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摘 要
本课题主要是在小支座零件加工过程的基础上进行的专用夹具设计。主要加工部位是平面和孔。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，设计夹具会产生更高的生产力，提高生产效率，满足设计要求。
关键词：小支座类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
This topic is mainly in the design of special fixture on the basis of the process of the small bearing parts. The main processing site is the plane and the hole. In general, it is easy to make sure that the hole is machined. Therefore, the design of the principle is to follow the first processing surface after the hole. The hole machining plane is divided into distinct stages to ensure the rough machining and machining accuracy. Based on the bottom surface as a good basis for the process. The main process is to support the first in the positioning hole process, and then carry out the plane and hole positioning technology to support the processing holes. In the subsequent steps, in addition to being positioned in the plane and hole machining process and other hole processes. The whole process is a combination of selection tools. Special fixture fixture selection, there are self locking mechanism, therefore, for large quantities, the design of the fixture will produce a higher productivity, improve production efficiency, to meet the design requirements.
Key words: small bearing part; technology; fixture
目 录
摘 要 II
ABSTRACT III
第1章 加工工艺规程设计 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工艺分析 1
1.2 小支座加工措施 2
1.2.1 孔和平面的加工顺序 2
1.2.2 孔系加工方案选择 2
1.3 小支座加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 3
1.4 小支座加工主要工序安排 4
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 7
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 7
1.7 时间定额计算及生产安排 19
第2章 镗孔夹具设计 24
2.1 研究原始质料 24
2.2 设计要求 24
2.3 夹具的组成 25
2.4 夹具的分类和作用 25
2.5 定位、夹紧方案的选择 27
2.6 切削力及夹紧力的计算 27
2.7 误差分析与计算 31
2.8 夹具设计及操作的简要说明 32
第3章 铣底面夹具设计 32
3.1 机床夹具概述 32
3.2研究原始质料 34
3.3定位基准的选择 34
3.3 切削力及夹紧分析计算 34
3.4 误差分析与计算 37
3.5 零、部件的设计与选用 38
3.6 夹具操作步骤分析和可靠性预测 38
总 结 38
参 考 文 献 40
致谢 41
第1章 加工工艺规程设计
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是小支座,小支座零件的加工质量，小支座零件的加工质量，并确保组件正确安装。
图1 小支座工件图
1.1.2 零件的工艺分析
小支座类零件图。小支座是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：
（1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-￠8，锪孔￠15mm孔。
（2）以￠24的支承孔为加工面。这一组包括：￠24。
（3）以中心距离为80的左右侧面。这一组加工表面包括：中心距离为80的左右侧面凸台面铣削加工凸台面为加工面
主要加工表面有以下5个主要加工表面;
1.端面 通过粗铣精铣达到3.2精度要求
2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到1.6的精度要求
3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求
4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.5
5. 凸台端面 在凸台端面粗铣使其达到6.3的精度要求
1.2 小支座加工措施
由以上分析可知。小支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1 孔和平面的加工顺序
小支座类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。
1.2.2 孔系加工方案选择
通过小支座的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。
根据基小支座部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。
（1）镗套加工
（2）在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。
镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。
（2）用坐标镗方法
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。
随着坐标镗削的方法，需要小支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。
1.3 小支座加工定位基准的选择
1.3.1 粗基准的选择
基准的选择应满足下列要求：
（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；
（2）保证零件和管壁有一定的差距。
了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。
1.3.2 精基准的选择
从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。
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