拨动叉机械加工工艺及铣87平面夹具设计（全套含CAD图纸）
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1大连交通大学课程设计论文说明书题目拨动叉工艺规程系别专业学生姓名学号指导教师职称摘要2本设计是基于拨动叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。拨动叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以拨动叉的25孔作为粗基准，以端面与两个孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出端面孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。整个加工过程均选用专用机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词拨动叉类零件；工艺；夹具；ABSTRACT3THEDESIGNISBASEDONTHEBODYPARTSOFTHEPROCESSINGORDEROFTHEPROCESSESANDSOMESPECIALFIXTUREDESIGNBODYPARTSOFTHEMAINPLANEOFTHESURFACEANDPORESYSTEMINGENERAL,THEPLANEGUARANTEEPROCESSINGPRECISIONTHANTHATOFHOLESMACHININGPRECISIONEASYTHEREFORE,THISDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEPLANEWITHHOLESANDTHEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFHOLESTOENSUREMACHININGACCURACYDATUMSELECTIONBOXINPUTSHAFTANDTHEOUTPUTSHAFTOFTHESUPPORTINGHOLEASAROUGHBENCHMARK,WITHTOPWITHTWOHOLESASAPRECISIONTECHNOLOGYREFERENCEMAINPROCESSESARRANGEMENTSTOSUPPORTHOLESFORPOSITIONINGANDPROCESSINGTHETOPPLANE,ANDTHENTHETOPPLANEANDTHESUPPORTINGHOLELOCATIONHOLEPROCESSINGTECHNOLOGYINADDITIONTOTHEFOLLOWUPPROCESSESINDIVIDUALPROCESSESAREMADEOFTHETOPPLANEANDTECHNOLOGICALHOLELOCATIONHOLEANDPLANEPROCESSINGSUPPORTEDHOLEPROCESSINGUSINGTHEMETHODOFCOORDINATEBORINGTHEWHOLEPROCESSOFPROCESSINGMACHINECOMBINATIONSWERESELECTEDSELECTIONOFSPECIALFIXTUREFIXTURE,CLAMPINGMEANSMORECHOICEOFPNEUMATICCLAMPING,CLAMPINGRELIABLE,INSTITUTIONSCANNOTBELOCKED,SOTHEPRODUCTIONEFFICIENCYISHIGH,SUITABLEFORLARGEBATCH,LINEPROCESSING,CANMEETTHEDESIGNREQUIREMENTSKEYWORDSBOXTYPEPARTSPROCESSFIXTURE目录41绪论62拨动叉的加工工艺规程设计721零件的分析7211零件的作用7212零件的工艺分析722确定生产类型723确定毛坯7231确定毛坯种类7232确定铸件加工余量及形状724工艺规程设计8241选择定位基准8242制定工艺路线8243选择加工设备和工艺设备10244机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1125确定切削用量及基本工时1226本章小结253专用夹具设计26结论31参考文献3251绪论随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的5080。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。62拨动叉的加工工艺规程设计21零件的分析211零件的作用题目所给的零件是拨动叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。212零件的工艺分析零件的材料为HT150，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨动叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求1中心圆孔。02152的螺纹孔垂直于中心孔。2M3键槽12深为6。4半孔R29与中心孔有125的位置关系，其宽为12与中心孔有01021的垂直度。由上面分析可知，可以先加工拨动叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨动叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。722确定生产类型已知此拨动叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。23确定毛坯231确定毛坯种类零件材料为HT150。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。232确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125页表147，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3MM。24工艺规程设计241选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面A面为辅助粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。242制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下表21工艺路线方案一工序号工序内容工序一钻、扩、铰25H7的通孔工序二粗铣A、B面，使粗糙度达到63，A面到25H7的孔中心距为，B034面到25H7的中心距为368工序三粗铣、半精铣12的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12D11工序五粗镗下端圆孔的内孔到57半精镗此孔到58H12工序六铣开下端圆孔工序七钻2050的孔，垂直于25H7的通孔工序八攻M2215的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表22工艺路线方案二工序号工序内容工序一粗铣25H7的两侧面，使两面间距为745工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻25H7的通孔工序四扩25H7的通孔工序五铰25H7的通孔工序六粗铣A、B面，使粗糙度达到63，A面到25H7的孔，B面到25H7的中心距为36工序七粗铣58孔R29的两面，使两面的间距为14工序八精铣58孔R29的两面，使两面的间距为12D11，粗糙度32工序九粗镗下端孔工序十半精镗下端孔到58孔R29，粗糙度达到32工序十一粗铣12的槽工序十二半精铣12的槽工序十三钻2050的孔，垂直于25H7的通孔工序十四攻的螺纹215M工序十五铣开58孔R29的孔工序十六钳工打毛刺工序十七检验工艺立方案的比较与分析9上述两个工艺方案的特点在于方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用如下方案比较合适。工序号工序内容10铸造20时效处理，去应力30粗铣46左端面40粗铣46右端面50钻、扩、铰25孔60粗镗R29孔70粗铣R29上下端面80精铣R29上下端面90精镗R29孔100两件铣断110粗铣槽12H11120半精铣槽12H11130铣35端面140钻M2215螺纹孔底孔205150攻M2215螺纹孔160去毛刺170检验入库243选择加工设备和工艺设备机床的选择工序1、7、8、11、12、15采用X52K型立式铣床工序3、4、5、13、14采用Z525立式钻床工序9、10采用T68立式镗床选择夹具该拨动叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。10选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。257H选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。244机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下表23各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度工序余量工序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度最小最大1粗铣25H7的两侧面3IT11806301012粗铣平下端孔侧面的工艺凸台3IT1106301013钻25H7通孔IT12263114扩25H7通孔20IT120547320050055铰25H7通孔02IT802116000600066粗铣58（R29孔的两面2IT11356301017精铣58（R29孔的1IT9051623200500511两面8粗镗下端孔25IT13035976302029半精镗下端孔05IT1103632002002续表2311粗铣12的槽IT1110563010112半精铣12的槽1IT100123200200213钻2050的孔IT135631114攻的215M螺纹15铣开58孔R29的孔4IT136300500525确定切削用量及基本工时251工序30粗铣46左端面机床X52K型立式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为80，材料，齿数15YT20DM，为粗齿铣刀。20Z因其单边余量Z3MM所以铣削深度PA3M每齿进给量根据参考文献3表2473，取铣削速度F015/FAZV参照参考文献3表2481，取254/VS机床主轴转速N12，102546028/MIN31VNRD按照参考文献3表31745N实际铣削速度V314256/00DS进给量FV52/1/FFAZNM工作台每分进给量M73INFVS根据参考文献3表2481,AA60切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，L42L刀具切入长度1210513LDA205061376M刀具切出长度取LM走刀次数为1机动时间JT24762IN35JF查参考文献1，表2545工步辅助时间为123MIN252工序40粗铣46右端面机床X52K型立式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为80，材料，齿数15YT20DM，为粗齿铣刀。20Z因其单边余量Z3MM所以铣削深度PA3M每齿进给量根据参考文献3表2473，取铣削速度F015/FAZV参照参考文献3表2481，取254/VS机床主轴转速N，10608/IN314VNRD按照参考文献3表3174245MN实际铣削速度V31256/00DS进给量FV524/1/FFAZN工作台每分进给量M73INFVS根据参考文献3表2481,AMA60切削工时13被切削层长度由毛坯尺寸可知，L42LM刀具切入长度1210513LDA205061376M刀具切出长度取L走刀次数为1机动时间JT24762MIN35JMF查参考文献1，表2545工步辅助时间为123MIN253工序3钻25H7的通孔工件材料为HT150铁，硬度200HBS。孔的直径为25MM，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床。钻头为22MM标准高速钢麻花钻，16ARM磨出双锥和修磨横刃。确定钻削用量确定进给量根据参考文献2，表2810可查出，F0475/FMR表查Z525立式钻床说明书，取。043/FMR根据参考文献2表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床1/FR进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献2，MAX1569FN表289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据参考文献2，VMP表2815，由插入法得，17/INM表4732N表，569TNM表15MPKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表283，故08V75LV17/IN08712/INV表06NRDM表查Z525机床说明书，取。实际切削速度为95/I021N4/MI10NV由参考文献2，表285，故06MFTK47365FN5948TM14校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1259/246105WKW机床有效功率4083EMKKP故选择的钻削用量可用。即，02DM/FR195/INR14/INV相应地，516FN548T0MPKW切削工时被切削层长度L7刀具切入长度11210742RDLCTGKCTG刀具切出长度取LM42ML32走刀次数为1机动时间2JT78108IN0395JLNF查参考文献1，表2541工步辅助时间为176MIN254工序4扩25H7的通孔加工机床为Z525立式钻床。扩孔钻为247MM标准高速钢扩孔钻；确定扩孔切削用量确定进给量根据参考文献2，表2831，有F。根据Z525机床说明书，取F表（078）M/R074956M/R057MM/R。确定切削速度及根据表2833，取。修正系数VN2/INV表，08MVK71021509PPRAVAK根据故25/IN/MIN表01ND表（24786/MINR查机床说明书，取。实际切削速度为275/IR30V3475/I10/IR切削工时15被切削层长度L78M刀具切入长度，有11241208632RDDLCTGKCTGM刀具切出长度取2LM1L32走刀次数为1机动时间2JT783054INJLFN查参考文献1，表2541工步辅助时间为116MIN255工序5铰25H7的通孔加工机床为Z525立式钻床。铰刀为25MM标准高速铰刀。确定铰孔切削用量确定进给量根据表2836，按该表注4，进给量F1326FM表取小植。查Z525说明书，取。16/FMR确定切削速度及由表2839，取。由表283，得修VN8/INV表正系数，08MVK09PAVK2547/0125PRA根据故82/MIN714/MINV表01D表259/MINR查Z525说明书，取，实际铰孔速度/IR30V3250/I178/IR切削工时被切削层长度L78M刀具切入长度，10125412092RDDLCTGKCTGM刀具切出长度取2LL32走刀次数为1机动时间3JT780935IN61JLNF16查参考文献1，表2541工步辅助时间为151MIN该工序的加工机动时间的总和是JT10854214MINJ256工序6粗铣R29上下端面机床X52K刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数DWZ粗铣A面铣削深度3PM每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取F015/FAM铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取V6/VS机床主轴转速，取N0160287/IN34VRD3INR实际铣削速度/160NMS进给量FV0543/15/FFAZ工作台每分进给量M3INFVS根据机械加工工艺手册表2481,AA240被切削层长度由毛坯尺寸可知L9LM刀具切入长度1D1502刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间JT1294021IN63JMLF查参考文献1，表2545工步辅助时间为203MIN粗铣B面同样的铣削深度AP3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取F015/FAMZ铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取V6/VS机床主轴转速，N0160287/IN34VRD取30/MIR实际铣削速度010628/NMS17进给量FV01543/6015/FFAZNMS工作台每分进给量M3INFVS根据机械加工工艺手册表2481,AA24被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度1MD31502刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间JT1234012IN6JMLF查参考文献1，表2545工步辅助时间为152MIN258工序8精铣58（R29孔的两面机床X52K型立式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为，材料，齿0516215YT20DM数Z25，为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量Z10MM铣削深度PA10M每齿进给量根据参考文献3表2473，取铣削速度F012/FAZV参照参考文献3表2481，取32/VS机床主轴转速N，106057/IN14RD按照参考文献3表313131MN实际铣削速度V20324/06DS进给量FV15/15/FFAZN工作台每分进给量M9INFVS被切削层长度由毛坯尺寸可知L82LM刀具切入长度精铣时110LD刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间2JT1282031IN9JMLF18查参考文献1，表2545工步辅助时间为194MIN259工序9粗镗58（R29的孔机床镗床T68刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度，毛坯孔径。PA25M04DM进给量根据参考文献3表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为F2025MM。因此确定进给量。FA/FR切削速度参照参考文献3表249取V/14/INVS机床主轴转速N，10148926/MIN35RD按照参考文献3表3141取10实际切削速度V283/106NS工作台每分钟进给量MF010/INFM被切削层长度L2刀具切入长度125363PRATGKTG刀具切出长度取2L5L42行程次数I机动时间1JT126301MINJMLF查参考文献1，表2537工步辅助时间为261MIN2510工序10半精镗下端孔到58（R29机床立式镗床T68刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度PA05M进给量根据参考文献3表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为FM20。因此确定进给量FA05M1/FR切削速度参照参考文献3表249，取V318/9/INVS机床主轴转速N，取0190812/MIN345RD0/IR19实际切削速度，V31459039/06DNMS工作台每分钟进给量MF1/INF被切削层长度L2刀具切入长度1053287PRATGKTG刀具切出长度取2L5ML42行程次数I机动时间1JT1287016INJMLF所以该工序总机动工时023IJT查参考文献1，表2537工步辅助时间为186MIN2515工序15铣开58（R29的孔机床X52K型立式铣床刀具中齿锯片铣刀刀具直径D80MM，齿数Z32，宽度L4MM。切削深度PA12M根据参考文献2表查得进给量,根据参考文献347606/FAMZ表查得切削速度，3020/INV机床主轴转速N，129/I348RD按照参考文献3表3174取80N实际切削速度V13/06DNMS进给量FV3280/5/FFAZ工作台每分进给量M16INFVS被切削层长度由毛坯尺寸可知，LL刀具切入长度11052LD41MM刀具切出长度取2LM走刀次数为120机动时间1JT1284108MIN536JMLF查参考文献1，表2545工步辅助时间为159MIN2511工序11粗铣12的槽机床X52K型立式铣床刀具错齿三面刃铣刀切削深度PA5M根据参考文献查1表448有刀具的直径D80MM，刀具的齿数Z14，刀具的宽度L10MM。查2表2476得进给量,根据参考文献3表查得切削速度06/FAZ302，24/MINV机床主轴转速，12495/MIN380VRD按照参考文献2表3174取实际切削速度V104/6DNS进给量FV0495/3/FFAZM机床工作台每分进给量M13/78/INMFS被切削层长度由毛坯尺寸可知L0L刀具切入长度11052LD42MM刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JT12904168MIN7JMLF查参考文献1，表2545工步辅助时间为192MIN212512工序12半精铣12的槽机床X52K型立式铣床刀具错齿三面刃铣刀刀具直径D80，齿数Z14，宽度L12。切削深度PA1M根据参考文献2表查得进给量,根据参考文献32476012/FAMZ表查得切削速度，3023/INV机床主轴转速N，10915/I480RD按照参考文献3表3174取N实际切削速度V304/16DNMS进给量FV02495/2/FFAZ工作台每分进给量M1596INFVS被切削层长度由毛坯尺寸可知，L0L刀具切入长度11052LD42MM刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JT129048MIN56JMLF查参考文献1，表2545工步辅助时间为141MIN本工序机动时间128042IJJTT257工序7铣58（R29孔的两面机床X52K型立式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为14，材料，齿数15YT20DM，为粗齿铣刀。20Z因其单边余量Z2MM所以铣削深度PA2M每齿进给量根据参考文献3表2473，取铣削速度F015/FAZV参照参考文献3表2481，取54/VS22机床主轴转速N，102546028/MIN31VNRD按照参考文献3表31745N实际铣削速度V314256/00DS进给量FV52/1/FFAZNM工作台每分进给量M73INFVS根据参考文献3表2481,AA60切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，L82L刀具切入长度1210513LDA205061376M刀具切出长度取LM走刀次数为1机动时间JT28762IN35JF查参考文献1，表2545工步辅助时间为157MIN2513工序13钻2050的孔机床Z525立式钻床刀具2050直柄短麻花钻确定钻削用量确定进给量根据参考文献2，表2810可查出，F0475/FMR表查Z525立式钻床说明书，取。43/FMR根据参考文献2表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床1/F进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献2，MAX15690FN表289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据参考文献2，表VMP2815，由插入法得，17/INM表4732N表，569TNM表15MPKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表283，故08V75LV2317/MIN087512/MINV表0743/INRD表查Z525机床说明书，取。实际切削速度为15/INR02126/IN10NV由参考文献2，表285，故0MFTK473651FN5948TM校验机床功率切削功率为MP/MPNK表（125/26105WKW机床有效功率4083EMKKP故选择的钻削用量可用。即，025DM/FR175/INR12/MINV相应地，16FN48T0MPKW切削工时被切削层长度L32刀具切入长度110512692RDLCTGKCTG刀具切出长度取LM42ML32走刀次数为1机动时间2JT36905IN17JLNF查参考文献1，表2541工步辅助时间为158MIN2514工序14攻M2215的螺纹机床Z525立式钻床刀具细柄机用丝锥（）215M进给量由于其螺距,因此进给量FMPRMF/51切削速度参照机械加工工艺手册表24105，取V24MIN/8/140SV机床主轴转速，取018125/MIN34VRD130/INR丝锥回转转速取0N/INNR实际切削速度0015/16S被切削层长度L32M刀具切入长度145刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JT1203452037MIN1JLFNF查参考文献1，表2541工步辅助时间为133MIN26本章小结本章节主要从零件的结构和外型入手分析，从而得出设计毛坯的依据。再查阅有关资料，设计出零件加工的毛坯。在工艺规程的制定上，将两种方案进行比较，选取一个最佳方案来。在计算每一步的切削用量时，先选用刀具和机床，再查阅资料找出进给量，由它算出机床所需的转速，翻阅机床手册选一个最接近它的一值。算切削速度、机动时间等。253拨动叉铣87平面夹具设计31问题的提出本夹具主要用来粗、精铣此拨动叉的槽。粗、精铣87平面时，槽粗糙度要求RA63。本道工序仅是进行粗、精铣削加工。同样在本道工序加工时，还是应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。32定位基准的选择在进行铣87平面加工工序时，由于和的孔已经加工。因此工件257H9R选择的孔一面与两孔作为定位基准。由一个长销穿在的孔加上此257H257H孔的一面就限制了五个自由度，再在的孔中间加上个削边销，就把自由度限制完了。即是一面两孔定位。33定位元件及夹紧元件的选择此过程定位元件主要是长圆柱销和削边销，所以对他们进行选取。查参考文献1，选用的元件如下图图1长圆柱销（GB220380A型）26图2削边销（GB220380B型）夹紧元件选用压板，考虑到工件装夹的方便，此选用转动压板图3转动压板（GB217680）34铣削力与夹紧力计算根据参考文献1，表2497可查得铣削力计算公式为圆周分力106583098PFFZFZADK查表可得05DM4Z4M06/FAMZ7PA2FZK代入得1065083083212Z463N27查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为/03LZF/095VZF/054XZF346213876LN9ZX查参考文献1，表514可知，所需的夹紧力为/2JFKLFL式中L6253MMF12246253ZFNL34MM123518K/63/246753JLFLN35定位误差分析图4转角定位误差示意图由图可知这时的一面两销定位的转角定位误差为1MAXIN2MAXIN2504986035971836DWDDDRCTGLA36定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具体底面的槽中，一般使用两个。其距离应尽可能布置得远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。28根据参考文献1选用定向键为图5定向键GB220780及其与机床连接示意图对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本工序是完成此拨动叉的槽粗、精铣加工，所以选用直角对刀块。根据参考文献5选用直角对刀块，其结构和尺寸如图所示图6直角对刀块GB224180A型塞尺选用平塞
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