阀体工艺规程及车M40X2螺纹的工装夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文+工艺卡+工序卡】【原创资料】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共31页)
编号：693701
类型：共享资源
大小：1.15MB
格式：ZIP
上传时间：2016-07-07
上传人：毕设QQ2****21905
认证信息
个人认证
尤**（实名认证）
吉林
IP属地：吉林
120
积分
- 关 键 词：
-
阀体
工艺
规程
m40x2
螺纹
罗纹
工装
夹具
设计
全套
cad
图纸
毕业论文
工序
原创
资料
- 资源描述：
-
- 内容简介：
-
机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 04 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣阀体底面（即基准面 A） 端面铣刀、游标卡尺 600 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车 2 螺纹外圆 可转位车刀、游标卡尺 76 58 2 车 3 刀槽 切槽车刀、游标卡尺 76 58 3 车 2 外螺纹 螺纹车刀、螺纹塞规 76 58 4 车 角 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 05 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻底面上 40 孔 麻花钻、锥柄圆柱塞规 630 17 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 06 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 阀体左 端面 端面铣刀、游标卡尺 600 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 07 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 阀体右 端面 端面铣刀、游标卡尺 600 151 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 08 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 阀体后 端面 端面铣刀、游标卡尺 600 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 09 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻底面上 40 孔 麻花钻、锥柄圆柱塞规 630 17 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车 2 螺纹底孔 内孔车刀、内径百分尺 76 58 2 车 2 内螺纹 螺纹车刀、螺纹塞规 76 58 3 车 角 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗 镗阀体 57 孔至 59 孔 圆形镗刀、内径百分尺 600 117 2 半精镗阀体 59 孔至 圆形镗刀、内径百分尺 800 130 3 精镗阀体 至 60 圆形镗刀、 内径百分尺 800 150 4 孔口倒角 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 10 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔至 15 麻花钻、锥柄圆柱塞规 680 15 2 铰 15 孔至 16刀、锥柄圆柱塞规 960 35 3 扩 16至 24 扩孔钻、锥柄圆柱塞规 545 4 铰 24 孔至 25刀、锥柄圆柱塞规 960 35 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 阀 体 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸 件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 夹具 刀具 量具 准终 单件 01 备料 铸 造 铸 02 热处理 时效处理以消除内应力 热 03 涂漆 涂灰漆 04 铣 铣阀体底面（即基准面 A） 金工 式 铣床 专用夹具 端 面 铣刀 游标卡尺 05 钻孔 钻底面上 40 孔 金工 臂钻床 专用夹具 麻花钻 锥柄圆柱塞规 06 铣 铣 阀体左 端面 金工 式铣床 专用夹具 端 面 铣刀 游标卡尺 07 铣 铣阀体 右端面 金工 式铣床 专用夹具 端 面 铣刀 游标卡尺 08 铣 铣阀体后端面 金工 式铣床 专用夹具 端 面 铣刀 游标卡尺 09 钻 钻左端面上 40 孔 金工 臂钻床 专用夹具 麻花钻 锥柄圆柱塞规 10 车 车 2 螺纹底孔；车 2 螺纹；车 角 金工 式车床 专用夹具 内孔车刀、螺 纹车刀 内径 百 分尺 11 镗 粗镗、半精镗、精镗 60 金工 式铣 镗床 专用夹具 镗刀 内径 百 分尺 12 钻 钻、铰 16；扩、铰 25 金工 式钻床 专用夹具 麻花钻、扩孔 钻、铰刀 锥柄圆柱 塞规 13 车 车 2 螺纹外圆；车 3 刀槽；车 2螺纹；车 角 金工 式车床 专用夹具 内孔车刀、螺 纹车刀 内径 百 分尺 14 钳工 钳工去毛刺 15 终检 检验至纸要求 16 入库 包装、入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 I 目 录 摘 要 . . 一章 计算生产纲领、确定生产类型 . 1 产纲领 . 1 产类型 . 1 第二章 零件分析 . 3 件图分析 . 3 构工艺性分析 . 3 第三章 生产过程设计 . 5 定毛坯的种类及其制造方法 . 5 3. 2 确定铸件加工余量 . 5 位基准的选择 . 7 择粗基准 . 7 择精基准 . 7 定机械加工工艺路线 . 8 定切削工时 . 9 第四章 车 2 螺纹的夹具 . 22 用夹具的提出 . 22 具总体方案设计 . 22 具设计 . 22 位元件设计 . 22 紧元件设计 . 23 具体设计 . 24 位元件定位误差分析和计算 . 24 紧力计算 . 25 致 谢 . 27 参考文献 . 28 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机 床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 阀体 加工工艺规程及 阀体 专用 钻 床夹具的设计工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位 误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ： 阀体 、夹具设计、工艺路线。 he of of of is in of to of of of of is to of of of as at of of to in 1 第一章 计算生产纲领、确定生产类型 产纲领 生产纲领：企业在计划期内应当生产 的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=+a+ ) 式中： N 零件的生产纲领（件 /年） Q 机器产品的年产量（台 /年） n 每台产品中该零件的数量（件 /台） a 备品百分率 废品百分率 产类型 根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型： 量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。 品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。 一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。 生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表 1 表 1 生产类型与生产纲领的关系 生产类型 重型 （ 零件质量大于 2000 中型 （零件质量为 100 轻型 （零件质量小于 100 单件生产 小于等于 5 小于等于 20 小于等于 100 小批生产 5000批生产 10000002 大批生产 30000000量生产 大于 1000 大于 5000 大于 50000 依设计题目知： Q=3000 台 /年， n=2 件 /台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为 10%和 1%。带入公 式得该零件的生产纲领 N=3000 2（ 1+10%）（ 1+1%） =6666件 /年 零件是轻型零件，根据表 1知生产类型为大批生产。 3 第二章 零件分析 件图分析 题目所给的零件是 阀 体 ， 阀体是 用来控制流体的方向、压力、流量的装置。阀门是使配管和设备内的介质（液体、气体、粉末）流动或停止、并能控制其流量的装置。 构工艺性分析 零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺 性审查 如下所述： 1、 避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。 2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。 3、 被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。 4、 避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。 5、 加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。 6、 将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。 7、 避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。 4 8、 避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。 9、 刀具应易于加工切削部位，避免采用接长 钻头等非标准刀具。 5 第三章 生产过程设计 定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为 虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。 3. 2 确定 铸 件加工余量 阀体零件材料为 度选用 200坯重约 产类型为成批生产， 金属模浇铸铸造 ，铸造精度 为 8级， 加工余量等级 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 阀体底 面即基准面 A）的加工余量 阀体底面 ，铸造精度为 8 级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 边加工余量 Z=查 机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足精度要求。 2. 阀体左端面 的加工余量 阀体左端面 ，铸造精度为 8 级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计 简明手册 边加工余量 Z=阀体左端面 粗糙度 查 机械制造工艺设计简明手册表 面加工的经济精度与表面粗糙度，一步铣削即可满足精度要求。 3. 阀体右 端面的加工余量 阀体右端面 ，铸造精度为 8 级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 边加工余量 Z=阀体后端面 粗糙度 查 机械制造工艺设计简明手册表 面加工的经济精度与表面粗糙度，一步铣削即可满足精度要求。 4. 阀体后 端面的加工 余量 阀体后端面 ，铸造精度为 8 级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 边加工余量 Z=阀体右端面 粗 6 糙度 查 机械制造工艺设计简明手册表 面加工的经济精度与表面粗糙度，一步铣削即可满足精度要求。 5. 阀体 2螺纹的加工余量 阀体 2螺纹 ，铸造精度为 8级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 件机械加工余量，单边加工余量 Z=阀体 2螺纹粗糙度 查 机械制造工艺设计简明 手册表 步车削即可满足精度要求。 6. 阀体 2螺纹的加工余量 阀体 2螺纹 ，铸造精度为 8级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 边加工余量 Z=时的毛坯为 43，与其相连的外圆为 44，落差相差只有 此采用 44，即单边加工余量取 Z=阀体 2 螺纹粗糙度 查 机械制造工艺设计简明手册表 圆表面加工的经济精度与表面粗糙度，一步车削即可满足精度要求 。 7. 阀体 60阀体 60 ，铸造精度为 8 级， 加工余量等级 查机械制造工艺设计简明手册 边加工余量 Z=阀体 60查 机械制造工艺设计简明手册表 步车削即粗车 半精车 精车方可满足精度要求。 粗车 单边余量 Z=精车 单边余量 Z=车 单边余量 Z=. 阀体 16 25工余量 因孔尺寸不大，故采用实心铸造， 查 机械制造工艺设计简明手册表 查 机械制造工艺设计简明手册、 9级精度孔的加工，表面粗糙度均为 首先钻 15孔，再铰 15孔至 16着扩 16 孔至 24，最后铰 24孔至 25 9. 工件所有 10孔的加工余量 7 因孔尺寸不大，故采用实心铸造， 查 机械制造工艺设计简明手册表 一步钻削即可满足精度要求。 造即可满足其精度要求。 位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。 通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来 。 择粗基准 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 重点考虑到既 要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以 选择 工件 76 外圆、 工件左端面及工件一侧面 为 定位 粗基准 。 择精基准 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹 8 准确、可靠、方便。 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ”，以免生产基准转换误差。 当精加工或光整加工工序 要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 根据该法兰盘零件的技术要求和装配要求 ,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时。 定机械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案 工序 01： 铸 造 工序 02： 时效处理以消除内应力 工序 03： 涂灰漆 工序 04: 铣阀体底面（即基准面 A） 工序 05: 钻底面上 40孔 工序 06: 铣 阀体左 端面 工序 07： 铣 阀体右 端面 工序 08: 铣 阀体后 端面 工序 09: 钻左端面上 40 孔 工序 10: 车 2螺纹底孔；车 2内 螺纹；车 工序 11： 粗镗、半精镗、精镗 60 9 工序 12： 钻、铰 16、铰 25工序 13： 车 2 螺纹外圆；车 3 刀槽；车 2 外 螺纹；车工序 14： 钳工去毛刺 工序 15： 检验至纸要求 工序 16：包装、入库 定切削工时 工序 01： 铸 造 工序 02： 时效处理以消除内应力 工序 03： 涂灰漆 工序 04: 铣阀体底面（即基准面 A） 1. 选择刀具 刀具选取端 面 铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深 度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 000 600301000 w 3） 计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 则机动工时为 10 m i 0 5: 钻底面上 40孔 1、 切削用量 本工序为钻孔，刀具选择高速钢复合钻头，直柄 d=10 4 个通孔。使用切削液。 2、 确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 m in/f 3、 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册第二部分表 ，钻头后刀面最大磨损量取为 用度 T=15 4、 确定切削速度 v 由表 ，可查得 v =17m/n=630r/据 式钻床说明书选择主轴实际完成转速。 5、 基本时间的确定 钻 4个 10通孔，基本时间为： fn 1T 1l =22l mm m m 工序 06: 铣 阀体左 端面 1. 选择刀具 刀具选取端 面 铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 11 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 375010010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 000 600501000 w 3） 计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 则机动工时为 m i 0 7： 铣 阀体右 端面 1. 选择刀具 刀具选取端 面 铣刀 ，刀片采用 p ， 00 ， 50 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 978015010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m i n/151m i n/1000 600801000 w 3） 计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 12 则机动工时为 m i 8: 铣 阀体后 端面 1. 选择刀具 刀具选取端 面 铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 375010010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 000 600501000 w 3） 计算工时 切削工时： 4 ， ， 2 则机动工时为 m i 9: 钻左端面上 40 孔 6、 切削用量 本工序为钻孔，刀具选择高速钢复合钻头，直柄 d=10 4 个通孔。使用切削液。 7、 确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 m in/f 13 8、 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册第二部分表 ，钻头后刀面最大磨损量取为 用度 T=15 9、 确定切削速度 v 由表 ，可查得 v =17m/n=630r/据 10、 基本时间的确定 钻 4个 10通孔，基本时间为： fn 1T 1l =22l mm m m 工序 10: 车 2螺纹底孔；车 2内螺纹；车 工步一： 车 2螺纹底孔 1、 切削用量 本工序为粗车 工件外圆面 。已知加工材料为 外皮；机床为 件装卡在专用夹具中。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 卧式车床的中心高度为 200 故选刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 据表 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 00 12，后角 00 6a，主偏角 090副偏角 010、刃倾角 0s 0，刀尖圆弧半径 。 1） 确定 切削深度在一次走刀内切完，故 740p ）（确定进给量 f 根据表 粗车 45#、刀杆尺寸为 1625mm、3件直径为 14 100 400f =r 按 选择 f =r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 床进给机构允许的进给力530N。 根据表 2mm,f r， 045 =65m/计 )时，进给力60N。 0.1，0= 故实际进给力为 60 于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f =r 可用。 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 4） 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 用 3f r，切削速度 =125m/ 切 削 速 度 的 修 正 系 数 为 均见表 故 =125 m 70 0 01 00 0 rd = 表 选择 n =76r/s 则实际切削速度 =58m/） 校验机床功率 由表 3f r， 46m/， 15 切削功率的修正系数 c，.8， 故实际切削时的功率为据表 n =76r/，机床主轴允许功率 P ，故所选的切削用量可在 最后决定的切削用量为f =r， n =76r/s， =58m/、 确定粗车 工件内孔 的 基本时间 3T，321L 式中 l =1l =2l =2l=0f =r， n =76r/i =1 则 m 2内螺纹 3T， 21L 1l =（ 2 3） P =（ 2 3） 2（ 4 6） l =（ 1 2） P=（ 1 2） 2（ 2 4） 取 1l =52l =3 m 工序 11： 粗镗、半精镗、精镗 60工步一：粗 镗阀体 57孔至 59孔 所选刀具为 径为 20 1） 确定切削深度758 2） 确定进给量 f 16 根据表 ，当粗镗铸件、镗刀直径为 20mm、2刀伸出长度为95 f =r 按 选择 f =r 3） 确定切削速度 v 按表 的计算公式确定 v 式中 00， m=0.2,T =60 4 6 则 m in/00 m in/ 171 00 01 00 0n D v=632r/ 床上的转速，选择 00 4） 基本时间 选镗刀的主偏角 45，则 1l =l =952l =2l=0， f =r, 00 ， 1i m 半精镗阀体 59孔至 所选刀具为 径为 20 1）确定切削深度2）确定进给量 f 17 根据表 ，当粗镗铸件、镗刀直径为 20mm、2刀伸出长度为52 f =r 按 床的进给量（表 选择 f =r 3）确定切削速度 v 按表 的计算公式确定 v 式中 00， m=0.2,T =60 4 6 则 m in/00 m in/3010001000n D v=692r/ 床上的转速，选择 00 4）基本时间 选镗刀的主偏角 45，则 1l =l =952l =2l=0， f =r, 00 ， 1i m 精镗阀体 60所选刀具为 径为 20 1）确定切削深度2）确定进给量 f 18 根据表 ，当粗镗铸件、镗刀直径为 20mm、2刀伸出长度为52 f =r 按 选择 f =r 3）确定切削速度 v 按表 的计算公式确定 v 式中 00， m=0.2,T =60 4 6 则 m in/00 m in/ 501 00 01 00 0n D v=796r/ 床上的转速，选择 00 4）基本时间 选镗刀的主偏角 45，则 1l =l =952l =2l=0， f =r, 00 ， 1i m 口倒角 序 12： 钻、铰 16、铰 25工步一：钻孔至 15 1、切削用量 本工序为钻孔，刀具选择高速钢复合钻头，直柄 d=15 1 个盲孔。使用切削液。 2、确定进给量 f 19 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 m in/f 3、选择钻头磨钝 标准及耐用度 根据切削用量简明手册第二部分表 ，钻头后刀面最大磨损量取为 用度 T=15 4、确定切削速度 v 由表 ，可查得 v =15m/n=680r/据 式钻床说明书选择主轴实际完成转速。 5、基本时间的确定 钻 1个 15盲孔，基本时间为： fn 1T 1l =22l mm m m 工 步二：铰 15孔至 16据 参考文献 表 2， 36097 查参考文献 表 机床实际进给量和实际转速，取， 60 rn w ，实际切削速度 5 。 切削工时： 10 ， ， 2 ， 则机动工时为 m fn 16 24 利用 扩孔 钻 扩 16 24，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 20 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 3 6 097 ，并按 式钻 床说明书取45 rn w ，实际切削速度为 m in/45241000 切削工时： 5 ， ， 2 ， 则机动工时为 m i i 43521 24孔至 25据 参考文献 表 2， 36097 查参考文献 表 机床实际进给量和实际转速，取， 60 rn w ，实际切削速度 5 。 切削工时： 5 ， ， 2 ， 则机动工时为 m 0 fn 3： 车 2 螺纹外圆；车 3 刀槽；车 2 外螺纹；车工步一： 车 2螺纹外圆 3T，321L 式中 l =25m， 1l =2l =1l=0f =r， n =76r/i =1 则 m 3 21 3T，321L 式中 l =3m， 1l =2l =0l=0f =r， n =76r/i =1 则 m 2外螺纹 3T， 21L 通切螺纹 1l =（ 2 3） P=（ 2 3） 2 （ 4 6） 通切螺纹 1l =（ 1 2） P=（ 1 2） 2 （ 2 4） l =（ 2 5） mm q 螺纹线数 则 m 522T 3 工序 14： 钳工去毛刺 工序 15： 检验至纸要求 工序 16：包装、入库 22 第四章 车 2 螺纹的 夹具 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳 动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计工序 13： 车 2 螺纹外圆；车 3 刀槽；车 2螺纹；车 夹具设计 用夹具的提出 本夹具主要用于 车 2螺纹外圆；车 3 2螺纹；车 粗糙度为 度要求不高，故设计夹具主要考虑生产效率 。 具总体方案 设计 在广泛收集和研究有关资料的基础上，着手拟定夹具的结构方案，主要包括以下内容： 1、根据工艺的定位原理，确定工件的定位方式，选择定位元件。 2、确 定工件的夹紧方案和设计夹紧机构。 3、确定夹具的其他组成部分，如分度装置、对刀块或引导元件、微调机构等。 4、协调各元件、装置的布局，确定夹具体的总体结构和尺寸。 在确定方案的过
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号