！1 支架零件的工艺规程及铣210顶面夹具设计.doc
K36-支架机械加工工艺及铣210顶面夹具设计（全套含CAD图纸）
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k36
支架
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机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第1页车间工序号工序名称材料牌号机加工30粗铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第2页车间工序号工序名称材料牌号机加工40粗铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第3页车间工序号工序名称材料牌号机加工50半精铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1半精铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第4页车间工序号工序名称材料牌号机加工60半精铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1半精铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第5页车间工序号工序名称材料牌号机加工70粗铣底面M面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣顶面M面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工100钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻，扩，铰22H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00170012203351机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工110钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻，扩，铰18H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00170012203351机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第9页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数刨床BC60631夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1刨AB平面刨刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第6页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1铣2X2退刀槽硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第10页车间工序号工序名称材料牌号机加工90铣2侧18MM小平面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1铣2侧18MM小平面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第11页车间工序号工序名称材料牌号机加工130、130钻铣R6扁槽HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻R6扁孔底孔13孔硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073201831026052铣R6扁槽机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第12页车间工序号工序名称材料牌号机加工140钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻2M8孔底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0011300122026312对孔2M8孔的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500311261机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第13页车间工序号工序名称材料牌号机加工150钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻孔M6的螺纹底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013001520252612对孔M6的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500311261机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第1页车间工序号工序名称材料牌号机加工30粗铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第2页车间工序号工序名称材料牌号机加工40粗铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第3页车间工序号工序名称材料牌号机加工50半精铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1半精铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第4页车间工序号工序名称材料牌号机加工60半精铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1半精铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第5页车间工序号工序名称材料牌号机加工70粗铣底面M面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1粗铣顶面M面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工100钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻，扩，铰22H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00170012203351机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工110钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻，扩，铰18H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00170012203351机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第9页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数刨床BC60631夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1刨AB平面刨刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第6页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1铣2X2退刀槽硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0013707320183102605机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第10页车间工序号工序名称材料牌号机加工90铣2侧18MM小平面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1铣2侧18MM小平面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0014609120151103304机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第11页车间工序号工序名称材料牌号机加工130、130钻铣R6扁槽HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻R6扁孔底孔13孔硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073201831026052铣R6扁槽机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第12页车间工序号工序名称材料牌号机加工140钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻2M8孔底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0011300122026312对孔2M8孔的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500311261机械加工工序卡片零件图号共13页大连交通大学机械加工工序卡片零件名称支架第13页车间工序号工序名称材料牌号机加工150钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工时定额工步号工步内容工艺装备主轴转速/（RMIN）切削速度/（MMIN）进给量/（MMR）背吃刀量/MM走刀次数基本辅助1钻孔M6的螺纹底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013001520252612对孔M6的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500311261设计说明书题目支架零件的工艺规程及铣210顶面夹具设计II摘要本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对支架零件的一道工序的加工设计了专用夹具机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计铣210顶面夹具。关键词支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具IIIABSTRCTTHISPAPERISONTHEBRACKETPARTSPROCESSINGAPPLICATIONANDPROCESSINGTECHNOLOGYANDANALYSIS,INCLUDINGTHEPARTSOFTHEPLAN,THECHOICEOFBLANK,THECLAMPING,THECRAFTROUTEMAKING,TOOLSELECTION,THEDETERMINATIONOFCUTTINGCONDITIONS,PROCESSINGDOCUMENTSCHOOSETHECORRECTPROCESSINGMETHODS,DESIGNTHEREASONABLEPROCESSINADDITIONTOTHESTUFFINGBOXCOVERPARTTWOPROCESSDESIGNINGSPECIALFIXTURE1MACHINETOOLFIXTUREOFMANYKINDS,AMONGTHEM,THEMOSTWIDELYUSEDCOMMONFIXTURE,SIZESPECIFICATIONSHAVEBEENSTANDARDIZED,ANDAPROFESSIONALPRODUCTIONPLANTWHILEWIDELYUSEDINBATCHPRODUCTION,SPECIALLYFORAWORKPIECEPROCESSINGSERVICESFORTHEFIXTURE,ITNEEDSEACHFACTORYACCORDINGTOWORKPIECEMACHININGTECHNOLOGYTODESIGNANDMANUFACTUREINTHISPAPER,FIXTUREDESIGNARETHEMAINCONTENTSOFDESIGNOFFIXTUREFORGRINDINGCENTERKEYWORDSSCAFFOLD,PROCESSINGTECHNOLOGY,PROCESSINGMETHOD,PROCESSDOCUMENTATION,FIXTUREIV目录摘要IIABSTRCTIII1绪论12零件的分析221零件的作用222零件的工艺分析23工艺规程设计331确定毛坯的制造形式332确定定位基准4321粗基准的选择4322精基准选择的原则433工艺路线的拟订6331工序的合理组合6332工序的集中与分散7333加工阶段的划分834机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1035确定切削用量及基本工时114铣210顶面夹具设计2241设计要求2242夹具设计23421定位基准的选择23422切削力及夹紧力的计算2343定位误差的分析2644夹具设计及操作的简要说明27总结28致谢29参考文献30V第1页共36页1绪论机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是完成零件加工工艺规程的制定；完成铣210顶面专用夹具的设计。通过对零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。第2页共36页2零件的分析21零件的作用支架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有支架P、Q要求加工，对精度要求也很高。孔22H7和18H7孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其61RA中孔22H7和18H7孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。22零件的工艺分析支架有2个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1以P、Q端面为基准的加工面，这组加工面主要是P、Q端面，钻扩铰22H7和18H7孔。第3页共36页2以22H7和18H7孔为基准的加工面，这组加工面主要是铣顶端面，钻R6扁孔工艺孔，铣R6扁槽，钻2M8孔，钻M6孔，铣高18MM的侧面和台阶面。零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其13M年产量是中批量生产。上面主要是对零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。表1各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度表面尺寸精度表面粗糙度P端面23IT10RA63MQ端面23IT10RA63M底面M面22IT11RA125M22H7孔22H7IT7RA16M18H7孔18H7IT7RA16MR6扁槽R6IT10RA63M2M8螺纹孔2M8IT10RA63MM6螺纹孔M6IT10RA63M第4页共36页3工艺规程设计31确定毛坯的制造形式零件材料为HT150，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。32确定定位基准321粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。第5页共36页322精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的4孔为加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。粗基准选择应当满足以下要求（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少第6页共36页的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的，先选取下端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的22和18孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。33工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。第7页共36页331工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0411809C苏打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。MG2332工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的第8页共36页机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。333加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为RA80100M。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为RA10125M。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为RA10125M。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精第9页共36页度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面4铣铣上端面5钻钻，扩，铰22和18孔6铣铣顶端面7钻钻R6扁孔工艺孔8铣铣R6扁槽9钻钻2M8孔10钻钻M6孔11铣铣高18MM的侧面和台阶面12检验检验方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3钻钻，扩，铰22和18孔4铣铣下端面5铣铣上端面6铣铣顶端面7钻钻R6扁孔工艺孔第10页共36页8铣铣R6扁槽9钻钻2M8孔10钻钻M6孔11铣铣高18MM的侧面和台阶面12检验检验工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工端面再加工孔，而方案二是先加工孔再加工端面，违背了先面后孔的原则，综合考虑确定具体的加工路线如下工序号工序内容10采用铸造的方法获得毛坯20退火,30划线打点40粗铣P端面50粗铣Q端面60半精铣P端面70半精铣Q端面80粗铣底面M面90钻，扩，铰22H7孔100钻，扩，铰18H7孔110刨AB平面120铣2X2退刀槽130铣2侧18MM小平面140钻R6扁孔底孔12孔150铣R6扁槽160钻2M8孔攻丝170钻M6孔攻丝180检验入库第11页共36页34机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定支架零件材料为HT150生产类型为大批量生产，采用砂型铸造毛坯。“支架”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT150，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据工序要求，底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为，M4371现取。表3227粗铣平面时厚度偏差取。M02M280精铣参照机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为。（2）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其加工余量规定为，5372现取。03铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册M3752036表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表239可得铸件尺寸公差为。M61（3）螺孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。表1毛坯尺寸零件尺寸单侧余量双侧余量铸件尺寸23362918242418H7实心铸造实心铸造无22H7实心铸造实心铸造无2M8实心铸造实心铸造无M6实心铸造实心铸造无35确定切削用量及基本工时工序10无切削加工，无需计算工序20无切削加工，无需计算工序30粗铣P端面机床双立轴圆工作台铣床KX52第12页共36页刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）材料齿数VCWR418MD636Z铣削深度PAM3每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZAF/180VSV2机床主轴转速N，式（11）MIN/97361430210RDIN/370R实际铣削速度式（12）VSND/211040进给量式（13）FZAFF/6/3768工作台每分进给量MMIN9SMF根据参考文献7机械加工工艺手册表2481,AA0被切削层长度由毛坯尺寸可知LL76刀具切入长度1式（14）35021ADLM98241603取ML21刀具切出长度取L2走刀次数为1机动时间式（15）JTMIN2603957621MJFL工序40粗铣Q端面机床双立轴圆工作台铣床KX52刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）材料齿数VCWR418MD636Z第13页共36页铣削深度PAM3每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZAF/180VSV2机床主轴转速N，式（11）MIN/97361430210RDIN/370R实际铣削速度式（12）VSND/211040进给量式（13）FZAFF/6/3768工作台每分进给量MMIN9SMF根据参考文献7机械加工工艺手册表2481,AA0被切削层长度由毛坯尺寸可知LL76刀具切入长度1式（14）35021ADLM98241603取ML21刀具切出长度取L2走刀次数为1机动时间式（15）JTMIN2603957621MJFL工序50半精铣P端面铣削深度PA1每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F第14页共36页铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZMAF/150VSV机床主轴转速，由式（11）有N，MIN/9645631010RDIN/460R实际铣削速度，由式（12）有VSMDV/521130进给量，由式（13）有FZNAFF/960/465工作台每分进给量MFIN/9MSF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL7刀具切入长度精铣时1DL631刀具切出长度取2L走刀次数为1。机动时间，由式（15）有2JTMIN3041267212MJFLT本工序机动时间IN59036021JJJTT工序60半精铣Q端面铣削深度PAM每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZAF/150VSV机床主轴转速，由式（11）有N，MIN/9645631010RDIN/460R实际铣削速度，由式（12）有VSMDV/521130第15页共36页进给量，由式（13）有FVSMZNAVFF/960/46150工作台每分进给量MFIN/9SF被切削层长度由毛坯尺寸可知LML7刀具切入长度精铣时1DL631刀具切出长度取2L走刀次数为1。机动时间，由式（15）有2JTMIN3041267212MJFLT本工序机动时间IN59036021JJJTT工序70粗铣底面M面机床双立轴圆工作台铣床KX52刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）材料齿数VCWR418MD636Z铣削深度PAM3每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZAF/180VSV2机床主轴转速N，式（11）MIN/97361430210RDIN/370R实际铣削速度式（12）VSND/211040进给量式（13）FZAFF/6/3768工作台每分进给量MMIN9SMF根据参考文献7机械加工工艺手册表2481,AA0被切削层长度由毛坯尺寸可知LL76第16页共36页刀具切入长度1L式（14）35021ADLM98241603取ML21刀具切出长度取L2走刀次数为1机动时间式（15）JTMIN2603957621MJFL工序80钻、扩、铰22H7孔工件材料为HT200，硬度200HBS。孔的直径为22MM，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为钻孔16ARM19MM标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔217MM标准高速钢扩孔钻；铰孔22MM标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F0475/FMR表于孔深度比，故0/3/216LD9LFK。查Z525立式钻床说明书，取4759405/FMR表。/MR根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给175/FR机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表289，允许的进给量AX16FN。“18/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。FF“F2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插入法VMP得，17/IN表4732N表，569NM表15MKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08MVKLVK17/IN72/IN表01/I16NRDM表第17页共36页查Z525机床说明书，取。实际切削速度为195/MINR0195/IN4/MI0DRV由表285，故6MFTK47326N5195483）校验机床功率切削功率为MP/MNK表（22610KWW机床有效功率45835EMPKP故选择的钻削用量可用。即，02DM03/FR19/INR14/INV相应地，516FN548T05MPKW（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量根据参考文献7表2831，F。根据Z525机床说明书，取F表（078）M/R079/R057MM/R。2）确定切削速度及根据参考文献7表2833，取。修正系数VN25/MINV表，08MVK47102/109PPRAVAK根据故25/IN/MIN表01ND表（/I24786/IR查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR301VDN327/MI10/I（3）确定铰孔切削用量1）确定进给量根据参考文献7表2836，按该表注4，F1326FM表第18页共36页进给量取小植。查Z525说明书，取。16/FMR2）确定切削速度及由参考文献7表2839，取。由VN82/MINV表参考文献7表283，得修正系数，08MVK9PAVK5247/152PRA根据故8/MIN0894/MINV表1ND表074/I2595/IR查Z525说明书，取，实际铰孔速度10/INR30VDN325/MI78/IN（4）各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下钻孔，01904/FR195/MIR14/INV扩孔，7D5223铰孔，0216/F0/IN78/I工序90钻、扩、铰18H7孔工序90与工序80的计算方法完全一样,为了篇幅需要,故不在一一列举工序100刨AB平面深度PA1M每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZF/50VSV1机床主轴转速，由式（11）有N，MIN/964563100RDIN/460R实际铣削速度，由式（12）有VSMDV/521130进给量，由式（13）有FZNAFF/960/465第19页共36页工作台每分进给量MFMIN/41/9SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL76刀具切入长度精铣时1DL31刀具切出长度取2L走刀次数为1。机动时间，由式（15）有2JTMIN3041267212MJFLT本工序机动时间IN59036021JJJTT工序120铣2侧18MM小平面机床卧式铣床X6132刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）材料齿数VCWR418MD636Z铣削深度PAM3每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取ZAF/180VSV2机床主轴转速N，式（11）MIN/97361430210RDIN/370R实际铣削速度式（12）VSND/211040进给量式（13）FZAFF/6/3768工作台每分进给量MMIN9SMF根据参考文献7机械加工工艺手册表2481,AA0被切削层长度由毛坯尺寸可知LL76刀具切入长度1第20页共36页式（14）315021ADLM9824603取ML21刀具切出长度取L2走刀次数为1机动时间式（15）JTMIN2603957621MJFL工序130钻R6扁孔底孔12孔机床X52K立式铣床刀具根据机械加工工艺手册表1061选取高速钢麻花钻121进给量取F013MM/R2切削速度V2434M/MIN取V15M/MIN3确定机床主轴转速NS398R/MINWD10CV152与398R/MIN相近的机床转速为400R/MIN。现选取400R/MIN。WN所以实际切削速度CV10SN401572/MI5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L60MM4MM3MMMFNLW211L2LT128MINFL216043工序130钻2M8螺纹孔机床Z525立式钻床钻孔6M选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表316）第21页共36页由切削表27和工艺表4216查得M/R280F机（切削表215）MIN/8VCC10V0X16849R/IND机机按机床选取9/INR机X6019M/IN10CV机机基本工时MIN1230F8LTNX机机攻螺纹M8MM选择M8MM高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即FP125/FMR75/MINCV机1098/INNRD查按机床选取2/I机68/INCVM机基本工时12035MIN7LTF机工序140钻螺孔6M机床Z525立式钻床切削深度PAM2进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2439，F，取RF/802RF/50切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2441，取VSMV/360机床主轴转速，由式（11）有N第22页共36页，取MIN/13251436001RDVNIN/130R实际切削速度，由式（12）有SMDV/562540被切削层长度LM17刀具切入长度，由式（18）有CTGCTGKDLR51205221刀具切出长度L走刀次数为1机动时间，由式（15）有JTMIN061325071FNLTJ、攻螺纹孔6M机床组合攻丝机刀具高速钢机动丝锥进给量由于其螺距,因此进给量FMP1RMF/1切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表24105，取VIN/96/50S机床主轴转速，由式（11）有N，取MI/2436140RDIN/350R丝锥回转转速取NIN/50N实际切削速度，由式（12）有VSMDV/1096103540被切削层长度LM25刀具切入长度1MF31刀具切出长度2L走刀次数为1第23页共36页机动时间，由式（15）有JTMIN0835120502121FNLFLTJ4铣210顶面夹具设计41设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣床夹具铣210顶面的专用夹具，本夹具将用于X52K铣床。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。42夹具设计421定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知在对铣210顶面进行加工前，P、Q平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有方案选底平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。方案选一面两销定位方式，2面用挡销，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案方案中的定位是不正确的，挡销的位置是固定，且定位与第24页共36页夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。422切削力及夹紧力的计算刀具端铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数01501顶刃0N侧刃601530RK2LM2Z8/FAMZMAP2由参考文献55表129可得铣削切削力的计算公式08105PZFAFDBZN有981101325248362N根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即FKW安全系数K可按下式计算6543210式中为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数613456,0,3KK由此可得210130156所以845KWFN由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。1夹紧力作用点的选择第25页共36页A夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。B夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。C夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。3夹紧力大小的估算理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤A建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程FJ理FP。B实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需KFJ理。C校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件FJFJ需。夹具的夹紧装置和定位装置12夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动第26页共36页螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点（1）
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