桩基施工技术交底记录

机场路快速化改造工程（龙江路立交西-叶汤公路）二标段 桩基施工技术交底记录桩基施工技术交底记录施工单位：吴江市明港道桥工程有限公司监理单位：江苏东方项目管理咨询有限公司 编号：jsjd-01工程名称机场路快速化改造工程（龙江路立交西-叶汤公路）二标段会议主持交底单位吴江市明港道桥工程有限公司接受单位桩基作业队伍交底部位混凝土灌注桩施工交底日期2018.06.11交底内容：一、桩基设计概况本工程基桩设计桩径为主墩桩径1000、1200、1800三种主要类型，其中1800共计78根，1000共计158根，1200共计723根，三种规格桩基共计959根，共计46095m。桩基均采用摩擦桩受力方式进行设计。桩混凝土强度等级C30，采用水下混凝土进行配合比设计；钢筋采用HPB300，HRB400。桩径1000采用的钢筋为20、16、10，桩径1200采用的钢筋为22、16、10，桩径1800采用的钢筋为28、16、10。1000、1200桩基钢筋笼吊筋采用16HPB300，每根采用2根；桩径1800采用的吊筋为20HPB，每根桩基为4根，具体数量由项目部材料科提供并向桩基施工队伍提供。二、生产要素准备1、作业段落划分主线高架78#-96#墩（包括跨德胜河桥梁90#、91#、92#、93#墩）及德胜河地面桥梁（N0#-N10#、S0#-S10#）桩基施工为桩基一队作业内容；97#-147#墩（包括春江路上下匝道：105#-111#R，107#-113#L桩基）桩基施工为桩基二队作业内容2、桩机准备本工程除部分主墩承台桩基外，均采用旋挖机作业，本标段划分为两个作业队伍，每个作业队伍根据进度要求，必须配备不少于两台旋挖钻机并保证在约定的时间内完成本队的所有作业内容，3、混凝土供应 我部选用了用了广亚、博爱及材供作为我部桩基混凝土供应商，各供应商供应桩基混凝土的施工段落如下：1）常州博爱市政建材有限公司：主线78#-91#墩，跨德胜河地面桥N0#台-N6#墩、S0#台-S6墩；2）江苏广亚建材有限公司：主线高架92#-113#墩；SS2匝道桥105#墩-111#墩；NX2匝道桥107#墩-113#墩；东侧2座匝道桥D80cm桩基；3）常州建筑工程材料供应有限公司：114#墩-147#墩。4 钢筋场地针对钻孔桩钢筋笼加工，采用集中加工后转运，钢筋加工场、原材料堆场、半成品堆场全部采用C20砼硬化处理，厚20cm。钢筋笼转运采用人工搬运配合棚内行车、汽车吊转运的方式，运至场内各桩位。本标段设置了两个钢筋加工大棚。桩基一队采用德胜河桥东南侧的钢筋大棚进行钢筋集中加工，桩基二队采用金沙混凝土公司东侧的钢筋大棚进行钢筋笼制作加工。三、施工准备1 测量准备施工前，先完成对控制点的复测工作，并与施工图进行现场核对，复测无误后请监理复测。控制点复测无误后进行桩位的放线，抄测桩位点工作面标高、护筒标高，并请监理复核无误后进行钻孔施工。每个测设的桩位均插入钢筋定位。2技术准备技术人员进行施工图现场核对；相关人员学习相关技术规范、设计文件等；提前根据已验证的混凝土配合比选定施工配合比。并提前按照设计施工图对每根桩基进行编号（采用0-X、1-X形式,“0”表示“墩号”，“X”为“桩基编号”）。按给定的0.000标高计算设计桩顶标高、考虑浮浆后的砼完成面标高以及考虑锚固长度的纵筋顶标高，以作实际施工中的控制依据。每台桩基必须悬挂施工牌，注明所施工的桩基编号及该桩基的一般内容：桩基编号、桩长、桩径、桩底、顶高程、护筒高程、开始日期等。3 配合比混凝土设计标号C30水下混凝土，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：应采用P.0 42.5级水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配。同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间4h（根据现场浇筑情况做适当调整，不小于整桩浇筑时间）；混凝土的坍落度控制在180220mm；四、施工工艺1、施工顺序为：施工图现场核对平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位泥浆制备（干式钻孔）、旋挖钻孔成孔检测第一次清孔、检查沉渣厚度安放钢筋笼安放导管、再次检查沉渣厚度（沉渣厚度若不合格）第二次清孔浇筑水下混凝土桩头处理基桩检测。2、护筒埋设（1）护筒用10mm厚的钢板制作，其内径大于钻头直径20cm。 护筒长度在2-3m,并满足施工规范要求。（2）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m2.0m。（3）桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。（4）护筒埋置深度：桩基护筒埋深2-4m。（5）挖埋护筒及钻孔过程随时校正桩位。并在埋设前通过定位桩拉线放样，把钻孔中心位置标于坑底；再把护筒放进坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，护筒圆心与坑底钻孔中心位置重合，用水平尺校正，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣实。3钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。以钻机仪器进行精确定位，并在护筒周边打入护桩，以护桩控制桩心的轴线偏差。4、泥浆的制备及循环净化护壁泥浆采用塑性指数大于15的膨润土、水混合搅拌而制，在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。随钻孔深入，及时往孔内补充泥浆，使其水面高度高于护筒底部0.5m，保证钻孔壁稳定。5 钻孔（1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和倾斜。（2）钻机操作要求: 开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进；钻进过程中，经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在旋挖钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补充新鲜泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，避免造成塌孔事故，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。（4）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻斗提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。（5）钻进成孔及注意事项钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.051. 15之间，含砂率不大于4%。钻进过程中保持孔内有规定的水头和要求的泥浆指标，以防坍孔。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。在开始钻进或穿过软硬层交界处时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 在钻孔过程中， 应根据具体情况对钻杆进行竖直度检测， 防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。施工过程中对钻头磨损超标的应及时更换。钻进过程中配备专人清理钻头四周夹带的泥块，确保钻头下入孔底有泥浆通道使下钻顺利。由于钻孔速度快，为确保孔壁稳定不出现坍塌，由专人对地质情况进行复查并经常进行泥浆指标的测定，及时调整泥浆性能。成孔中，按确定的参数施工，记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。在钻进过程中， 必须控制好钻杆的提升速度和下降速度。钻斗升降速度保持在 0. 750.80m/s。进入粉砂层或粉土夹砂土层时，其升降速度应放缓。（6）成孔标准钻孔达到设计深度后使用检孔器检查孔深、孔径和孔型等。孔径检测采用按照设计桩径制作的“检孔器”进行入孔检测。检验时先用汽车吊利用吊绳将检孔器吊入孔口，利用十字定位桩拉线，观察起吊绳中心距十字线交叉中心距离并作记录。检孔器每下落一定深度（35m）后停止，再次观察数据并记录，依次做全孔深深度检查。上下通顺表明孔径大于设计桩孔的钢筋笼直径，孔的中心与起吊钢绳始终保持在允许范围内，则表明该孔竖直。中途遇阻则有可能在该部位有缩径或孔斜现象，采取扫孔等措施予以消除。6 终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，若参与核实各方有异议，立即通知地勘单位到现场确定。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。7清孔（1）旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，保证孔底泥浆沉淀厚度小于10cm。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时采用钻斗清渣，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则进行二次清孔。（2）成孔检测合格后，报请设计地质人员核对岩层地质并签字确认，经监理工程师同意后进行清孔。（3）采用换浆法清孔，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。换浆法是将合格的泥浆输送进入孔底，在泥浆泵的压力作用下，将孔底的沉渣和孔内较浓的泥浆逐渐挤出孔口，排至泥浆池内。清孔结束并自检合格后，申报监理工程师进行泥浆比重、含砂率、黏度、沉渣厚度检查，沉渣厚度桩径1.0m20cm;桩径1.2m25cm。7 钢筋笼制作（1）钢筋笼骨架在钢筋加工厂按钢筋基本长度9m制作作完成，用专用的钢筋运输车运至现场进行焊接接长，钢筋直径、间排距严格按设计图纸要求控制。（2）按照设计规定，桩顶伸入承台内的主筋长度不小于1.15m，伸入承台的钢筋做成喇叭口形状，相邻钢筋错开搭接焊，同一截面钢筋接头数量不大于50%。并保证焊接钢筋的中心轴线在“同一轴线”。搭接焊时，单面焊搭接长度不小于10倍钢筋直径，双面焊不小于5倍钢筋直径，焊接厚度不小于0.3倍钢筋直径，并不得小于4mm；焊缝宽度大于等于0.7倍钢筋直径，并不小于8mm。（3）根据设计及规范要求，箍筋采用HPB300螺旋筋，在进行钻孔桩浇筑前，对桩顶设计高程（含桩基接入承台长度）以上范围主筋采用PVC管进行保护。8骨架保护层设置（1）钢筋保护层厚度通过在骨架主筋上焊接定位钢筋进行控制。定位筋与桩基加强箍筋对应设置，间距为根据桩长不同采用不同间距，每环布置4只。钢筋骨架的存放、运输与现场安装（2）钢筋骨架临时存放的场地保证平整、干燥。存放时，每隔2m，设置衬垫，使钢筋笼高于地面不小于20cm，并加盖防雨布，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，标明墩号和桩号。钢筋笼制作完成后经监理工程师验收合格后，才能装车运出。（3）钢筋笼采用专用运输车运至施工现场，长大钻孔桩钢筋笼运输中要配置专用托架，采用平板车运至现场，保证运输过程中保证骨架不变形。（4）钢筋笼入孔时使用吊车进行安装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊点采取加强措施，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不能左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。（5）使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10倍钢筋直径，焊接厚度不小于0.3倍钢筋直径，并不得小于4mm；焊缝宽度大于等于0.7倍钢筋直径，并不小于8mm。并将接头错开布置，间距不小于35倍钢筋直径，确保主筋轴线位于同一直线上。注意设置1根综合接地钢筋，该钢筋为通长钢筋，并做好标记。8钢筋笼安装 钢筋笼利用专用汽车拖运至吊装位，然后吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒两边枕木上，枕木高于护筒标高，桩顶标高远低于护筒标高的桩基钢筋笼，在钢筋笼上部焊接吊筋，钢筋笼安装完毕后，将吊筋弯钩挂于上述型钢扁担上，跨德胜河桥梁主墩承台掌机吊筋采用4根20HPB300钢筋，其余均采用2根16 HPB300钢筋，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。需要埋设声测管的桩，提前准备声测管，下好料，并焊接密实，均匀绑扎在钢筋笼纵筋上。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环进行控制。9 导管配置（1）导管采用2530cm钢管，各节导管间采用丝扣连接。导管每节长度根据桩长大小配置，最下端一节长度不小于4m，中间节长度宜为23m等长，漏斗下可用1m长导管并配置1m、0.5m短管调节导管长度。（2）导管首次使用前进行水密性试验，导管组装后轴线偏差不大于孔深的0.5%，亦不大于10cm。水密性试验的压力不小于孔底静水压力的1.5倍10 导管安装（1）导管夹具用型钢制作，夹具支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。（2）各管节间采用螺纹丝口套筒连接，抱箍紧固。导管对正钢筋笼中心按照顺序缓慢下放，防止碰撞钢筋笼。导管全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3050cm。11 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度桩径1.0m20cm;桩径1.2m25cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。12、水下混凝土灌注（1）钢筋笼安装完毕，及时检查孔底沉淀厚度，孔底沉渣厚度满足设计要求（该工程范围内的桩基均为摩擦桩，图纸设计中沉渣厚度:桩径1.0m20cm;桩径1.2m25cm）。（2）首批混凝土灌注方量计算：首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1m和填充导管底部间隙的需要。（4）混凝土的初存量应满足：首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。（5）混凝土灌注过程中要有专人测量混凝土面标高，正确计算导管在混凝土内的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。（6）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间， 每根桩的浇筑时间不应太长，宜在混凝土浇筑时间内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。（7）混凝土灌注接近钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。（8）灌注的桩顶标高应比设计高出1m，以保证混凝土浇筑质量，多余部分必须凿除，凿出后的桩头应无松散层。（9）混凝土灌注完成后，进行试成桩总结，分析第一根桩基在钻孔、成孔及灌注中存在的问题，总结后方可进行下一根桩基的施工。13 桩基完整性检测 每个承台至少埋设一根声测管，并且不少于20%，余下桩基均采用小应变检测桩基完整性。桩基声测管埋设一经确认不得改变，应先施工声测管埋设桩位的桩基。声测管埋设的原则是：8根桩基的承台，声测管埋设在1#和5#桩基；6根桩基的承台，声测管埋设在1#和4#桩基；4根桩基的承台，埋设在1#桩基，德胜河桥梁主墩承台均埋设声测管。五 桩基砼灌注应注意的问题1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度、含气量、温度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。7）灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。8）混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。六 施工现场安全1）严格执行安全规定，施工严格执行安全防护措施、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定，上平台工作的人员必须佩戴安全带。2）施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。3）认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定，并进行严格管理。4）电焊机的设备必须符合安全要求，防止潮湿漏