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目录前言2第1章绪论211塑料成型模具在加工工业中的地位2第2章塑件的工艺性分析321设计任务322塑件的材料分析323塑件的尺寸精度分析424塑件的表面质量分析4第3章塑件成型方案的确定531塑件成型方法的确定532分型面及其选择534模具结构形式的初步确定635初选注射机6第4章浇注系统与排气系统的设计841浇注系统的设计842排气系统的设计10第5章成型零部件设计1051成型零件结构的设计1052成型零部件的工作尺寸计算11第6章推出机构的设计1261推出机构设计的原则1362脱模力的计算1363脱模方式的确定14第8章模具温度调节系统1481模具温度及塑料成型温度1483冷却系统的设计16第9章模具结构零部件的设计1891模架设计1893合模导向机构设计19第10章注射机的校核19101最大注射量的校核19102锁模力的校核20103注射压力的校核20104模具安装部分的校核20106模具闭合高度的校核21107顶出部分的校核21第11章模具的工作原理21111模具的结构组成21112模具的工作原理22总结22参考文献23致谢24前言模具是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。美国工业界认为模具是美国工业的基石，日本工业界认为模具是促进社会繁荣的动力。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。如今，世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。现代模具行业是技术、资金密集型的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采用一系列高新技术，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志1。第1章绪论11塑料成型模具在加工工业中的地位塑料成型所用的模具称为塑料成型模，是用于成型塑料制件的模具，它是型腔模中的一种类型。塑料成型工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展应运而生的。塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料工业又是一个飞速发展的工业领域，世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到目前塑料产品系列化、生产工艺自动化、连续化以及不断开拓功能塑料新领域。塑料作为一种新的工程材料，其不断开发与应用，加之成型工艺的不断成熟、完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求量日益增加，这些产品更新换代的周期越来越短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出了越来越高的要求。这就要求塑料模具的开发、设计和制造的水平也必须越来越高。在现代工业生产中，成型模具由于具有优质、高产、省料和低成本等特点，现已在汽车、拖拉机、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到了广泛的应用，是重要的工艺装备之一。据统计，利用模具制造的零件，在飞机、汽车、电机电器、仪器仪表等机电产品中占6070，在电视机、计算机等电子产品中占80以上；一个车型的轿车共需4000多套模具，价值23亿元。粗略统计，近年全世界的模具年产值保持在600660亿美元之间；而用这些模具生产的最终产品的价值，往往是模具价值的几十倍、上百倍。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。据新近有关资料表明，在国外外行业中，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模、塑料模各占3540；压铸模1015；粉末冶金模、陶瓷模等其他模具占10左右，因此，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中占有与冲压模并驾齐驱的“老大”位置。随着我国经济与国际的接轨和国家经济建设持续稳定发展，塑料制件的应用快速上升，塑料成型工艺在基础工业中的地位和对国名经济的影响日益重要。1第2章塑件的工艺性分析21设计任务（1）塑件名称笔筒；（2）塑件原料ABS；（3）生产批量大批量；（4）塑件表面不得有毛刺；（5）塑件图图21所示；图21笔筒制件图22塑件的材料分析本次设计所采用的材料为ABS，ABS树酯是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。由于具有三种组成，而赋予了其很好的性能；丙烯腈赋予ABS树脂的化学稳定性、耐油性、一定的刚度和硬度；丁二烯使其韧性、冲击性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介电性能，并呈现良好的加工性。大部分ABS是无毒的，不透水，但略透水蒸气，吸水率低，室温浸水一年吸水率不超过1而物理性能不起变化。ABS树脂制品表面可以抛光，能得到高度光泽的制品。ABS具有优良的综合物理和机械性能，极好的低温抗冲击性能。尺寸稳定性。电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成品加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS树脂热变形温度低可燃，耐候性较差。熔融温度在217237，热分解温度在250以上。如今的市场上改性ABS材料，很多都是掺杂了水口料、再生料。导致客户成型产品性能不一又不稳定。ABS材料的优点1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好；2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理；3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；4、流动性比ABS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好；5、适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。23塑件的尺寸精度分析塑件尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度影响塑件精度（公差）的因素主要有模具制造误差及磨损，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损；塑件收缩率的波动；成型工艺条件的变化；塑件的形状，飞边厚度波动；脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等一般塑件的尺寸精度是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺特点，过高的精度要求是不恰当的018224塑件的表面质量分析塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷，还有表面光泽性和表面粗糙度。表面缺陷必须避免；表面光泽性和表面粗糙度应根据塑件使用要求而定。除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要由模具成型零件的表面粗糙度决定。一般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高。该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表没有斑点及溶接痕，粗糙度可取RA08UM，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。第3章塑件成型方案的确定31塑件成型方法的确定本塑件材料是ABS，属热塑性塑料，同时本塑件结够简单，根据前面的工艺分析，适宜用注射成型，另外本塑件又是大批量生产，为提高生产效率，故选用注射模具成型本塑件。32分型面及其选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模中的一个关键。分型面的形式如图31所示有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、，曲面分型面和瓣合分型面。图31分型面的形式由于分型面受塑件在分型面中的成型位置、塑件的结构工艺性、浇注系统形式、推出方式、排气方式及制造工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应全面考虑并分析比较，选择合理的方案。在选择分型面时一般应遵循以下原则（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；（2）分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；（3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；（4）分型面的选择应有利于模具的加工；（5）分型面的选择应有利于排气。此零件并不复杂，为普通圆柱形笔筒，考虑到塑件顺利脱模，选择平直分型面，其分型面如图32所示。图3234模具结构形式的初步确定根据生产批量并考虑模具结构拟用一模1件型腔布局形式，模具结构简单，制造成本低，且能满足塑件精度要求，由上综合分析可确定采用大水口的单分型面注射模具。35初选注射机351塑件体积的计算根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积所示V1185CM3；浇注系统的体积所示V237CM3。一次注射所需的塑料总体积为VV1V2222CM3。352塑件质量的计算由图34可得，密度105G/CM3塑件的质量M119425G浇注系统的质量M2V2371053885G塑件与浇注系统的总质量MM1M21942538852331G353注射机的选择根据塑件的形状，取一模1件的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机HTF200，注射机有关参数见表31。表31注射机有关参数公称注射量334CM3定位圈直径100MM最大开模行程S490MM喷嘴球头半径R15MM最大装模高度HMAX550MM喷嘴孔直径3MM最小装模高度HMIN200MM中心顶杆直径25MM模板最大安装尺寸791791MM顶出行程0140MM第4章浇注系统与排气系统的设计41浇注系统的设计411浇注系统的组成及设计原则浇注系统指的是模具中从接触注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其作用是使塑料熔体平稳有序地填充到型腔，并在充填过程中传递压力和热量，以获得外观清晰、组织紧密的塑件。浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、外在质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大的影响。一般对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则（1）了解塑料的成形性能；（2）尽量避免或减少产生熔接痕；（3）尽量采用较短的流程充满型腔；（4）防止型芯的变形和嵌件的位移；（5）有利于型腔中气体的排出；（6）流动距离比的校核。除了上述原则外，设计浇注系统时还应注意模腔的数量与布置、制品的外观和性能、制品形状与尺寸等问题对系统的制约，以及注射机上模具固定板对侧浇口位置的要求（防止浇口与固定板偏心）根据笔筒塑件的结构和一1件的特点，选直接浇口，从塑件的顶部进料，如图41所示。图41浇注系统412主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和冲模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度和压力损失最小。1、主流道设计的要点（1）为了让主流道凝料能顺利从浇口套中脱出，主流道设计成方锥形，锥形角为26。（2）主流道的表面粗糙度RA08M。（3）为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道与喷嘴接触处紧密对接，主流道对接处制成球形凹坑，其球面半径RR012MM；主流道的进口直径应根据注射机的喷嘴孔半径确定，一般DD0（051）MM。由表31注射机的有关参数可知，喷嘴方弧半径为R15MM，喷嘴孔的直径D为3MM，如图42所示。图42主流道及尺寸模具浇口套主流道球面半径R与注射机喷嘴球面半径R0的关系为RR0121512（1617）MM取R16MM模具浇口套主流道小端直径D与注射机喷嘴D0的关系DD0（051）3（051）（354）MM取D35MM主流道呈方锥形，其斜度取22、主流道的结构形式由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道宜设计成可拆卸更换的衬套，称为浇口套，选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套一般采用碳素工具钢（如T8A、T10A等）材料制造，热处理淬火硬度5357HRC（低于注射机喷嘴的硬度）。浇口套选择的类型如图43所示，为了防止浇口套在塑料熔体反压力作用下退出定模板而设计的，使用时用固定在定模上的定位圈压住浇口套台阶端面即可。浇口套与定模座板的配合采用H7M6过渡配合。浇口套与定位圈采用H9F9的间隙配合。42排气系统的设计排气系统的作用是在注射过程中，将型腔中的气体有序而顺利的排出，以免塑料件产生气泡，疏松等缺陷。一般注射模有以下三种排气方式（1）利用配合间隙排气；（2）在分型面上开设排气槽；（3）利用排气塞排气。笔筒属于简单的小型模具，所以利用配合间隙排气。第5章成型零部件设计51成型零件结构的设计凹模的结构形式1、整体式它是由一整块金属材料（定模板或凹模板）直接加工而成，其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于成型后热处理变形大，浪费贵重材料，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。2、整体嵌入式对于小件一模多腔式模具，一般是将每个凹模单独加工后压入定模板中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。3、组合式这种结构形式广泛用于大型模具上。对于形状较复杂的凹模或尺寸较大时，可把凹模做成通孔的，然后再装上底板，底板面积大于凹模的底面。组合式凹模的强度和刚度较差，在高压熔体作用下，容易在塑件上造成飞边，造成脱模困难并损伤棱边。本次设计所采用的是整体嵌入式52成型零部件的工作尺寸计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸及高度尺寸，该塑件的成型零件尺寸均按平均值计算。查有关手册得ABS的收缩率为Q0208，故平均收缩率为SCP（0208）/205。该塑件一类标注有公差的尺寸，也就是说是塑件上精度相对比较高，有配合要求的尺寸。在进行这一类尺寸计算时，既要考虑收缩量，又要考率模具的磨损，按照平均值计算方法计算出这一类成型零件的工作尺寸也可以有效的保证整个模具寿命周期外产品的尺寸精度。这一类尺寸的计算见表51所以型腔尺寸如下L1110100053/4056110563019型腔深度的尺寸计算HH1K3/4（57）凹塑3式中H凸模/型芯高度尺寸MM；凹H为塑件內形深度基本尺寸MM,即塑件的实际內形深度尺寸；塑H1120100053/4052120323017型芯的外形尺寸计算LL1K3/4/3（58）凹塑式中L型芯外形尺寸MM；凹L为塑件內形基本尺寸MM即塑件的实际內形尺寸；塑由于该塑料的收缩率不大为05，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下L1100（10005）（3/4）07410086325型芯的深度尺寸计算HH1K2/3/3凹塑（59）式中H为凸模/型芯高度尺寸MM；凹H为塑件內形深度基本尺寸MM,即塑件的实际內形深度尺寸；塑型芯的高度分别为H1115（10005）（2/3）038115633001第6章推出机构的设计带有侧抽芯机构的模具在设计推出机构时，除了需要考虑设计普通模具推出机构时的问题，还必须考虑干涉现象。61推出机构设计的原则（1）推出机构设计的时候尽量使塑件留于动模一侧；（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏；（3）不损坏塑件和外观质量；（4）合模时应使用推出机构正确复位；（5）推出机构应动作可靠。62脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需要克服的阻力，它是设计推出机构的主要依据之一。开始脱模的瞬间所需要克服的阻力最大，称为初始脱模力，以后脱模所需的力称为相继脱模力，后者要比前者小，计算脱模力时，总是计算初始脱模力。由于T/D3/75004，故零件属于薄壁制件，所需脱模力可按下式计算式（61）8TMESLFQ（1）式中Q脱模力（N）；E塑料弹性模量（N/CM2）；S塑料平均成形收缩率（MM/MM）；T塑件壁厚（CM）；L包容凸模的长度（CM）；F塑料与钢的摩擦系数；M塑料的柏松比。参考资料15可得ABS的拉伸弹性模量E22MPA；成形收缩率510S05；塑件平均壁厚T3MM；包容凸模的长度L17MM；塑料与钢的摩擦系数F03；塑料的帕松比M041；代入上式得脱模力Q2966644N。63脱模方式的确定从塑件的整体结构分析和参考资料5分析，用推板形式，推出较为方便，利于排气，如图61所示图61模具推板脱模形式第8章模具温度调节系统81模具温度及塑料成型温度811模具温度及调节的重要性注射模具的温度是指模具型腔的表面温度，对于大型塑件是指模具型腔表面多点温度的平均值。1模具温度调节对塑件质量的影响塑件的质量与模具的温度有密切关系，低的模具温度可降低塑件的成型收缩率，避免塑件收缩产生凹陷，降低脱模后的塑件变形，从而提高塑件尺寸精度。但模具温度过低将影响塑料的流动，造成充模流动阻力大、不易充满型腔、外部应力过大等缺陷，使塑件易出现翘曲、扭曲、流痕、银丝、注不满等问题。提高模具温度可以改善塑件的表面质量，使塑件的表面粗糙度降低。高的模具温度，对于结晶性聚合物，结晶在模外充分达到平衡，因此，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象造成尺寸和力学性能的变化（特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件）。但是，模具温度过高将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷；模温过高又会使冷却时间大大延长，易造成滋边、脱模变形等；模温高，则熔体冷却速度慢，收缩率波动大。如果模具温度不均匀，型腔与型芯温差过大，则塑件收缩不均匀，导致塑件产生翘曲变形，影响塑件的形状和尺寸精度。不均匀的冷却也会使制品表面光泽不一，出模后产生热变形。因此，必须合理控制模具温度，才能确保塑件的质量。2模具温度调节对生产效率的影响在塑件成型周期中，冷却时间占了很大比例，一般可占成型周期的2/3。由于冷却所需的时间长，使得注射成型生产率的提高受到了阻碍，因此，缩短成型周期中的冷却时间便成了提高生产率的关键。影响冷却时间的因素很多，如冷却管道与型腔的距离、塑料种类和塑件厚度、开模温度、模具热传导率、冷却介质（水）初始温度及流动状态等。缩短冷却时间，可通过增大冷却介质流速、增大传热面积和调节塑料与模具的温差来实现。此外，冷却管道距型腔表面越近，则冷却效果就越好。因考虑到距离太小，则每一个冷却管道影响型腔表面的范围较小，型腔不易达到均匀冷却；冷却管道距型腔表面太近，就会减小模具型腔表面的强度，在型腔外熔融塑料压力的作用下易发生变形，影响塑件尺寸精度及外观质量。综合这两种情况，一般冷却管道的管壁距型腔表面的距离取1525MM。塑件的厚度、开模温度及冷却水温度对降低冷却时间有显著影响。因此，可以从产品设计和工艺设置入手来减少冷却时间，提高生产效率。2冷却水体积流量的计算塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模具外释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他因素，模具所需的冷却水体积流量可用下式计算2式（81）60QVMCP12（）式中QV冷却水体积流量，/MIN；3单位时间注射入模具外的树脂质量，KG/H；MQ单位时间外树脂在模具外释放的热量，J/KG；C冷却水的比热容，J/KGK冷却水的密度，KG/；3M冷却水出口处温度，；1C冷却水入口处温度，。2查表81成形ABS工程塑料的模具平均温度为45，用常温20水作为模具冷却介质，其出口温度为30，每次注射质量M117G，注射周期为30S。查表113取ABS注射成型固化时单位质量放出热量Q35X105J/KG。将数值代入上式（81）得QV24103/MIN3冷却水管直径计算冷却水管的直径可按表83的经验值选取，由于塑件壁厚3MM，所以D6MM根据模具结构简单，模具尺寸较小选取。表83水管直径经验值的选取塑件壁厚（MM）水孔直径（MM）T2D8102T4D10122T4D121483冷却系统的设计冷却回路设置的基本原则（1）冷水道的数量尽量多，通道孔尽量大；（2）冷水道至型腔表面的质量应该尽量相等；（3）浇口处加强冷却；（4）冷水道的出入口温差尽量减小；（5）应尽量沿着塑料收缩方向设置；（6）设置时应尽量避免熔接痕。冷却回路示意图如图81所示图81冷却回路示意图第9章模具结构零部件的设计91模架设计模架是设计、制造塑料注射模的基础部件，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体，如图91所示，标准模架一般有定模座板、定模板、动模板、动模支撑板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。1模架的组合形式我国塑料注射模架的国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架技术条件（GB/T125561990）和塑料注射模大型模架（GB/T125551990）。前者按结构特征分为基本型（2种）和派生型（9种）；后者也分为基本型（2种）和派生型（4种）塑料注射模模架以其在模具中的应用方式可分为直接浇口和点浇口两种形式。模架按结构特征分为36种主要结构，其中直浇口模架为12种，点浇口模架为16种，简化点浇口模架为8种。2典型的标准模架及其选择标准模架意义全球较为出名的有三大模架标准，英制以美国的“DME”为代表，欧洲以“HASCO”为代表，亚洲以日本的“FUTABA”为代表。标准模架的实施和采用是实现模具CAD/CAM的基础，可大大缩短生产周期，降低模具制造成本，提高模具性能和质量。塑料注射模基本型模架系列由模板的长宽（WB）决定。除了动、定模板的厚度可以从标准中选定外，模具的其他有关尺寸在标准中都已规定。选择模架的关键是确定型腔模厚度。3模架的选择本塑件模具的推出方式采用推件板推出，且在开模方向上只有一个分型面，根据型腔的排布形式，选用B型直浇口I型模架。因此该模具选择标准模板B303216050180GB/T125552006，其中参数含义如下B直浇口I型模架（如图91所示）；3032指模板的宽和长分别为300MM和320MM；160定模板（A板）厚度160MM；50动模板（B板）厚度50MM；180垫板（C板）厚度180MM；93合模导向机构设计该模具采用导柱导套配合常采用H7/F7精度配合。在注射模中，指引动模与定模之间按一定的方向闭合和定位的装置，称之为合模导向机构。导向机构的功能有（1）定向作用；（2）导向作用；（3）承受一定的侧应力；（4）支承定模型腔板或动模推件板。导柱导向机构包括导柱和导套两个主要零件，分别安装在动定模两边。本设计导套直接在模板上开孔形成。导柱基本形式有两种，一种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，称为带头导柱；另一种是除安装部分的凸肩外是安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，称为有肩导柱。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。有肩导柱用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。本设计考虑到模具结构采用带头导柱。第10章注射机的校核101最大注射量的校核如前所述，塑件与浇注系统的总体积为V222CM3，远远小于注射机的公称注射量334CM，符合要求。102锁模力的校核注射时塑料熔体进入型腔外仍然存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开，该涨模力大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积，乘以分型面上模腔的平均压力P。模具锁模力必须大于涨模力，才能防止分型面上产生溢边，保证塑件在深度方向的尺寸2。FNA1AJP式（111）式中F涨模力（N）；A1单个塑件在模具分型面上的投影面积，MM2；AJ浇注系统在模具分型面上的投影面积，MM2；P塑料熔体对型腔的成型压力，P45MPA；（1）单个塑件在分型面上的投影面积A194985MM2（2）成形时塑料熔体塑料在分型面上投影面积A。A94985MM2（3）成型时熔体塑料对动模的作用力FF4594985427432KN注射机中心顶杆直径25，注射机最大顶出距离为120模具上所需要的最小顶出距离10MM。经校核HTF200注射机完全能满足该模具的使用要求。第11章模具的工作原理111模具的结构组成笔筒注射模具装配图如图111所示。图111模具结构示意图112模具的工作原理该模具型芯采用循环式水道的冷却方式。开模时，动模座板向后移动，动模与定模分型，当动模移动到成型机设置的位置时，推板与注射机顶杆接触时推出机构开始工作，塑件在推件板的作用下由推杆推动推件板，并且斜销在推件板的推动往后运行，致使塑件脱离型芯。总结转眼时间如白驹过隙，课程设计在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。虽有些忙碌，但我们充实并快乐着，因为我们学到了很多有用的知识。通过这次的塑料模具设计与加工我了解到很多工作常识，也得到了锻炼，有心酸也有快乐，这是我大学生活中有一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作有很大的影响。经过这次课程设计不管在设计上、分析问题上、合作精神、严谨的工作作风，使我对模具专业知识有了开拓性的认识，最后，我还要在此特别感谢陈老师对我的支持
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