各工序尺寸公差按“人体原则”确定上下偏差：毛坯尺寸公差按“对称原则”确定上下偏差。4.1基准重合时工序尺寸确定当工序基准、定位基准、测量基准与设计基准都重合的情况下，某一表面需要经过多次加工才能达到设计要求，因而必须确定各工序的工序尺寸及其公差。各工序的加工尺寸取决于各工序的加工余量，其公差则由该工序所采用加工方法的经济精度决定。工序尺寸的计算顺序是由后往前逐个工序推算，即由零件图的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图的尺寸。其步骤为：先确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量。确定各工序的尺寸公差和表面粗糙度值，根据各工序加工方法，查表求所能达到的经济精度和表面粗糙度值，并查表转换成尺寸公差。计算各工序的基本尺寸。根据查表得到的各工序的加工余量，由该表面的设计尺寸开始，即由最后一道工序喀什逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯的基本尺寸。本次选择重点尺寸，计算工序尺寸。尺寸：宽度凸台，表面粗糙度Ra3.2，采用粗铣精铣。工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差粗铣90.5 90.5精铣900.590尺寸：宽度凸台，表面粗糙度Ra3.2，采用粗铣精铣。工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差粗铣70.5 70.5精铣700.570尺寸：宽度槽，表面粗糙度Ra3.2，采用粗铣精铣。工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差粗铣19.5 19.5精铣200.520尺寸：直径的孔，表面粗糙度Ra1.6，采用钻孔扩孔铰孔加工。工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差钻孔3.153.15扩孔9.8 9.8 9.89.8铰孔100.2104.2基准不重合时工序尺寸确定一般来讲,是不允许“工艺基准与设计基准不重合”的，违反工艺规则。当零件加工时，多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准或工序基准与设计基准不重合，需要进行工序尺寸的计算。本次设计的箱体零件在加工时互为基准所以不需要进行基准不重合时的计算。5.设备及其工艺装备确定本次设计的零件需要使用铣削加工完成，选择的设备是数控加工中心，加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。选择的加工设备型号为选择TH5640D加工中心，配备FANUCOi-MB数控系统，该设备参数如表1-1所示。表1-1 数控铣床参数表名称单位参数工作台尺寸mm 400550T型槽mm 18H8允许负载kg 600 主轴锥孔No BT40主轴直径mm 85 主周转速(标准型/高速型)rpm 22.5-2250/45-4500 主轴电机kw 5.5/7.5 移动范围mm 1000500470主轴端面至工作台面距离mm150-620(380-850)主轴中心线至立柱面mm 510 切削进行速度mm/min1-4000 快速移动速度m/min15/10 刀库容量把20(24) 刀具尺寸/重量mm/kg80300/8 换刀时间s 气液动7S凸轮3S 钻孔能力mm 32 镗孔能力mm 80 攻丝能力mmM24 铣削能力Cm3/min100 定位精度mm0.005重复定位精度mm0.003气源气压L/min,bay250 5-7机床重量(净重/毛重)T 7.5/8.5 机床外型尺寸mm 275626963000包装箱尺寸mm 384025453080零件加工时需要的刀具为：D54面铣刀，D12立铣刀，D8立铣刀，A3中心钻，9.8麻花钻，10铰刀，选择刀具材料为高速钢刀具。选择量具为游标卡尺和塞规。6 切削用量及工时定额确定工序30：铣端面粗加工表面，选择刀具为D54面铣刀，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-28，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-12，YT15硬质合金面铣刀的铣削参考表。1.切削用量1）确定切削深度ap 粗铣底面，面的加工余量已经根据毛坯知道，现在粗加工底面，然后在对底面进行精加工，故选择ap=2mm。2）确定齿进给量f，fz=0.18mm/r3）切削速度115m/min定机床主轴转速： （1-1） 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=700r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： （1-2） 式中：主轴转速； 刀具直径。 2. 加工工时 设计粗铣面的时间为0.95min 工序30：精铣底面：精加工底面，设计铣床为X5032立铣床，选择刀具为D54面铣刀，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-28，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-12，YT15硬质合金面铣刀的铣削参考表。1.切削用量1）确定切削深度ap 精铣底面，面的加工余量已经根据毛坯知道，现在精加工底面故选择ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.07mm/r3）切削速度173m/min定机床主轴转速： 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=1000r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： 式中：主轴转速； 刀具直径。 2. 加工工时 设计精铣表面的时间为1.7min 工序40：粗加工轮廓设计机床为X5032铣床，选择刀具为12立铣刀，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-42，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-36，硬质合金立铣刀铣凸台的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap 设计粗加工轮廓的ap=2mm。2）确定齿进给量f，fz=0.3mm/r3）切削速度60m/min定机床主轴转速： 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=1600r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： 式中：主轴转速； 刀具直径。m/min2. 加工工时 设计粗加工轮廓的时间为0.18min 工序40：精加工轮廓选择刀具为12，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-42，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-36，硬质合金立铣刀铣凸台的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap 设计精加工的ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.1mm/r3）切削速度75m/min定机床主轴转速： 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=2000r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： 式中：主轴转速； 刀具直径。m/min2. 加工工时 工序80：粗加工槽设计机床为X5032铣床，选择刀具为8立铣刀，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-42，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-36，硬质合金立铣刀铣凸台的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap 设计粗加工轮廓的ap=2mm。2）确定齿进给量f，fz=0.3mm/r3）切削速度30m/min定机床主轴转速： 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=1200r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： 式中：主轴转速； 刀具直径。m/min2. 加工工时 设计粗加工槽的时间为0.1min 工序80：精加工槽选择刀具为12，刀具的基本参数查表机械制造设计基础表3-42，本次设计的切削参数参考与机械制造设计基础表5-36，硬质合金立铣刀铣凸台的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap 设计精加工的ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.1mm/r3）切削速度45m/min定机床主轴转速： 式中：切削速度；d刀具直径。 选择加工转速选择=1800r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为： 式中：主轴转速； 刀具直径。m/min2. 加工工时 设计精加工槽的时间为0.2min。 7 工艺设计总结本次课题贯穿本专业所学到的议论知识与实践操作技术，从分析设计到计算、操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习，自主完成的机会。毕业设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用UG建模以及自动编程的一次综合练习。加工设计理论已经不拘泥于系统的理论基础，开始强调产品尺寸精度，工艺严格性，从而更加有得于学生装的数控编程及操作的创新精神和实践能力。随着毕业设计做完，也将意味我的大学生活即将结束，但在这段时间里面我觉得自己是努力并快乐的。在繁忙的的日子里面，曾经为解决技术上的问题，而去翻我所学专业的书籍。经过这段时间我真正体会了很多，也感到了很多。为了更深入的理解并掌握大学的专业知识，加强专业技能。通过此次的分析，需要对刀具的切削参数进行计算等方面的问题给予考虑，这些方面的知识都需要我们去复习以前的知识，在对以前学的知识进行初步系统回顾之后，大脑形成一初步的印象。各专业课之间相关联的知识也能很好的理解。这次毕业设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源我们对专业的熟练程度。第二部分第80道工序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析夹具是机床加工必不可少的重要组成部分,随着机床现代化程度越来越高以及现代加工的高精度化,夹具的作用也越来越突出,现代机床夹具的发展正在不断适应现代制造业的要求,传统的机床夹具面临着更新换代的要。铣床夹具主要用于加工零件上的平面、凹槽、花键及各种成型面，是最常用的夹具之一。主要由定位装置、夹紧装置、夹具体、连接元件、对刀元件组成。铣削加工时，切削力较大，又是断续切削，振动较大，因此铣床夹具的夹紧力要求较大，夹具刚度、强度要求都比较高，本次设计铣30x20mm槽，深度5mm的夹具。2.定位方案确定定位主要是限制产品六个自由度，物体在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度 。因此，要完全确定物体的位置，就必须清楚这六个自由度。只有把这六个自由度完成了限制，才能确定产品完全定位，本次设计使用一面两销定位。图2-1 定位方案然后另外一段设置一个支撑板，然整个零件完整的固定。图2-2 支撑板3.定位元件确定设计定位元件为圆柱销和削边销，以及支持板。图2-3 定位元件4. 定位误差分析计算在机械制造技术基础课程设计指导教程P172表8-14找到公式一面两销定位公式。通过计算确定定位误差0.039mm，确定工件转交误差0.004mm，可以满足铣槽的要求。5.夹紧方案及元件确定参考机械制造技术基础课程设计指导教程P193图10-10螺旋压板夹紧结构，绘制模型如下。图2-4 夹紧装置6. 夹具总装图夹具体是夹具的基础件。在夹具体上,要安装组成该夹具所需要的各种元件，机构和装置等。在设计的时候,应该满足下面的一些基本要求。第一夹具体的刚度和强度要满足相应的要求。第二是夹具体的设计结构要简单,具有良好的工艺性。第三是尺寸要稳定。第四是便于排屑。在选择夹具体的毛坯机构时,应以结构合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。本次设计夹具体毛坯为铸造毛坯，设计毛坯材料HT200，毛坯铸造之后使用时效处理。使用铣床既可以满足零件加工要求。图2-5 夹具体装配图是表达机器或部件的工作原理、运动方式、零件间的连接及其装配关系的图样，它是生产中的主要技术文件之一。在生产一部新机器或者部件的过程中，一般要先进行设计，画出装配图，再由装配图拆画出零件图，然后按零件图制造零件，最后依据装配图把零件装配成机器或部件。在对现有的机器和部件检修工作中，装配图时必不可少的技术资料。在技术革新、技术协作和商品市场中，也常用装配图纸体现设计思想，交流技术经验和传递产品信息。图2-6 装配图图2-7夹具装配第三部分第60道工序刀具选择说明书1.工序尺寸精度分析本次设计第60道工序的夹具，铣零件底面，厚度为20mm。2.刀具类型确定铣刀的类型有圆柱形铣刀，面铣刀，立铣刀，三面刃铣刀，角度铣刀等，本次设计选择面铣刀。图3-1 圆柱铣刀图3-2面铣刀图3-3角度铣刀3.刀具设计参数选择 本次设计选择刀具类型为面铣刀，刀具规格为D54面铣刀。4. 各工序刀具卡填写图3-1 刀具图第四部分第50道工序量具设计说明书1.工序尺寸精度分析本次设计的第50道工序为：钻内孔，到尺寸要求2.量具类型确定按其用途可分为三大类：1、标准量具。指用作测量或检定标准的量具。如量块、多面棱体、表面粗糙度比较样块等。2、通用量具（或称万能量具）。一般指由量具厂统一制造的通用性量具。如直尺、平板、角度块、卡尺等。3、专用量具（或称非标量具）。指专门为检测工件某一技术参数而设计制造的量具。如内外沟槽卡尺、钢丝绳卡尺、步距规等本次设计选择选择测量10mm内孔塞规3.极限量具尺寸公差确定（1）确定工作塞规的制造公差和位置要素值，尺寸10的塞规公差为T=0.004mm,位置要素Z=0.0028mm，形为公差为=T/2=0.002。（2）计算工作塞规的极限偏差：10孔用塞规：通规：上偏差=es+Z+T/2=（10+0.004+0.002）=10.0006 下偏差=ei-Z-T/2=（10+0.0028-0.002）=10.0008mm磨损极限= es=0止规：上偏差=ei+T=10+0.012=10.012 下偏差=ei-T=10-0.004=9.9964.极限量具尺寸公差带图5. 极限量具结构设计图4-1 量具第五部分数控编程设计说明书1.数控加工工艺性分析本次设计采用数控