【工装夹具类】AD60箱体机械加工工艺及夹具设计【含数控】【参考实物】【全套CAD图纸+毕业论文】
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【工装夹具类】AD60箱体机械加工工艺及夹具设计【含数控】【参考实物】【全套CAD图纸+毕业论文】,工装,夹具,ad60,箱体,机械,加工,工艺,设计,数控,参考,实物,什物,全套,cad,图纸,毕业论文
- 内容简介：
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机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 1 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 30 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣 A 平面 专用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 2 3 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 2 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 40 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 钻孔 3， 36， 30 定位 专用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 380 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 3 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 50 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/ 给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣 28 孔 专用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 380 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 4 页 车间 工段 工序号 材料 牌号 机加工 二 60 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣 A 面槽（罗套） 专用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 183 2 3 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 5 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 70 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 139 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 380 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 6 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 80 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型 号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 95 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 380 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 7 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 90 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 85 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 380 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 8 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 100 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 75 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 380 2 机械加工 工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 9 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 170 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣 C 面内孔 ( 52 40 46 35) 专用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 183 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产 品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 10 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 180 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精 镗 52 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 152 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 11 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 190 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给 量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精 镗 46 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 152 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 12 页 车间 工段 工序 号 材料牌号 机加工 二 200 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机 动 辅助 1 精镗 40 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 152 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 13 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 210 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 35 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 152 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 14 页 第 14 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 220 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备牌 号 同时加工件 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精镗 28 孔 专用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 152 2 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 体 零件名称 体 共 3 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 10 铸造 铸造 出毛坯 铸造 车间 一 20 时效处理 时效处理 铸造 车间 一 30 铣 粗铣 A 平面 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 40 钻 钻孔 3， 36， 30 定位 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 50 铣 粗铣 28 孔 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 60 铣 粗铣 A 面槽（罗套） 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 70 镗 精镗 139 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 80 镗 精镗 95 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 90 镗 精镗 85 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 体 零件名称 体 共 3 页 第 2 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 100 镗 精镗 75 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 110 镗 精镗 70 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 120 铣槽 铣槽 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 130 倒角 倒角 机加工车间 二 140 钻 钻 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 150 钻 钻 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 160 铣 铣 B 面平面 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 170 铣 粗铣 C 面内孔 ( 52 40 46 35) 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 180 镗 精镗 52 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 190 镗 精镗 46 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 200 镗 精镗 40 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 210 镗 精镗 35 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 220 镗 精镗 28 孔 机加工车间 二 镗床 用夹具 ,镗刀 ,游标卡尺 230 铣 铣 C 面 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 体 零件名称 体 共 3 页 第 3 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 240 倒孔 倒孔菱角 机加工车间 二 250 倒角 C 面孔定位 +倒角 机加工车间 二 260 钻 钻 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 270 钻 钻 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 280 铣 铣 C 面台阶面 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 290 铣 铣 28 孔平面 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 300 钻 钻 10 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,麻花钻 ,游标卡尺 310 铣 粗铣 12 孔 机加工车间 二 铣床 用夹具 ,铣刀 ,游标卡尺 320 倒角 倒角 机 加工车间 二 330 绞孔 绞 12 孔 机加工车间 二 钻床 用夹具 ,铰刀 ,游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 无锡 太湖学院 毕业设计（论文 ） 开题报告 题目： 体机械加工工艺及夹具设计 机 电 系 机械工程及自动化 专业 学 号： 1123007 学生姓名： 周飞 指导教师： 张大骏 （职称：高工） （职称： ） 2015 年 3 月 15日 课题来源 “ 体机械加工工艺规程及夹具设计 ” 的课题来源于企业 ； 结合所学知识，老师拟定题目； 综合大学里所学知识，将理论与实践相互结合。 科学依据 （包括课题的科学意义；国内外研究概况、水平和发展趋势；应用前景等） 1、 体机械加工工艺规程及夹具设计，箱体零件是机械或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调的工作。因此，箱体零件的制造精度将直接影响机械或部件的装配质量，进而影响机器的使用性能和寿命，因而箱体一般具有较高的技术要求。 2、箱体零件 的毛坯通常采用铝合金，因为铝合金有较好的耐磨性，减震性以及良好的铸造性能和切削性能，价格也比较便宜，有时为了减轻重量，用有色金属合金铸造箱体毛坯在单件小批生产中，为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。 3、 随着中国数控产业的飞速发展，新设备、新材料将不断的涌现，市场竞争也越来越激烈。相信箱体制造技术在将来会有更新、更快的发展。 研究内容 1、 体 的工作形成； 2、 体常规机械加工工艺规程的 参数与结构的设计； 3、 体在加工中心的加工工艺规程； 4、 设计专用夹具 ； 5、 将常规的加工工艺路线与加工 中心加工工艺规程进行对比 ； 6、 完成毕业设计说明书一份 ； 拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析 研究方法：通过阅读有关资料，文献，收集筛选，整理课题研究所需的 有关数据，理论依据，综合运用所学理论知识研究论文课题。 技术路线：分析 各个参数的取值情况，包括结 构参数、工艺参数 ，工艺规程， 确定 最佳工艺路线及加工方法 。 可行性分析：通过对论文课题的学习研究，达到巩固，扩大，深化已学 理论知识，提高思考分析解决实际问 题等综合素质的目的。 研究计划及预期成果 1、 对 体的机械加工工艺规程做较详实的分析比较，选择较符合厂方实际情况的加工方式并试设计加工工艺规程 ； 2、 在上述基础上试设计专用夹具 ； 3、 挖掘出最适合厂方实际生产的加工方式，并箱体的工艺得到一定的优化 。 特色或创新之处 通过对 体的 设计及计算，形成一整套现代的设计方法，对理论和实践的结合，起到整体的规划的作用，达到降低损耗提高效率，优化结构设计 ，同时挖掘出最经济的又实在的加工方法 。 已具备的条件和尚需解决的问题 已具备的条件 ：拥有机械设计手册等参考资料及文献；到企业进行参观， 对 体 进行直观的了解与认识，对所学的机械基础 知识有较好的掌握；能熟练运用 图软件，提高作 图效率。 尚需解决的问题：对于 箱体还 不是非常清 楚 和熟悉，缺乏设计经验。 指导教师意见 同意作为毕业设计课题 指 导老师签名： 张大骏 年 月 日 教研室（学科组、研究所）意见 教研室主 任签名： 年 月 日 系意见 主管领导签名： 年 月 日 （主程序名）1000; （转速为1000r/00 0 （快速定位）01 0 100; 2; （调用子程序）0 1000; （镜像）2;0 98 51 0 98 69;01 100. （程序结束） （子程序名）01 100; （刀具右补偿）33.; 33. 41 33. 100;33. 20.;5.;00 0;01 99; I 无锡 太湖学院 毕业设计（论文 ） 题目： 体机械加工工艺及夹具设计 机 电 系 机械工程及自动化 专业 学 号： 1123007 学生姓名： 周飞 指导教师： 张大骏 （职称：高工） （职称： ） 2015 年 5 月 15日 要 件加工工艺及 夹 具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词： 工艺 ， 工序 ， 切削用量 ， 夹紧 ， 定 位 ， 误差 In of to of to of of in to is to of of as a by of to 录 1 序言 . 1 2 零件的分析 . 2 件的形状 . 2 件的工艺分析 . 2 3 工艺规程设计 . 4 定毛坯的制造形式 . 4 面的选择 . 4 定工艺路线 . 4 艺路线方案一 . 5 艺路线方案二 . 6 艺方案的比较与分析 . 7 择加工设备和工艺装备 . 9 床选用 . 9 择量具 . 10 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 10 定切削用量及基本工时 . 12 4 铣床夹具设计 . 25 题的提出 . 25 具设计 . 25 具体设计 . 25 位基准的选择 . 25 位方案和元件设计 . 26 位误差的计算 . 26 紧力计算 . 27 紧机构的设计 . 29 向键与对刀装置设计 . 30 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 32 具设计及操作的简要说明 . 33 V 总 结 . 34 参考文献 . 35 致 谢 . 36 附录 . 37 1 1 序言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提 供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 件加工工艺及 夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等 的基础下，进行的一个全面的考核 。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具， 保证尺寸 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自 己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 2 2 零件的分析 件的形状 题目给的零件是 体 零件 ， 减速机箱体是支承和固定轴系部件、保证传动零件正常啮合、良好润滑和密封的基础件，因此，应具有足够的强度和刚度。 零件 的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单 。具体尺寸， 公差如下图所示 。 件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 材料为 灰铸造 ，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 件主要加工表面为： 1. 粗铣底面 、半精铣 ，表面粗糙度.2 m 。2. 粗铣、半精铣 上端面 ，表面粗糙度.2 m 。 3. 镗 139 孔 ，表面粗糙度 m 。 4. 镗 95 孔 ，及表面粗糙度.2 m 。 .3 m 、12.5 m ，面粗糙度.3 m 。 有两组加工表面，他们之间有 一定的位置要求。现分述如下： 3 (1) 底部 端 面 的加工表面： 这一组加工表面包括： 端面 ， 内圆，倒角 钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 粗糙度要求 。其要求并不高，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2) 这一组加工表面包括： 端面 ，粗糙度为 的 端面 ， 并带有倒角； 中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，内圆直接在 车床 上做镗工就行了。 4 3 工艺规程设计 本 设 年产量为 10万台，每台车床需要该零件 1个，备品率为 19%，废品率为 每日工作班次为 2班。 该零件材料为 虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1件 /台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取19%和 入公式得该工件的生产纲领 N=2+ )（ 1+ )=238595件 /年 定 毛坯 的制造形式 零件材料为 件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸 件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型 铸造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像 体 这样的零件 来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性 5 机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 普通机床加工方案 10 铸造 20 时效 30 粗铣 A 平面 50 粗铣 28 孔 60 粗铣 A 面槽（罗套） 70 铣槽 80 粗铣 C 面内孔 ( 52 40 46 35) 90 铣 C 面 100 铣 C 面台阶面 110 铣 28 孔平面 120 钻孔 3， 36， 30 定位 130 精镗 139 孔 140 精镗 95 孔 150 精镗 85 孔 160 精镗 75 孔 170 精镗 70 孔 180 倒角 190 钻 孔 200 钻 孔 210 铣 B 面平面 220 精镗 52 孔 230 精镗 46 孔 240 精镗 40 孔 250 精镗 35 孔 260 精镗 28 孔 6 270 倒孔菱角 280 C 面孔定位 +倒角 290 钻 孔钻 孔 300 钻 10 孔 310 粗铣 12 孔 320 倒角 330 绞 12 孔 艺路线方案二 加工中心方案 10 铸造 20 时效 30 粗铣 A 平面 40 钻孔 3， 36， 30 定位 50 粗铣 28 孔 60 粗铣 A 面槽（罗套） 70 精镗 139 孔 80 精镗 95 孔 90 精镗 85 孔 100 精镗 75 孔 110 精镗 70 孔 120 铣槽 130 倒角 140 钻 孔 150 钻 孔 160 铣 B 面平面 170 粗铣 C 面内孔 ( 52 40 46 35) 180 精镗 52 孔 190 精镗 46 孔 200 精镗 40 孔 7 210 精镗 35 孔 220 精镗 28 孔 230 铣 C 面 240 倒孔菱角 250 C 面孔定位 +倒角 260 钻 孔 270 钻 孔 280 铣 C 面台阶面 290 铣 28 孔平面 300 钻 10 孔 310 粗铣 12 孔 320 倒角 330 绞 12 孔 艺方案的比较与分析 数控加工中心与数控机床和普通机床相比的主要特点 1、全封闭防护 所有的加工中心都有防护门，加工时，将防护门关上，能有效防止人身伤害事故。 2、工序集中，加工连续进行 加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个主轴，联动的轴数也较多，如三轴联动、五轴联动、七轴联动等，因此能够自动完成多个平面 和多个角度位置的加工，实现复杂零件的高精度加工。在加工中心上一次装夹可以完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工，工序高度集中。 3、使用多把刀具，刀具自动交换 加工中心带有刀库和自动换刀装置，在加工前将需要的刀具先装入刀库，在加工时能够通过程序控制自动更换刀具。 4、使用多个工作台，工作台自动交换 加工中心上如果带有自动交换工作台，可实现一个工作台在加工的同时，另一个工作台完成工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 5、高自动化、高精度、高效率 加工中心的主 轴转速、进给速度和快速定位精度高，可以通过切削参数的合理选择，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，且整个加工过程连续，各种辅助动作快，自动化程度高，减少了辅助动作时间和停机时间， 8 因此，加工中心的生产效率很高。 6、高投入 由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大，因此加工中心的一次投资及日常维护保养费用较普通机床高出很多。 7, 改善劳动条件 使用数控机床加工零件时，操作者的主要任务是程序编辑、程序输入、装卸零件、刀 具准备、加工状态的观测及零件的检验等，劳动强度大幅度降低，机床操作 者的劳动趋于 智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，既清洁，又符合现代化安全。 8, 加工精度高，加工产品质量稳定 数控机床本身的精度就比普通机床高，在加工过程中操作人员不参与操作，对于复杂的零件可以采用计算机自动编程，而零件又往往安装在简单的定位夹紧装置中，从而加速了生产准备过程因此零件的加工精度全部由数控机自身床保证，消除了操作者的人为误差；又因为数控加工采用工序集中，减少了零件多次装夹 对加工精度的影响，所以零件的质量精度高，尺寸一致性比较好，质量比较稳定。 9, 有利于生产管 理标准 使用数控机床加工零件，可预先精确估算出零件的加工时间，所使用的刀具、夹具可 进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字控制与标准代码为控制信息，目前已与计算机辅助设计与制造有机地综合应用起来，是现代制造技术的突飞标准。 11,在适当的条件下才能发挥最佳效益 即在使用过程中要发挥加工中心之所长，才能充分体现效益，这一点对加工中心的合理使用至关重要 . 上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便。方案二 采用镗床加工，需要 要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要 换上相应的刀具。因此综合工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 加工中心方案 10 铸造 20 时效 30 粗铣 A 平面 40 钻孔 3， 36， 30 定位 50 粗铣 28 孔 60 粗铣 A 面槽（罗套） 70 精镗 139 孔 80 精镗 95 孔 9 90 精镗 85 孔 100 精镗 75 孔 110 精镗 70 孔 120 铣槽 130 倒角 140 钻 孔 150 钻 孔 160 铣 B 面平面 170 粗铣 C 面内孔 ( 52 40 46 35) 180 精镗 52 孔 190 精镗 46 孔 200 精镗 40 孔 210 精镗 35 孔 220 精镗 28 孔 230 铣 C 面 240 倒孔菱角 250 C 面孔定位 +倒角 260 钻 孔 270 钻 孔 280 铣 C 面台阶面 290 铣 28 孔平面 300 钻 10 孔 310 粗铣 12 孔 320 倒角 330 绞 12 孔 择加工设备和工艺装备 选择加工中心，型号你填上，我不知道工厂的型号 10 加工中心是高效、高精度 数控机床 ，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。 加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有 直线插补 和 圆弧插补 功能外，还具有各种加工固定循环、 刀具 半径自动补偿、刀具长度 自动补偿 、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。 加工中心是从数控发展而来的。与数控的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力 ，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。 加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可 90 改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面 的加工。 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 零件材料为 机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 种铸铁的性能比较， 灰铸造 的硬度 43 269，表 铸造 的物理性能， 3 ，计算零件毛坯的重量约为 2 表 3械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 11 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重 120250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 定切削用量及基本工时 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版 ）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。 工序 30： 粗铣 机床： 加工中心 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15 100D ，齿数 5Z 。 单边余量： Z=3以铣削深度 2pa 铣面余量： Z=削深度 每齿进给量 取 0 /fa m m Z ：取铣削速度 V m s 每齿进给量 取 f /取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照文献，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 13 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ： ,取 0 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l ， 68l 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出 2l ：取 2 走 刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 40：钻孔 3， 30 定位孔 机床：立式钻床 具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度 给量 f ：取 。 切削速度 V 取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 2 ， 按照文献，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 2 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 14 被切削层 l ： 42l 刀具切入 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0j Lt 刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。 片型号： 削深度 m m 进给量 f ：取 f m m r 。 切削速度 V ：取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照文献取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层 l ： 42l 刀具切入 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 2 4 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0j Lt 工序 50： 粗铣 28 孔 15 机床： 加工中心 单边余量： Z=3以铣削深度 3pa 铣面余量： Z=削深度 每齿进给量 取 0 /fa m m Z ：取铣削速度 V m s 每齿进给量 取 f /，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照文献，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：取 0 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l ， 68l 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 16 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 60： 粗铣 A 面槽（罗套） 机床：加工中心 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 单边余量： Z=3以铣削深度 3pa 铣面余量： Z=削深度 每齿进给量 取 0 /fa m m Z ：取铣削速度 V m s 每齿进给量 取 f /取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：取 0 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l ， 68l 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 17 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 70 精镗 139 孔 切削深度进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 5/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： g 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj （ 2）粗镗 95 孔 切削深度进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深 18 度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 8/3.0 机床主轴转速 n ： m 181 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 8407.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： g 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间2m i mj 工序 90 粗镗 85 孔 切削深度进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 5/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： g 2(1 刀具切
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