锻45号钢的锻件加工工艺毕业设计.doc

目 录一 零件图二 工艺分析.毛坯的确定总体的加工原装夹方式的确定.工件加工部位的具体分析三 工序设计划分加工阶段划分工序安排加工顺序四 刀具与切削参数刀具选择原则刀具的选择及规格确定刀具参数五 图形的数学处理六 走刀路线七 程序编写八 参考文献一 零件图二 工艺分析.毛坯的确定该零件的材料为锻45号钢的锻件,由于锻造的毛坯,可选用模锻的方法得到的毛坯的表面粗糙度可以达到3.2m,由【】P121页,钢质摸锻件公差及机械加工余量可分为两类:a Ra1.6m b Ra1.6m 因此在毛坯的选择上可以把毛坯定为120mm160mm42mm.其它各个表面都以加工,都已经达到了图纸上的表面粗糙度和尺寸的要求.所选的毛坯的高度高于工件的高度主要是为了,先把工件的上表面先进行粗精加工来保证工件的总高度为38.5mm的尺寸.矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。总体的加工原则1）为了保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求，适当的使用顺铣和逆铣的加工方法。在侧面表面粗糙度要求较高的情况要采用顺铣的方法:聞創沟燴鐺險爱氇谴净。（2）尽量使走刀路线最短，减少空刀时间。所采取的方法是，对于孔的加工时，使各点的运动路线总和最短。在开始接近工件加工时，为了缩短加工时间，可使刀具在Z轴方向快速运动到零件表面25mm处，然后以工作进给速度开始加工。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。（3）在数控加工时，要考虑切入点和切出点的程序处理。用立铣刀的端刃和侧刃铣削平面轮廓零件时，为避免在轮廓的切入点和切出点处留下刀痕，应沿轮廓外形的延长线切入和切出。对于切入点和切出点的选择一般是在零件轮廓两几何元素的交点处，在铣削平面轮廓时，为了防止留下划痕，影响零件的表面粗糙，要尽量避免在零件垂直表面的方向上下刀。铣削平面时，应采用不对称铣削方式，这样能获得较高的表面粗糙度。对于铣削零件内处轮廓的最终加工应尽量保证一次连续完成。具体方法先把槽腔部分铣削掉并在轮廓方向留有一定余量，然后进行轮廓连续精加工，以保证零件表面精糙度。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。装夹方式的确定有零件图所示可得知该零件外形规则,被加工部分的各尺寸,形位,表面粗糙度值都达到了较高的要求,零件图的结构简单,但是它包含了平面,圆弧,内外轮廓,挖槽,钻孔,镗孔,铰孔的加工.大部分的尺寸均达到了IT7-IT8的等级.在加工时确定工件的装夹方式,由于该工件只有一个加工表面,只用一次装夹就可以完成所有的加工,一次装夹还可以减少因装夹而带来的误差.因此选用机用平口钳为该工件的夹具.在装夹时还因考虑以下的一些因素;彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。a 采用机用平口钳,在装夹时首先要校正平口钳固定钳口使之与工作台X轴移动的方向平行,来保证在加工过程中坐标的准确性.把几用平口钳固定后,就开始装夹工件,因零件有一个形位公差就是要保证凸台的上下表面的平行度要是0.02mm要保证着个公差就要在装夹前,在工件的下表面与钳口之间放入精度较高的平行垫块(垫块的厚度与宽度要适当),因为工件上有通孔和凸台在放上垫块后要保证,加工是刀具不与垫块平口钳发生干涉,因凸台的高度为10mm因此毛坯在装夹好了后要保证毛坯要凸出平口钳15mm25mm防止加工时刀具撞上平口钳.垫块放的位置要通孔加工不到的位置,放垫块的目的还是为了防止在加工过程中发生变形.工件定位后,加紧力的大小也要适当,要使加紧后工件的变形和表面粗糙度的压伤程度必须在加工的精度允许的范围内.这样才能保工件准确定位位置和在加工过程中,在切削力在作用下不产生位移和震动.确保整个加工过程用的精度. 加工底面孔和定位孔，使用平口虎钳并且划线找正，如下图所示：謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。b 加工凸轮和其他表面时采用压板和螺栓装夹，如下图所示：.工件加工部位的具体分析由图纸分析可得知该工件的加工部位有六个,分别是1.端面的加工 2.凸台的加工 3.凹槽的加工 4.15mm, 12mm孔的加工 5. 38mm孔的加工 6.右侧16mm凹槽的加工.在却定了加工的部位,经过分析可以知道该工件可以在一次装夹就可以加工完成,因此在选择精基准时,分析该工件的加工主要是平面凸台,凹槽和孔的加工,所以就选择工件的上表面为精加工基准面,在加工时工件的坐标原点也在这个面内.厦礴恳蹒骈時盡继價骚。分析得知的六个加工部位的加工方案的确定见下:1首先是端面的加工,在加工完端面后要保证工件的高度尺寸为38mm以及上端面的表面粗糙度为3.2m由【】P2页 表1-1得出端面的加工方案为粗铣精铣两步.茕桢广鳓鯡选块网羈泪。A. 粗加工端面时可选用100mm可转位铣刀(5个刀片)B. 精加工选用同一把刀具2第二个加工部位是凹槽的加工以及除去凹槽内多余的岛屿.由于凹槽内侧的表面粗糙度达到了1.6m,由【】P2页表1-1可选的加工方案为粗铣精铣,就可一达到精度要求.因凹槽内的最小圆弧半径为R20mm.鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。A 因此在粗加工所选用的刀具半径要小于20mm可以选用16mm的三刃立铣刀.三刃立铣刀适用于铣削较深和较窄的台阶面和沟槽.由【】P23表2-1得.籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。B 精加工凹槽的内表面,因内侧的表面粗糙度为1.6m为了要达到要求选用12mm的四刃立铣刀加工.預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。3凸台的加工几粗去四周多余的岛屿.因凸台四周的表面粗糙度也为1.6m和中间凹槽的相同,所以加工方案和刀具的选择就用相同的,也减少换刀的次数.渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。4 15mm 12mm孔的加工.由于孔的位置公差精度达到了IT8级,孔的直径尺寸精度达到了IT6级,孔的内表面的粗糙度为1.6m.都达到了很高的要求.由P3表1-2查的12mm的孔的加工方案为:在加工前先点钻中心孔定位,然后在钻孔铰孔的加工方案.铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。A钻中心孔选用3mm中心钻定位.B粗钻12mm的底孔,选用11.8mm的直柄麻花钻.C扩钻15mm的底孔,选用14.mm的直柄麻花钻.D精加工12mm的孔,选用12mm的铰刀加工.E精加工15mm的孔,选用15mm的铰刀加工.以上刀具的选择与铰孔加工的余量确定的.有关铰孔加工余量见【】P650页表8-17,表8-18得出.在铰孔加工12mm孔钻完底孔后的余量为0.2mm,所以就先用了选用11.8mm的直柄麻花钻. 15mm的孔的余量也是0.2mm.擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。5.38mm孔的加工. 由于孔的位置公差精度达到了IT8级,孔的直径尺寸精度达到了IT6级,孔的内表面的粗糙度为1.6m.都达到了很高的要求.根据【】P3页表1-2可选用的方案为: 在加工前先点钻中心孔定位,然后用钻孔扩孔粗镗精镗的方案.贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。A钻中心孔选用3mm中心钻定位.B第一次钻38mm的底孔,选用20mm的直柄麻花钻.C扩38mm的孔,选择36mm的锥柄麻花钻.D粗镗38mm的孔,选择37.5mm的镗刀.E精镗38mm的孔,选择38mm的精镗刀.以上刀具的选择与铰孔加工的余量确定的.有关铰孔加工余量见【】P650页表8-17,表8-18得出.在加工余量表中第一次加工的孔为20mm,然后扩孔要到到36mm,粗镗后孔要达到37.5mm.所以就选用了以上的刀具.坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。6.加工右侧16mm的凹槽.由于它的内侧表面粗糙度也有1.6m尺寸精度也达到了IT8级的要求.有【】P1表1-1可查,选用粗铣精铣的加工方案.蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。A粗铣凹槽时选用14mm的三刃立铣刀.B精铣凹槽时选用12mm的四刃立铣刀.三 工序设计划分加工阶段零件的加工质量要求较高时，往往不可能在一道工序内完成一个或几个表面的全部加工阶段。必须把整个加工过程按工序性质不同划分为几个阶段：買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。(1) 粗加工阶段 在这一阶段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此主要目标是提高生产率。綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。(2) 半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工作好准备(达到一定加工精度，保证一定的加工余量)，并完成一些次要表面的加工(钻孔、攻螺纹、铣键槽等)，一般在热处理之前进行。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。（3） 精加工阶段 保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。结合该工件的具体情况分析,该工件的加工阶段分为a粗加工阶段 b精加工阶段主要是因为该工件的形状简单.在粗加工阶段主要是加工凸台,凹槽,孔的粗加工及除去多余的岛屿. 在精加工阶段主要是使工件保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。划分工序由于该工件只需要一次装夹就可以全部加工完成,就选择按所用刀具划分 刀具集中分序法加工工件，即在一次安装中尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换一把刀加工其它部位。即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。具体的工序见工艺过程卡片:工艺过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg每车件数45锻件模锻工序号工序名称夹具进给量/（mm/r）主轴转速/（r/min）负荷/%1端面加工粗加工机用平口钳3004502精加工1608003凹槽的加工粗加工1205004精加工1008005凸台的加工粗加工1205006精加工100800712mm孔的加工钻中心孔12012008钻底孔805509铰孔503001015mm孔的加工钻中心孔120120011钻底孔8055012扩孔2055013铰孔503001438mm孔的加工钻中心孔120120015钻底孔8055016扩孔2015017粗镗孔8085018精镗孔40100019右侧16mm凹槽的加工粗加工12050020精加工100800编制审核批准共 页第 页安排加工顺序加工顺序的原则;1）基面先行原则 加工一开始，总是先把精基面加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工。如箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。如果精基面不止一个，按照基面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。輒峄陽檉簖疖網儂號泶。（2）先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工半精加工精加工光整加工的顺序依次进行，这样才能逐步提高加工表面的精度和减小表面粗糙度。尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。（3）先主后次原则 零件上的工作表面及装配面精度要求较高，属于主要表面，应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。自由表面、键槽、紧固用的螺孔和光孔等表面，精度要求较低，属于次要表面，可穿插进行，一般安排在主要表面加工达到一定精度后、最终精加工之前进行。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。（4）先面后孔原则 对于箱体、支架和机体类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，后加工孔和其他尺寸。因为一方面用加工过的平面定位，稳定可靠；另一方面在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不易倾斜。凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容就是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序在加上加工过程的工艺过程原则参考【】P165页，在决定工步时要考虑的因素有：1.加工共步安排要由粗渐精的原则。2.适当考虑刀具的运动轨迹，减少刀具空行程的移动量。3.减少刀具交换参数，节省辅助时间.4.在安排加工工序时建议参考下列次序：粗铣大端面粗镗孔半精镗孔立铣刀加工钻孔攻螺纹及倒角孔及平面的精加工（精铣、精镗、铰孔等）。通过上面要考虑的因素和原则，可以确定把钻12mm的低孔和钻38mm的低孔都用同一把刀，因为钻38mm的低孔只是为了后面的扩孔做准备没有精度要求，这样就可以减少一次换刀，可以节省一写时间。有了这些分析就可以得出工件的工艺过程。工艺过程见下面工艺过程卡片：恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。工艺过程卡片数控加工工序卡零件名称零件图号材 料010145锻件工艺序号01夹具名称机用平口钳夹具编号01使用设备工步号加工内容程序号刀具名称补偿号补偿值主轴转速/rmin-1进给速度/mmmin-1切削深度/mm加工余量/mm1粗铣上表面N1N11面铣刀H1450300100.32精铣上表面N12N22面铣刀加工中间凹槽N23N62平底铣刀H2/D28.2500120100.24粗加工凸台N23N62平底铣刀H2/D2500120100.25点钻中心孔N63N72中心钻H31200120206钻12mm的底孔N73N82麻花钻H45508045.027钻38mm的底孔N83N89麻花钻H4550804512.18扩38mm的孔N90N96麻花钻H5150204529扩15mm的孔N97N107平底铣刀H655020150.210粗加工右侧凹槽N108N121平底铣刀H7/D77.2500120100.211精加工中间凹槽侧面N108N127平底铣刀H8/D888001000012精加工凸台侧面N108N127平底铣刀H88001000013精加工右侧凹槽侧面N108N127平底铣刀H88001000014粗镗38mm的孔N122N128粗镗刀H985080450.2515精镗38mm的孔N129N135精镗刀H1010004045016铰12mm的孔N136N142绞刀H113005045017精加工15mm的孔N143N151平底铣刀H1230050150注意事项四 刀具与切削参数刀具选择原则平面工件周边轮廓的加工，采用立铣刀；铣削平面时，应选用硬质合金刀片铣刀；加工凸台，凹槽时，选用普通硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层或高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外开的加工常采球头铣刀，环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。一般情况，下粗加工采用46刃铣刀，精加工时采用武之地24刃铣刀。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。（1）、在工件表面粗糙度值要求为Ra12.525m时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm,粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。（2）、在工件表面粗糙度值要求为Ra3.212.5时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.51.0mm余量，在半精铣时切除。阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。（3）、在工件表面粗糙度值要求为Ra0.83.2m时，可分粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52mm;精铣时圆周铣侧刀量取0.30.5mm,面铣刀背吃刀量取0.51mm。氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。刀具的选择及规格 有了以上对工件六个加工部位,加工方案的分析以及对各部分加工所需要的刀具的确定就可以列出加工该工件所需要的刀具卡片.见下:釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。数控加工刀具卡片编号刀具名称刀具规格/mm数 量用 途刀具材料1100mm端面铣刀(5个刀片)100mm1铣削上表面硬质合金216mm粗齿三刃立铣刀16mm1粗加工凸台外轮廓高速钢311.8mm直柄麻花钻11.8mm1钻12mm,38mm底孔高速钢436mm椎柄麻花钻36mm1扩38mm的孔高速钢514.8mm平底 铣刀14.8mm1扩15mm的孔高速钢614mm平底 铣刀14mm1粗加工右侧凹槽高速钢712mm细齿四刃立铣刀12mm1精加工凸台外轮廓高速钢837.5mm粗镗刀37.5mm1粗镗38mm的孔硬质合金938mm精镗刀38mm1精镗38mm的孔硬质合金1012mm机用铰刀12mm1铰12mm的孔高速钢1115mm平底 铣刀15mm1铰15mm的孔高速钢123mm中心钻3mm1点钻中心孔高速钢确定刀具参数有了以上的刀具卡片中的刀具，就可以根据相关的资料来确定各个刀具工作时的主轴转速和刀具进给量。下面以16mm的三刃立铣刀为例，计算它的主轴转速和进给量。怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。因为16mm的三刃立铣刀选用的材料为高速钢毛坯为锻45号钢，由【】P13表1-7可以选出铣刀的每齿进给量=0.100.15mm/z，取其中间值0.12mm/z，由 【】P143表1-8可以选出铣刀的切削速度为=1842 mm/min 取中间值为25 mm/min 有了以上的两个数据就可以根据【】P13页的公式（1-5）得出：谚辞調担鈧谄动禪泻類。=497.6rmin 取n=500rmin又由【】P13页的公式=zn得出=zn=0.12 mm/z3500rmin=180 mm/min 取=150mm/min经过以上的计算就得出了16mm铣刀工作时的主轴转速为n=500r/min刀具的进给速度为=150mm/min 有关刀具的进给路线可以见数控加工走刀路线图。嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。有关其它刀具工作时的主轴转速和刀具的进给速度可以根据【】P13 15页的以下表格（表1-8 铣削时的切削速度 表1-9 高速钢钻头加工铸铁的切削用量 表1-10 高速钢钻头加工钢件的切削用量 表1-11 高速钢铰刀铰孔的切削用量 表1-12 销孔切削用量）中查出相关的数据再根据上面的公式计算得出。计算过程在可以参照16mm三刃立铣刀的计算过程。具体的计算在此省略。熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。刀具的相关参数表序号加工内容刀具规格主轴转速r/mm进给速度mm/min刀具补偿类型材料长度半径（mm）1粗铣上表面80mm端面铣刀(5个刀片)硬质合金300450H12精铣上表面1608003粗加工中间凹槽16mm粗齿三刃立铣刀高速钢120500H2D1/8.24粗加工凸台1205005点钻中心孔3mm中心钻1201200H36钻12mm的底孔11.8mm直柄麻花钻80550H47钻38mm的底孔805508扩38mm的孔36mm椎柄麻花钻20150H59扩15mm的孔14.8mm平底 铣刀20550H610粗加工右侧凹槽14mm平底 铣刀120500H7D2/7.211精加工中间凹槽侧面12mm细齿四刃立铣刀100800H8D3/612精加工凸台侧面10080013精加工右侧凹槽侧面10080014粗镗38mm的孔37.5mm粗镗刀硬质合金80850H915精镗38mm的孔38mm精镗刀401000H1016铰12mm的孔12mm机用铰刀高速钢50300H1117精加工15mm的孔15mm平底 铣刀50300H12五 图形的数学处理有了以上的工艺过程和有关的数据就可以对该工件进行编写程序，在编写程序前还要对图形中的相关数据进行有关的数据处理。根据零件图给出的形状尺寸和公差等条件，要计算出编写程序时所需要的相关点的坐标。首先确定工件的编程原点，经过分析选择工件中间凹槽与工件上表面平行的正中间的位置为工件的编程原点较好。具体的地方可以见刀具的走刀路线卡片。然后就是要对算出工件上各个点进行尺寸的换算包括图形中各个节点、切点和走刀时所需要的点的坐标进行计算。由于该工件的凸台部分的多个切点的位置不好计算，而且它的精度要求较高就选择了用计算机先把图形画出，然后在对该图形中用标注的方式把相关的点标出，这样的精度就比较高。具体点的坐标见下图:鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。凸台及凹槽各个节点坐标:六 走刀路线经过了以上的分析和相关数据的计算，以及编程前的一些准备，就可以确定各个刀具的走刀路线，具体见下走刀路线表：纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。数控加工走刀路线图数控加工走刀路线图零件图号01工序号工步号程序号机床型号程序段号加工内容共 页第页端面加工路线图：凹槽与凸台加工路线图：孔加工路线图：七 程序编写有了前面的所有的准备就可以对该工件进行编写程序了，程序见下程序表：（程序内容）（程序段注释）O0001;程序名N1G17 G90 G40 G80 G49 G21;建立工件坐标系,绝对编程,XY平面,公制编程,取消刀具长度,半径补偿,(选用80mm端面铣刀粗加工)N2G00 G43 X125 Y29 Z200 H1;X,Y,Z轴快速定位,调用1号长度补偿N3Z5;Z轴快速定位N4M03 S450 F120;主轴正转,转速450r/min,进给速度300mm/min.N5G01 Z0.3;Z向进刀,留0.3mm铣削余量N6X-100;Y向进给N7Y-41;X向进给N8X125;Y向进给N9G00 X100 Y100 Z100;X,Y,Z快速退刀N10M05;主轴停转N11M00;程序暂停(利用厚度千分尺测量厚度,确定精加工余量)N12MO3 S800;主轴正转,转速800r/mm(80mm端面铣刀精加工)N13G00 X125 Y29;X,Y轴快速定位N14Z5;Z轴进刀N15G01 Z0 F160;Z轴进刀,进给速度160mm/minN16X-100;Y向进给N17Y-41;X向进给N18X125;Y向进给N19G00 Z200;Z快速退刀N20M05;主轴停转N21M00;程序暂停(手动换刀,更换16mm三刃立铣刀)N22N23M03 S500 F120;主轴正转,转速500r/min,进给速度120mm/min.N24G00 G43 Z200 H2;Z轴快速定位,调用刀具2号长度补偿N25X0 Y-8 Z10;X,Y,Z轴快速定位N26M98 P1;调用子程序01N27G40 G00 X-19 Y70;取消刀具半径补偿 X,Y轴快速定位N28Z-10;Z轴快速定位N29G01 Y47;Y向进给N30X-80;X向进给N31Y31.9;Y向进给N32X-30;X向进给N33X41 Y16.8;X,Y向同时进给N34X-80;X向进给N35Y1.7;Y向进给N36X-51;X向进给N37X-61 Y-13.4;X,Y向同时进给N38X-80;X向进给N39Y28.5;Y向进给N40X-62;X向进给N41X-55 Y-43.6;X,Y向同时进给N42X-80;X向进给N43Y-58.7;Y向进给N44X80;X向进给N45Y-43.6;Y向进给N46X55;X向进给N47X62 Y-28.5;X,Y向同时进给N48X80;X向进给N49Y-13.4;Y向进给N50X61;X向进给N51X51 Y1.7;X,Y向同时进给N52X80;X向进给N53Y16.8;Y向进给N54X41;X向进给N55X30 Y31.9;X,Y向同时进给N56X80;X向进给N57Y47;Y向进给N58X19;X向进给N59Y80;Y向进给N60Z100;Z快速退刀N61M05;主轴停转N62M00;程序暂停(手动换刀,更换3mm中心钻)N63M03 S1200;主轴正转,转速1200r/minN64G00 G43 Z150 H3;Z轴快速定位,调用刀具3号长度补偿N65X55 Y14;X,Y轴快速定位N66G81 G19 X55 Y14 Z-2 R2 F120;固定循环指令点孔加工,进给速度120mm/minN67G00 Z20;取消固定循环,Z轴快速定位N68X-55 Y14;X,Y轴快速定位N69G81 G19 X-55 Y14 Z-2 R2 F120;固定循环指令点孔加工,进给速度120mm/minN70G00 Z150;取消固定循环,Z轴快速定位N71M05;主轴停转N72M00;程序暂停(手动换刀,更换11.8mm直柄麻花钻)N73N74M03 S550;主轴正转,转速550r/minN75G00 G43 Z150 H4;Z轴快速定位,调用刀具4号长度补偿N76X55 Y14;X,Y轴快速定位N77G83 G99 X55 Y14 Z-45 Q5 R5 F80;固定循环指令钻孔加工,进给速度80mm/minN78G00 X-55 Y14;X,Y轴快速定位N79G83 G99 X-55 Y14 Z-45 Q5 R5 F80;固定循环指令钻孔加工,进给速度80mm/minN80G00 Z200;取消固定循环,Z轴快速定位N81M05;主轴停转N82M00;程序暂停(手动换刀,更换36mm锥柄麻花钻)N83M03 S150;主轴正转,转速150r/minN84G00 G43 Z150 H5;Z轴快速定位,调用刀具5号长度补偿N85X55 Y14;X,Y轴快速定位N86G83 G99 X55 Y14 Z-45 Q5 R5 F80;固定循环指令钻孔加工,进给速度80mm/minN87G00 Z200;取消固定循环,Z轴快速定位N88M05;主轴停转N89M00;程序暂停(手动换刀,更换14.8mm立铣刀)N90M03 S500;主轴正转,转速500r/minN91G00 G43 Z150 H6;Z轴快速定位,调用刀具6号长度补偿N92X-55 Y14;X,Y轴快速定位N93G83 G99 X-55 Y14 Z-15 Q5 R5 F80;固定循环指令钻孔加工,进给速度80mm/minN94G00 Z200;取消固定循环,Z轴快速定位N95M05;主轴停转N96M00;程序暂停(手动换刀,更换14mm三刃立铣刀)N97M03 S500;主轴正转,转速500r/minN98G00 G43 Z200 H7;Z轴快速定位,调用刀具7号长度补偿N99G41 X90 Y-42 D7;X,Y轴快速定位,并引入刀具7号半径补偿值N100Z0;Z轴快速定位N101G01 Z-20;Z向进给N102X65;X向进给N103G03 Y58 R16;圆弧铣削加工N104G01 X90;X向进给N105G00 Z200;Z快速退刀N106M05;主轴停转N107M00;程序暂停(手动换刀,更换12mm四刃立铣刀)N108M03 S800 F100;主轴正转,转速800r/min, 进给速度100mm/minN109G00 G43 Z150 H8;Z轴快速定位,调用刀具8号长度补偿N110X0 Y-8;X,Y轴快速定位N111Z10;Z轴快速定位N112M98 P1;调用子程序01N113G00 X90 Y-42;X,Y轴快速定位N114Z0;Z轴快速定位N115G01 Z-20;Z向进给N116X65;X向进给N117G03 Y58 R16;圆弧铣削加工N118G01 X90;X向进给N119G00 Z200;Z快速退刀N120M05;主轴停转N121M00;程序暂停(手动换刀,更换37.5mm粗镗刀)N122M03 S850;主轴正转,转速850r/minN123G43 G00 Z100 H9;Z轴快速定位,调用刀具9号长度补偿N124X55 Y14;X,Y轴快速定位N125G85 G99 X55 Y14 Z-40 R5 F80;固定循环指令钻孔加工,进给速度80mm/minN126G00 Z200;Z快速退刀N127M05;主轴停转N128M00;程序暂停(手动换刀,更换38mm粗镗刀)N129M03 S1000;主轴正转,转速1000r/minN130G43 G00 Z100 H10;Z轴快速定位,调用刀具10号长度补偿N131X55 Y14;X,Y轴快速定位N132G85 G99 X55 Y14 Z-40 R5 F40;固定循环指令钻孔加工,进给速度40mm/minN133G00 Z200;Z快速退刀N134M05;主轴停转N135M00;程序暂停(手动换刀,更换12mm机用铰刀)N136M30 S300;主轴正转,转速300r/minN137G00 G43 Z150 H11;Z轴快速定位,调用刀具11号长度补偿N138X-55 Y14;X,Y轴快速定位N139G85 G99 X-55 Y14 Z-50 R5 F50;固定循环指令钻孔加工,进给速度50mm/minN140G00 Z200;Z快速退刀N141M05;主轴停转N142M00;程序暂停(手动换刀,更换15mm平底铣刀)N143M03 S300;主轴正转,转速300r/minN144G00 G43 Z200 H12;Z轴快速定位,调用刀具11号长度补偿N145X-55 Y14;X,Y轴快速定位N146G01 Z-15 F80;Z向进给,进给速度80mm/minN147M04 R5;暂停5s钟N148G01 Z-5;Z向进给退刀N149G00 Z10;Z快速退刀N150100 Y100 Z100;X,Y,Z快速退刀N151M30;程序结束回起始位置,机床复位O0010;子程序名N1G01 Z-10;Z向进给,进给速度100mm/minN2G41 G01 X20.068 Y5.736 D2;X,Y向进给,并引入刀具8号半径补偿值N3X8.192 Y22.696;X,Y向进给N4G03 X-8.192 Y22.696 R20;R20圆弧铣削加工N5G01 X-20.068 Y5.736;X,Y向进给N6G03 Y-5.736 R20;R20圆弧铣削加工N7G01 X-8.192 Y-22.696;X,Y向进给N8G03 X8.192 R20;R20圆弧铣削加工N9G01 X20.068 Y-5.736;X,Y向进给N10G03 Y5.