【工装夹具类】186变速箱上壳体工艺及夹具设计【全套CAD图纸】【毕业设计】
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工装
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【工装夹具类】186变速箱上壳体工艺及夹具设计【全套CAD图纸】【毕业设计】,工装,夹具,变速箱,壳体,工艺,设计,全套,cad,图纸,毕业设计
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机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 1 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式 铣 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 铣 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 03 1 铣基准面 B 端面铣刀 游标卡尺 471 000 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 2 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式车 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 车 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 04 1 车 130 外圆面及其端面、车 80 端面 车 刀 游标卡尺 75 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 3 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式车 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 车 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 05 1 粗车、半精车、精车 62 孔 车 刀 游标卡尺 75 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 4 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式车 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 车 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 06 1 粗车、半精车、精车 47 孔 车 刀 游标卡尺 00 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 5 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 臂钻 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 07 1 钻 麻花钻 游标卡尺 000 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 6 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 臂钻 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 08 1 钻基准面 B 上 4孔 麻花钻 游标卡尺 000 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 7 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 臂钻 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 09 1 钻 2- 8 孔深 22 麻花钻 游标卡尺 400 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 8 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 臂钻 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 10 1 钻 4- 11 通孔 麻花钻 游标卡尺 000 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 9 页 168 变速箱上壳体 第 9 页 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 铸 钢 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式 钻 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 11 1 钻 2- 12 斜孔 麻花钻 游标卡尺 000 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 雨林木风 钖梘 (g 螛 W W W . Y l m F . C o M - E n 礌 66 桂林电子科技大学信息科技学院 专 业 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 机电工程系 产品名称 零（部）件名称 168 变速箱上壳体 第 1 页 材料牌号 毛坯种类 铸 钢 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准 终 单 件 01 备料 铸造 机加 02 热处理 人工时效 机加 03 铣削 铣 基准面 B 机加 质合金端面铣刀 和 专用夹具 04 车 削 车 130 外圆面及其端面、车 80 端面 机加 质合金 车 刀 和 专用夹具 05 车 削 粗车、半精车、精车 62 孔 机加 质合金车刀 和 专用夹具 06 车 削 粗车、半精车、精车 47 孔 机加 质合金车刀 和 专用夹具 07 钻 削 钻 机加 速钢麻花钻 和 专用夹具 08 钻 削 钻基准面 B 上 4孔 机加 速钢麻花钻 和专用夹具 09 钻 削 钻 2- 8 孔深 22 机加 速钢麻花钻 和专用夹具 10 钻削 钻 4- 11 通孔 机加 速钢麻花钻和专用夹具 11 钻削 钻 2- 12 斜孔 机加 速钢麻花钻和专用夹具 12 去毛刺 去毛刺 13 质检入库 检验至图纸要求、入库 描 图 描 校 底图号 编制日期 审核日期 会签日期 班 级 姓 名 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 I 168 变速箱上壳体 工艺规程制定与夹具设计 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 168变速箱上壳体 零件的工艺规程及 其铣基准面 B、钻基准面 B 上 4包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计， 选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 苏州科技学院 天平学院 本科生毕业设计 （论文） I of 168 B 4is in In of of to of to a of of of is to of of as of to in 录 第 1 章 绪论 . 1 1 1 引言 . 1 1 2 机械加工工艺规程的作用 . 1 1 3 研究方法及技术路线 . 2 1 4 课题背景及发展趋势 . 3 第 2 章 工艺规程设计 . 5 2 1 毛坯的制造形式 . 5 2. 2 零件分析 . 5 2 3 基面的选择 . 6 基准的选择原则 . 6 2 3 2精基准选择的原则 . 6 2 4制定 工艺路线 . 7 2 5 确定切削用量及基本工时 . 8 第 3 章 168 变速箱上壳体 的夹具设计 . 15 3 1 铣 床夹具设计 . 15 . 15 . 16 装配图 . 16 3 2 钻 床夹具设计 . 18 . 18 . 19 装配图 . 19 结 论 . 21 致 谢 . 22 参考文献 . 23 1 第 1 章 绪论 1 1 引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期， 为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物 质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 1 2 机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是 指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 2 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。） 1 3 研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工 程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计 算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1： 1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 3 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件 编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 1 4 课题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中 也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：（ 1）工件的图纸 详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（ 2）工艺文件 了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（ 3）生产纲领 夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（ 4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我 也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导 向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整 4 法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。 夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 5 第 2 章 工艺规程设计 2 1 毛坯的制造形式 零件材料为 铸钢 ， 由于零件 成批生产 ，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 9级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2. 2 零件分析 要对该零件的槽、平面 和 孔进行加工。具体加工要求如下： 基准面 B 130圆面 130 60166 端面 80面 62 47 - 11 - 8 - 11 2- 12 孔 技术要求 ： 6 2。 纹、缩孔和穿透性缺陷及严 重的残缺性缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 2 3 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出， 严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基准的选择 原则 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗 基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由以上及零件知，选用 13060166为定位粗基准。 2 3 2 精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求 的实现以及装夹准确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 7 2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ” ，以免生产基准转换误差。 3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5） 有多种方案可供选择时应 选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用 62 、 160166端面及一个 作为定位精基准。 2 4 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工序 01铸造 工序 02人工时效 工序 03铣 基准面 B 工序 04车 130 外圆面及其端面、车 80端面 工序 05粗车、半精车、精车 62孔 工序 06粗车、半精车、精车 47孔 工序 07钻 工序 08钻基准面 工序 09钻 2- 8孔深 22 工序 10钻 4- 11通孔 工序 11钻 2- 12斜孔 工序 12 去毛刺 工序 13 检验至图纸要求并入库 8 2 5 确定切削用量及基本工时 工序 01铸造 工序 02人工时效 工序 03铣基准面 B 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p ， 500 ， 50 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取1000 r m 711000 10001501000 w 当1000r/ 8001 0 0 按机床标准选取 8003） 计算工时 切削工时： 261 ， ， 3 ， 则机动工时为 m i i 0 0 321 fn 4车 130 外圆面及其端面、车 80端面 1） 车削深度， 9 2）机床功率为 切削手册 f=z。选较小量 f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨损为 查切削手册表 命 T=180） 计算切削速度 按切削手册，查得 98mm/s， n=439r/f=490mm/s 据 ，选择 75r/75mm/s, 则实际切削速度 V c=80 475/1000=实际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查切削手册 机床所能提供功率为 校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 5+15)/（ 475 工序 05粗车、半精车、精车 62孔 1) 切削深度 单边余量为 Z= 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度 中：42, m=正系数削手册表 所以 60 342 9m/) 确定机床主轴转速 62 891000 457r/ 457r/75r/选取75r/ 所以实际切削速度000 m 7562 m 10 5) 切削工时， tm=i ;其中 l=141l = 2l =0tm=i= 514 =工序 06粗车、半精车、精车 47孔 1) 切削深度 单边余量为 Z= 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度 中：42, m=正系数削手册表 所以 60 342 9m/) 确定机床主轴转速 74 891000 603r/ 603r/00r/选取00r/ 所以实际切削速度000 m 0047 m5) 切削工时， tm=i ;其中 l=141l = 2l =0tm=i= 514 =工序 07钻 工件材料： 铸钢 11 刀具：高速钢钻头 加工要求： 钻 切削速度：参考有关手册， 选取 V=35mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 35/（ =选用 臂 钻床 查金属机械加工手册选取 000r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=112ml l lt f +11） /（ 1000） =总的工时 T=4t=序 08钻基准面 工件材料： 铸钢 刀具：高速钢钻头 加工要求： 钻基准面 切削速度：参考有关手册， 选取 V=35mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 35/（ 11） =选用 臂 钻床 查金属机械加工手册选取 000r/ 12 f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=2ml l lt f +（ 1000） =总的工时 T=4t=序 09钻 2- 8孔深 22 工件材料： 铸钢 刀具：高速钢钻头 加工要求： 钻 2- 8孔深 22 切削速度：参考有关手册， 选取 V=35mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 35/（ 8） =选用 臂 钻床 查金属机械加工手册选取 400r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=222ml l lt f 4+3+22） /（ 1400） = 13 总的工时 T=2t=序 10钻 4- 11通孔 工件材料： 铸钢 刀具：高速钢钻头 加工要求： 钻基准面 切削速度：参考有关手册， 选取 V=35mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 35/（ 11） =选用 臂 钻床 查金属机械加工手册选取 000r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=172ml l lt f +17） /（ 1000） =总的工时 T=4t=序 11钻 2- 12斜孔 工件材料： 铸钢 刀具：高速钢钻头 加工要求： 钻 2- 12斜孔 切削速度：参考有关手册， 选取 V=35mm/f=r( 参考相关手册 ) 14 1000Vn d =1000 35/（ 12） =选用 床 查金属机械加工手册选取 000r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=352ml l lt f +35） /（ 1000） =总的工时 T=2t=序 12 去毛刺 工序 13 检验至图纸要求并入库 15 第 3 章 168 变速箱上壳体 的夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。 床夹具设计 设计 工序 03 铣基准面 B 的铣床夹具 ， 本夹具将用 于 立式铣床 刀具 ：质合金端面铣刀 。 本夹具主要用来 铣 基准面 B，表面粗糙度 与其他面还有位置度要求，因此在本道工序加工时， 除考虑如何提高劳动生产率外，位 置度要求也要考虑在内。 3 位装置的设计 根据加工要求和基准重合原则，并选用 精 基准定位，选择 130 外圆面、160166端面 作 为主要定位基准，限制 x 、 y 、 x 、 y 、 z 五 个自由度 、另外采用一个 挡销与工件的一端面配合 定 位，限制一个 z 自由度，这样工件被完全定位。 选定定位元件 工件以 130外圆面、 160166为定位 基准 ，对应的定位元件为 圆柱销 与夹具体的 表 面， 另一端面 辅助定位，对应的定位元件为 挡销 。 （ 1） 夹具体的尺寸 夹具体的总体尺寸 400 300 具体底面与夹具体凸台面的平行公差为 130孔 轴线，垂直度公差为 挡销 轴线的垂直度公差为 （ 2）误差分析 一面一心轴定位误差 移动时基准位移误差 m （式5 式中： 1d 套筒孔的最大偏差 1D 套筒孔的最小偏差 16 1 套筒定位孔与外圆面最小配合间隙 代入（式 5： m =0 9 0 0 6 =3 紧装置的设计 为使夹紧可靠，宜采用 螺栓 、螺母、 弹簧、可调支 承钉等组成的 夹紧 机构夹紧工件 ，因为是中批生产，故夹紧力的力源采用手动夹紧，而无需采用复杂的动力装置。 3 床 夹具 的示意图 及装配图 夹具示意图，如图 33 3 317 图 3 318 床 夹具设计 设计 工序 08 钻基准面 B 上 4孔 的钻床夹具 ， 本夹具将用 于 摇臂 钻床刀具 ： 高速钢 麻花钻 。 本夹具主要用来 钻基准面 B 上 4孔 ， 与其他面没有要求， 因此在本道工序加工时，主要应考虑如何提 高劳动生产率，而精度则不是这要问题。 3 位装置的设计 根据加工要求和基准重合原则，并选用 精 基准定位，选择 62 孔（基准 A） 、160166 为主要定位基准，限制 x 、 y 、 x 、 y 、 z 五 个自由度 、另外采用一个 削边销 与 合定位，限制一个 z 自由度，这样工件被完全定位。 选定定位元件 工件以 选择 62孔（基准 A）、 160166准 ，对应的定位元件为 圆柱销与夹具体的表面， 助定位，对应的定位元件为 削边销 。 （ 1） 夹具体的尺寸 夹具体的总体尺寸 400 320 208具体底面与夹具体凸台面的平行 公差为 62孔 轴线，垂直度公差为 削边销 轴线的垂直度公差为 （ 2）误差分析 (1)移动时基准位移误差 m （式5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5： m =0 9 0 0 6 =(2) 转角误差 L m i i （式5 19 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 2D 削边销孔的最小偏差 2 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中： )2(2 m X 则代入（式 5： 0 . 0 0 9 0 0 . 0 1 6 0 . 0 0 9 0 0 . 0 0 4 0 . 0 0 0 0 6 2 22 3 0 5 . 2 9 则： 0 0 0 6 2 1 9 3 紧装置的设计 为使夹紧可靠，宜采用 螺栓 、螺母、 钩形压板等组成的 夹紧机构夹紧工件，因为是中批生产，故夹紧力的力源采用手动夹紧，而无需 采用复杂的动力装置。 3 床 夹具 的示意图 及装配图 夹具示意图，如图 33 3 320 图 3 321 总 结 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见
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