TPM与美嘉华预案管理的关系.doc

全球优秀的工业设备维护专家 国际认可的技术与服务典范全员设备管理（TPM）与美嘉华预案管理（MPM）第一章 设备管理概论一什么是设备管理设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。二设备管理的方针是什么？设备管理必须以效益为中心，坚持依靠技术进步，促进生产经营发展和预防为主的方针。三设备管理原则是什么?1坚持安全第一、预防为主，确保设备安全可靠运行；2坚持设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合。3坚持可持续发展，努力保护环境和节能降耗。4坚持领依靠技术进步、科技创新作为发展动力，推广应用现代设备管理理念和自然科学技术成果，实现设备管理科学、规范、高效、经济。四设备管理任务是什么?设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，做到全面规划、合理配置、择优选购、正确使用、精心维护、科学检修、适时改造更新，不断改善和提高企业技术装备素质，以达到寿命周期费用最经济，设备综合效能最高的目标。五设备管理的作用是什么？1设备管理是企业生产经营管理的基础工作现代企业依靠机器和机器体系进行生产，生产中各个环节和工序要求严格地衔接、配合。 2设备管理是企业产品质量的保证产品质量是企业的生命，竞争的支柱。 3设备管理是提高企业经济效益的重要途径企业要想获得良好的经济效益，必须适应市场需要，产品物美价廉。 4设备管理是搞好安全生产和环境保护的前提设备技术落后和管理不善，是发生设备事故和人身伤害的重要原因，也是排放有毒、有害的气体、液体、粉尘，污染环境的重要原因。消除事故、净化环境，是人类生存、社会发展的长远利益所在。 5设备管理是企业长远发展的重要条件科学技术进步是推动经济发展的主要动力。企业的科技进步主要表现在产品的开发、生产工艺的革新和生产装备技术水平的提高上。六设备管理理念的发展18世纪的资产阶级工业革命改变了原有的生产方式，机器设备被逐渐用于到工业生产中来，并且发挥着越来越重要的作用。随着设备复杂程度的增加，企业对设备维修能力的要求逐步提高，设备维修逐渐成为一个独立的工作。1事后保养时代（BM）1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。因此，这种保养方法亟待改善。2预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。预防保养主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。3改良保养时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。4保养预防时代（MP）从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。5全员质量管理（TQM）TQM是W爱德华戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。此时的TQM主要以生产部门为主。6全员参与改善活动时代（TPM）当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制（PM）的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用，全员参与改善活动时代所提出的理念不断升华并被重新定义为“全员设备管理（TPM）”理念，随着其理论的不断完善，TPM逐渐成为最重要的设备管理理论。第二章 全员设备管理概述一TPM的重新定义广义的TPM（Total Productive Maintenance）是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动。二推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。三TPM的活动内容TPM活动的内容可以概括为两大基石和八大支柱。如图（一）所示，以彻底的5S活动为基础，通过不间断的小集团PG改善活动，以分科会的形式倡导各部门、全员工的参与，在自主保养、专业保全、个别改善、品质保全、事务改善、环境改善以及人才培育等八个方面做出改善，并以QCDSM等指标加以评估，打造出有良好效益和持续发展动力的一流企业。图一TPM活动内容1TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。小组活动机制小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。小组是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。2TPM八大活动支柱TPM活动的展开有八个重点，也被称为TPM八大支柱。八大支柱包括了工厂管理中方方面面的内容，具体分别是指自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育等，如表3-1所示。其中，自主管理是TPM中最为核心的内容之一。在实际管理过程中，企业内各部门的分割必然带来管理效率的整体下降，而八大支柱通常需要跨部门的机制来实现。这样，通过开创跨部门的改善活动，以重叠式的小组活动来达到意识和行为的变更，能够使整个管理环节连贯起来，进而达到最佳的设备综合效率和经营效率。八大支柱具 体 内 容 和 要 求1自主保全提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁负责保养”2专业保全培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题3个别改善也称焦点改善。将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理的提升4品质改善创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷5初期改善将现场问题直接反馈到设计部门，在产品、设备的设计初期作出改善6事务改善办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理等7环境改善创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献8人才培育营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面表一TPM的八大活动支柱四TPM的目标 为使生产设备达到并保持最高的生产效率，必须建立一个明确的管理目标，如同质量管理中的零缺陷一样，TPM模式中与之相类似的目标是： a生产设备非计划停机时间为零； b由生产设备故障引发的产品缺陷为零； c生产设备的速度损失为零。 上述三项目标中，第一项即非计划停机时间为零是最重要但也是最为困难的目标，通常情况下实现这一目标几乎是不可能的。这里所强调的是为达到非计划停机为零的目标，需要投入多少计划停机时间来实施计划维护、预防维修、清洗、润滑、检查和调整等各项工作。 由于停机时间的存在，因而产量的损失也是不可避免的，如果要完全达到停机时间为零的目标，则所需付出的代价将可能是非常高昂的，但通过TPM管理模式，非计划停机时间为零的目标毕竟还是可能接近或达到的。如果维修管理系统是由相关数据支撑的，便可以据此确定收益点并判断设备非计划停机的大致时间。非计划停机的成本核算及其与避免非计划停机而增加的计划维护所需费用之间的比较也可据此加以估算。为降低设备突发性事件对正常生产的影响，必须建立和完善突发事故处理小组以及设备紧急维修预案，能够有效针对设备突发性事故进行及时有效的处理。 TPM的第二个目标就是将生产设备故障引发的产品缺陷降低为零。在一些产品质量要求很高的企业中，生产设备往往是实现质量标准的障碍，状态良好，无缺陷与故障的设备是优质产品的基本保证，将产品质量置于首位的企业必须同时将TPM管理模式置于同样重要的地位。生产设备的速度损失为零是TPM管理的第三个目标。生产设备的速度损失对设备工程方案的影响与使用寿命一样，在设备筹措过程中是难以预估的，这是因为理论上的生产速度及生产周期时间与实际速度及时间必然存在较大差异，而生产设备的磨损常常是生产速度损失的直接原因。在流程作业的生产线中，单台设备的速度损失将直接影响整条生产线生产速度并导致产量的降低。在工业生产中，生产设备速度对生产率造成的损失通常在10%左右，企业通过TPM管理模式的实施则可以找出速度损失的原因并加以排除。因此，设备管理是企业高效生产的重要保障。五成功推进TPM活动的条件与其他变革活动一样，成功推进TPM活动也需要以下几个基本条件：1高层的坚定意志企业高层的意识虽然是推行管理的诱导性因素，但却不是成功推行TPM活动的最重要条件。也就是说，仅有意识是不够的，企业高层要在意识的基础上形成坚定的意志：即一定要把这件事做好，并且一定要长期坚持下去。2中层的积极推动在任何的变革活动中，中层管理者都自始至终扮演着主要推动人的角色。因此，中层管理者仅有知识是不够的，还需要有强大的推动力和执行力，能够将TPM活动的管理理念推广下去，确保各项改善活动的落实。否则，一切都是没有意义的。3基层的全面参与基层员工是具体工作的落实者，基层的参与是实现各项变革活动最基础的条件。因此，仅仅有高层的坚定意志和中层管理者的积极推动还是不够的，基层的参与也是十分重要的。如果没有基层的参与，那么TPM活动的推行也就成了“无本之木，无水之源”，是不能实现的。员工们在参与中要充分发挥自己的智慧，为管理的提升服务。六TPM的开展过程TPM的开展过程可大体分为十二个主要步骤，因行业与企业的不同，TPM的开展过程会稍有差别，具体步骤为：七TPM推行过程中常见问题TPM在日本得到完善和发展后，促进了日本制造的迅速崛起，丰田、本田、索尼、新日铁等等日本制造企业迅速发展和扩张，TPM管理模式迅速成为美国、欧洲、韩国、台湾等国家和地区设备管理教材，通过TPM与各自企业的结合，使得企业设备管理更为精益化和制度化，促进了企业的发展和竞争力的提高。然而，TPM进入中国后，尽管国内的设备管理者和TPM研究培训机构做了大量的努力，但是TPM的总体推行效果远不如在欧美、日韩等国家的推行效果显著。TPM在中国出现水土不服的现状，其中最主要的问题表现在：1对于TPM的认识有误差，在一些企业，TPM已经沦为企业的“政绩工程”，当然TPM更不是“速效救心丸”，不能挽救企业于水火；2TPM初期表现为轰轰烈烈、大张旗鼓，一段时间后，TPM各种制度和流程基本上沦为“一纸空文”；3国内的TPM培训机构鱼龙混杂，一些所谓的TPM推行机构和专家们，为了一己私利，假借TPM的各种名义，误导企业管理者，造成制造企业蒙受各种损失，甚至对TPM的误解；4TPM在企业推行过程中，经常遭受中层抵制，基层反感，甚至高层动摇的局面；5注重制度的引进，忽略了设备维修技术方法的升级和培养。八TPM与TnPM在现代设备管理理念中还会经常看到TnPM这个词，这个词的来源为 Total Normalized Productive Maintenance ，简称TnPM，翻译成中文就是：全员规范化生产维护。TnPM是广州大学李葆文教授于1998年提出的设备管理理念。TnPM是规范化的TPM，也是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM是在吸收了日本TPM的精髓，结合中国企业的实际情况而发展出来的，是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。也可以说TnPM是升级版的TPM。TnPM与TPM两者的关系示意图为：第三章 美嘉华与TPM一。美嘉华简介美嘉华国际公司从创立伊始，即关注企业技术创新和环境可持续发展，公司发展愿景是将世界科技潮流与中国的经济发展紧密结合起来，将更多先进的节能和环保技术产品引进到中国，通过不断的完善和提高我们的经营思想和经营模式，实现美嘉华与合作伙伴间的战略关系。美嘉华通过与企业建立针对设备维修维护的技术应用合作的平台和通道，优化和提升合作企业现有的设备维修维护资源和体系，使企业在设备故障检测、隐患预防、现场治理、维修保护、设备管理理念提升等方面实现全面的技术进步和升级提高，真正帮助合作企业实现“控制生产成本，提高综合效益”的目标，为企业的持续健康发展作出贡献。迄今为止美嘉华所提供的技术、产品、服务以及设备管理理念已经成为企业发展中不可或缺的重要组成部分。二美嘉华技术产品正如美嘉华营销理念中所阐述的，美嘉华国际公司不是一种产品技术的推销者，而是更多设备问题解决方法的整合者和绿色高效设备管理理念的倡导者，美嘉华国际公司目前所拥有的高分子聚合物设备修复保护技术、金属成形环保冲压润滑技术、高效环保清洗技术、设备运行监测系统等世界领先的节能环保技术和产品，这些世界先进技术和产品的引进为钢铁冶金、造纸印刷、矿业开采、汽车制造、水泥建材、化工化肥、电力电站、机械制造、纺织化纤等诸多生产制造行业所出现的磨损、渗漏、腐蚀、冲击冲刷、水垢等多种设备问题甚至工艺问题提供了更为高效环保的解决方案，这些解决方案的提出不仅有效提升了设备维修维护技能，缩短了设备维修周期，降低了设备维修维护的综合成本，而且更为重要的是美嘉华技术产品为企业“预防维修”、“紧急维修”、“修旧利废”等设备管理理念提供了技术保障。三、美嘉华设备管理理念(MPM)（一）美嘉华设备管理理念概述 美嘉华设备管理即MPM，是MICAVA Productive Maintenance的缩写。MPM是美嘉华国际公司承接美国预防维修(PM)结合中国国情总结出的设备管理理念，是根据现代化工业生产需求制订的科学管理理论。可简单称之为“美嘉华预案式管理”。广义上来讲，MPM是指通过引进稼接先进的设备管理理念和技能，健全企业设备管理机制，完善设备维护体系，提升一线人员技能，使之能与现代化工业生产相适应，尽最大努力在第一时间把设备问题解决在生产一线，从而保证设备连续安全运行，提高企业生产效率，降低生产成本。（二）MPM的意义和推广要点1、MPM的组成要素：一个核心，四个基本点一个核心：任何问题的全面解决都需要找到问题的核心矛盾，核心找不到，只能做一些表面文章。目前工业企业生产环节的核心矛盾是：企业设备连续安全运行与设备管理机制的滞后和设备管理人员技能的严重缺失之间的巨大矛盾。四个基本点：（1）提高认识。设备不是简单意义上的生产工具，而是企业最为重要的固定资产，是工业企业生存与发展的两个核心要素之一，企业生产活动的重心要围绕设备展开。企业高层管理人员工必须认识到这一点。（2）建全机制。设备管理和维修不是临时性工作，要有系统规划。设备管理部门做为直接责任部门要切实承担起设备管理的重任，依据企业实际情况设标准、树规范、建流程，使企业设备管理工作做到有规可查，有据可依。（3）预设方案。设备管理重在预防而不是事后的弥补。这是美嘉华国际公司一贯倡导的重要设备管理理念。对于属重大紧急或易突发性设备问题，必须要有“预案”，否则此类问题一旦发生，对企业的影响将是巨大的，甚至是企业难以承受的。（4）引入“活水”。设备管理要与时俱进，适时引入外部要素。设备检查靠“一听二看”，设备维修靠“一补二换”的时代已行将远去，如果企业设备管理还停留在这种水平上的话，可持续发展将成为空谈。只有将储如美嘉华之类的先进检测和维修技术不断引入企业，才能从根本上解决设备管理中的瓶颈问题。2MPM的推广意义据不完全统计，中国每年因维修、维护不当而导致的设备损失在1000亿元以上，仅腐蚀一项每年的造成的设备损失就高达一万亿元以上。在大多数制造业中，设备维修维护的费用已经占到企业总体费用支出的20%-30%甚至更多。目前国内工业企业已逐步认识的设备管理的重要意义，也在尝试性的引进一些管理理念，但并没有从根本上解决问题。主要原因为：（1）中国工业企业总体生产水平不高，大多采用粗放式生产模式，对设备的重要性认识不够；（2）加入WTO时间较短，国际间竞争起步较晚，思想落后，对国际成熟的管理理念有抗拒心理；现有国际成熟管理理论均是西方发达国家的产物，企业在导入管理理念时未充分考虑国情和企业实际情况，导致只得其表，未得其实，最终无功而返；（3）类似管理理论与中国大多数工业企业现行的体制无法对接，且启动条件较高，使企业在引入时顾虑重重，效果不彰。（4）国内的设备管理培训机构鱼龙混杂，一些所谓的学者和专家，为了一己私利，假借提升企业管理的名义，利用一些不合国情和企业体制的西方管理理念误导企业管理者，造成制造企业蒙受各种损失，甚至产生对设备管理的误解；（5）片面注重制度、口号的引进，忽略了设备维修维护技能的升级和培养。MPM推广现实意义： MPM矛盾论的出现让工业企业从根本上真正认识到影响企业生产的核心矛盾是什么，如何有效解决这一矛盾。在与企业实际相结合的情况下，通过健全企业设备管理机制，完善设备维修体系，引进先进维修手段等来达到改善生产的根本目的。3MPM行动步骤在企业最高管理者对设备管理核心矛盾有了充分认识的前提下，针对企业设备管理过程中出现的各种管理理念和设备维修维护操作流程上的不足，依靠设备管理理念的逐步完善逐步降低设备故障率，并且通过先进维修维护技术的引进提升设备问题解决能力，进而实现企业设备管理工作自上而下、由点及面的提升，从而构筑预防管理体系和设备高效维修机制，最终实现对企业设备管理的逐步改善和设备管理费用的明显降低。具体行动步骤为： 4、MPM两大基础保证 MPM为工业企业带来长远效益的两大基础保证为：“绿色通道”和“新技术小组”。企业高层搭建平台，持续为新理念与新技术的引进开辟绿色通首，保证新技术的引进不为企业现行制度和流程所阻碍。建立以企业相关负责人为首，一线设备管理人员为主体的新理念、新技术应用小组，结合企业实际情况，完善基础工作，设立奖惩机制，充分调动一线人员的积极性，使新理念、新技术与一线人员全面对接，做到小问题不出班组，大问题不出车间，重大问题公司可自主解决。 四MPM与TPM的关系（一）相同点二者的出发点和要达到的根本目的是一致的。TPM的推广更注重设备管理制度的建立和完善以及企业团队文化的建设，开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。TPM在推广过程中离不开对生产率、成本、质量、库存、安全/环境、劳动情绪等基本因素的改善，只有这些基本因素良好的改善才能够实现企业真正受益。TPM推行的好处如下图所示：美嘉华国际公司自成立以来已经与全球数千家工业企业展开服务，在为用户解决问题的同时，为企业节省了数以亿计的综合维修成本，提升了企业竞争力。美嘉华国际公司提出的MPM理论也成为理论联系实践的典范。1 MPM对生产率的影响美嘉华技术的大多数修复可以在不停机或少停机、免拆卸或免机加工的情况下实施有效修复，可节省大量停机拆卸的宝贵时间，提升了企业生产率。2 MPM对成本、库存的影响在技术范围以内，美嘉华95的修复保护可以达到甚至超过新部件的使用寿命，同时95的情况下修复保护的费用是传统维修更换的1/51/10，可有效节省维修费用，减少设备备件库存，甚至一些已经报废的设备或者设备部件，依靠美嘉华技术实现了废品再利用，从而降低了新部件的采购成本。3 MPM对质量、安全/环境的影响美嘉华技术通过更高效、快捷的维修方式，有效保证了设备维修效果，大大延长了设备维修周期，从而使得设备能够保持健康运行，而设备健康运行是企业能够生产高质量的产品、避免出现生产安全事故的重要保证。美嘉华所有的技术产品都是以绿色可持续发展理念为标准，美嘉华所有产品都是无毒害、绿色环保的，不以破坏环境为代价的。4 MPM对劳动情绪的影响通常情况下，美嘉华技术与传统维修方式相比，操作简便快捷，不需要专用工具和专业培训，有效降低工人的劳动强度，提高工作效率，改善维修人员的维护意识和操作技能，提高企业的整体设备维护水平，从而有利于企业员工精神面貌的改善。（二）不同点 1TPM系统庞大，启动条件高，效果体现用时较长且是间接的。MPM点面结合，以点带面，启动门槛低，效果直接、明显。2TPM人为因素影响大，针对性不强，效果与企业教练素养和企业高层认同程度以及企业背景有较大关系。MPM针对性强，可操作