【工装夹具类】摆动臂工艺和钻M14底孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】
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【工装夹具类】摆动臂工艺和钻M14底孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】,工装,夹具,摆动,工艺,以及,m14,底孔,设计,全套,cad,图纸,毕业论文
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机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 03 铣 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣基准面 专用夹具、游标卡尺 600 2 精 铣基准面 专用夹具、游标卡尺 600 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 插齿 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 插齿机 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 插齿 29z 3m 30p 6H(专用夹具、游标卡尺 275 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 04 铣 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣基准面 专用夹具、游标卡尺 600 2 精 铣基准面 专用夹具、游标卡尺 600 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 05 镗 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 坐标镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗内齿轮底孔 专用夹具、游标卡尺 175 2 精 镗内齿轮底孔 专用夹具、游标卡尺 175 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 06 铣 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣工件四周面 专用夹具、游标卡尺 1400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 07 镗 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 坐标镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗两端 70 孔深 42 专用夹具、游标卡尺 175 2 精 镗两端 70 孔深 42 专用夹具、游标卡尺 175 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 08 钻 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 6 孔 专用夹具、游标卡尺 1500 2 扩 6 孔至 用夹具、游标卡尺 750 3 攻丝 20 专用夹具、丝锥 195 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 09 钻 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻两端 6孔 专用夹具、游标卡尺 1500 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 钻 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂 钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 8 纹底孔 15 专用夹具、游标卡尺 1100 2 攻丝 10 专用夹具、丝锥 195 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 10 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 钻 42 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (秒 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 纹底孔 16 专用夹具、游标卡尺 800 2 攻丝 12 专用夹具、丝锥 195 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 摆动臂 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 40 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 01 备料 锻造 02 热处 理 调质处理 03 铣 粗铣、精铣基准面 A 及其一侧的阶梯面 金工 04 铣 粗铣、精铣基准面 A 对面的阶梯面 金工 05 镗 粗镗、精镗内齿轮底孔 金工 06 铣 铣工件四周面 金工 07 镗 粗镗、精镗 两端 70 孔深 42 金工 08 钻 钻 6 孔、扩 6 孔至 25，攻丝 20 金工 09 钻 钻两端 6 孔 金工 10 钻 钻 8 纹底孔 15、攻丝 10 金工 11 钻 钻 纹底孔 16，攻丝 12 金工 12 插齿 插齿 29z 3m 30p 6H(金工 13 去毛刺 去毛刺 钳工 14 质检 检验至图纸要求 15 入库 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 设计说明书 题目： 摆动臂 零件 的工艺规程及 钻、攻 系 的 工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了机 械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 摆动臂 零件 的工艺规程及钻 、攻 系 的工装夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定 位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 he of to of 14 is in In of to of to of of of is to of a as is of in of 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 二 . 工艺规程设计 3 3 的选择 3 5 序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 7 三 夹具设计 23 题的提出 23 位基准的选择 23 削力及夹紧力计算 23 位误差分析 24 套的设计 24 具设计及操作简要说明 27 总 结 29 致 谢 30 参考文献 31 第 1 页 共 31 页 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 摆动臂 零件的工艺规程及钻 、攻 系 的工装 夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 页 共 31 页 一、 零件的分析 由零件 分析可知，工件共有十组加工面，现分述如下： 1、 基准面 A 及其一侧的阶梯面 2. 基准面 A 对面的阶梯面 3. 内齿轮底孔 4. 工件四周面 5. 两端 70 孔深 42 6. 6孔、 7. 两端 6 孔 8. 8 纹 9. 10. 内齿轮 29z 3m 30p 6H( 第 3 页 共 31 页 二 . 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。铸铁件的强度，离心浇注、压力浇注的铸件，金属型浇注的铸 件，砂型浇注的铸件依次递减；钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。 直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。形状复杂、力学性能要求不高可采用铸钢件。形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造。尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由铸造。外形复杂的小零件宜采用精密铸造方法，以避免机械加工。 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。 应 经过技术经济分析和论证。 零件的材料为 42产批量为大批量，故采用 锻造成型。 准的选择 零件在加工过程中定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的一个重要问题。 第 4 页 共 31 页 （ 1）粗基准的选择 选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，确定粗基准时应按： 用零件非加工表 面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。 用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。 应选面积大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。 应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。 应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。 粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复。 遵循以上的原则，为了确保加工时工件的稳定性能良好，可选 基准面 做为定位粗基准。 （ 2）精基准的选择 选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则： 基准重合原则： 确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基 第 5 页 共 31 页 准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 统一基准原则： 拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。 互为基准原则： 可逐步提高两相关表面的位置精度。 自为基准原则： 可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。 同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。在遵循上述原则的前提下， 选基准面 艺路线的拟定及工艺方案的分 析 工序 01：锻造 工序 02：调质处理 工序 03：粗铣、精铣基准面 A 及其一侧的阶梯面 工序 04：粗铣、精铣基准面 A 对面的阶梯面 工序 05：粗镗、精镗内齿轮底孔 工序 06：铣工件四周面 工序 07：粗镗、精镗两端 70 孔深 42 工序 08：钻 6孔、扩 6孔至 5，攻丝 0 工序 09：钻两端 6孔 第 6 页 共 31 页 工序 10：钻 8 5、攻丝 10 工序 11：钻 6，攻丝 2 工序 12：插齿 29z 3m 30p 6H(工序 13：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求 工序 15：入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 摆动臂 零 件材料为 40生产类型为大批量生产，采用 锻造毛坯， 根据机械制造工艺设计简明手册表 表 ， 70孔的单边总余量 Z=齿轮的锻造底孔留为 80，其它的孔的尺寸都小于 30，采用实心锻造，各表面的单边加工余量Z= 第 7 页 共 31 页 确定切削用量及基本工时 工序 01：锻造 工序 02：调质处理 工序 03：粗铣、精铣基准面 A 及其一侧的阶梯面 工步一：粗铣基准面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 p ， 500 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 第 8 页 共 31 页 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 001501000 w 当600r/ 按机床标准选取 5003） 计算工时 切削工时： 96 ， ， 2 ，则机动工时为 m fn 铣基准面 1. 选择刀具 刀具选取不 重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 p ， 500 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 第 9 页 共 31 页 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 001501000 w 当600r/ 按机床标准选取 5003） 计算工时 切削工时： 96 ， ， 2 ，则机动 工时为 m fn 4：粗铣、精铣基准面 A 对面的阶梯面 工步一：粗铣基准面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 p ， 500 ， 00 ， 4z 。 第 10 页 共 31 页 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 001501000 w 当600r/ 按机床标准选取 5003） 计算工时 切削工时： 96 ， ， 2 ，则机动工时为 m fn 铣基准面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 p ， 500 ， 00 ， 4z 。 第 11 页 共 31 页 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 001501000 w 当600r/ 按机床标准选取 5003） 计算工时 切削工时： 96 ， ， 2 ，则机动工时为 m fn 5：粗镗、精镗内齿轮底孔 工步一： 粗镗内齿轮底孔 粗镗内齿轮底孔 的切削用量及基本工时 (1) 粗镗内齿轮底孔 第 12 页 共 31 页 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取浮动镗刀块D B=150 80 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 01000 近的机床转速为 175r/选取75r/ 所以实际切削速度000 m 0 0 1 m4) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=661l = 2l =3tm= 步二： 精镗内齿轮底孔 精镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时 (1) 精镗内齿轮底孔 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取浮动镗刀块D B=150 80 1)进给量 取 f=r 第 13 页 共 31 页 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 01000 近的机床转速为 175r/选取75r/ 所以实际切削速度000 m 0 0 1 m4) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=661l = 2l =3tm= 序 06：铣工件四周面 1. 选择刀具 刀具选取立铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 第 14 页 共 31 页 m 510001000 rd vn s 按机床标准选取1400 r m 400101000 w 当1400r/ 1 1 2 01 4 0 按机床标准选取 11003） 计算工时 切削工时： ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 0 621 fn 7：粗镗、精镗两端 70 孔深 42 工步一：粗镗两端 70孔深 42 粗镗两端 70孔深 42的切削用量及基本工时 (1) 粗镗两端 70孔深 42 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取浮动镗刀块D B=150 80 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 第 15 页 共 31 页 70 301000 近的机床转速为 175r/选取75r/ 所以实际切削速度000 m 7570 m4) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=421l = 2l =0tm= 步二：精镗内齿轮底孔 精镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时 (1) 精镗内齿轮底孔 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取浮动镗刀块D B=150 80 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 01000 近的机床转速为 175r/选取75r/ 第 16 页 共 31 页 所以实际切削速度000 m 0 0 1 m4) 切削工时，按 工艺手册表 tm=i ;其中 l=421l = 2l =0tm= 序 08：钻 6孔、扩 6孔至 5，攻丝 0 工步一： 钻 6孔 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 6孔 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 6 301000 近的机床转速为 1500r/选取500r/ 所以实际切削速度000 m 0 15 006 m4) 切削工时，按工艺手册表 第 17 页 共 31 页 tm=i ;其中 l=551l =3 2l =3tm=355 =工步二：扩 6孔 至 床： 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10 )进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 01000 近的机床转速为 750r/选取50r/ 所以实际切削速度000 m m5) 切削工时，按工艺 手册表 tm=i ;其中 l=251l = 2l =3tm= =工步三：攻丝 0 攻螺纹 15 第 18 页 共 31 页 17 按机床选取 95 ，则 机动时 0 ， ， 2 攻 纹 m i ( 21 nf m 工序 09：钻两端 6孔 机床： 床 刀具： 根据 机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 6孔 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 6 301000 近的机床转速为 1500r/选取500r/ 所以实际切削速度000 m 0 15 006 m4) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=181l =3 2l =3 第 19 页 共 31 页 tm= 318 =工序 10：钻 8 5、攻丝 10 工步一： 钻 8 5 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的00 ， 时， 。由于本零件在加工 进给量应乘以系数 根据 取 切削速度：根据参考文 献表 2表 2得切削速度 8 所以 m 2 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 100 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 T=8t=第 20 页 共 31 页 工步二： 攻丝 0 攻螺纹 M6 15 17 按机床选取 95 ，则 机动时 0 ， ， 2 攻 纹 m i ( 21 nf m 总的工时： T=8t=序 11：钻 6，攻丝 2 工步一： 钻 6 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的00 ， 时， 。由于本零件在加工 进给量应乘以系数 根据 取 切削速度：根据参考文献表 2表 2得切削速度 8 所以 m 181 0 0 01 0 0 0 rd 第 21 页 共 31 页 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 6 ， ， 2 ，则机动工时为 m 攻丝 2 攻螺纹 M8 15 17 按机床选取 95 ，则 机动时 2 ， ， 2 攻 m i ( 21 nf m 工序 12：插齿 29z 3m 30p 6H(（ 1）加工条件： 工件材料： 40工要求：插宽 8的键槽 机床：插床 具：插刀 量具：游标卡尺 第 22 页 共 31 页 （ 2）计算插削用量 已知毛坯最大加工余量为 糙度为 两次插削 确定进给量 f： 根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表 75,确定 ，取 ； k= k=削速度： 参考有关手 册，确定 V= V=18 m/n)2 4 3 . 9 ( r / m 81000k)1L 1 0 0 0 ）（）（根据表 86,取 75r/故实际切削速度为： V=L（ 1+k） 1000=20.3(m/当 75r/作台的每分钟进给量应为： fm=275=55(mm/取 50(mm/切削时由于是插削，则行程为 H= 故机动工时为： 275 =序 13：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求 工序 15：入库 第 23 页 共 31 页 三 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配 做工序 钻 6 孔、扩 6孔至 25，攻丝 0的夹具设计 题的提出 本夹具主要用于 钻 钻 6孔、扩 6孔至 5，攻丝 0， 属于工序 8，和其他面没有任何精度要求 ，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往 往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 以基准面为定位基准，以一侧面为辅助定位基准。 削力及夹紧力计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得： 钻削力 式（ 5 第 24 页 共 31 页 钻削力矩 式（ 5 式中： m a x m a x m i 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 f m m r 代入公式（ 5（ 5 7 8 91740 . 2 01510T 819 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义 定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 m （式 5 式中： 1d 工件内孔面 的最大偏差 1D 定位块 的最小偏差 1 工件内孔面 与 定位块 最小配合间隙 代入（式 5： m =0 9 0 0 6 =钻 6孔、扩 6孔至 25，攻丝 0，需钻，扩， 攻丝 ，因为钻后还要 扩 、攻丝 ，为了我们钻后能及时的的 扩 、攻丝 ， 故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用
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