【工装夹具类】变速箱体组合机床及加工底面4个孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】
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【工装夹具类】变速箱体组合机床及加工底面4个孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】,工装,夹具,变速,箱体,组合,机床,加工,底面,设计,全套,cad,图纸,毕业论文
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学 毕业设计 (论文 ) 变速箱体组合机床及加工底面 4 个孔夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 摘 要 本课题设计了变速箱箱体钻孔工位移动工作台卧式组合机床多轴箱。在设计中，根据被加工的零件图计算确定了箱体的尺寸大小，通过钻孔工序切削用量的确定，再计算出钻孔工序的切削参数，进而计算动力参数，由动力参数选择了动力箱。然后制定传动方案。根据传动方案及设计需求选定所用的轴、轴承、齿轮、油泵和其它 与之配套的零件，并计算出主轴和传动轴的坐标。最后对本设计选用的轴、轴承、齿轮进行了校核。通过本设计实现钻孔在同一机床上加工，同时使用多把刀具并在几个方面对工件进行加工，达到较高的工序集中程度，从而获得较高的生产率。 多轴箱是组合机床的核心部件。它是选用通用零件，按专用要求进行设计的，在组合机床设计的过程中，是工作量较大的部件之一。它是根据工序图和加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置，切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻，绞等加工 工序。 本 设计 可 实现了 多 孔的一次加工完成， 提高了工作效率。 关键词 ： 组合机床；多轴箱；钻孔；齿轮；轴 of In to by of of of of to of on in of so as to is a of of It is of to in of is of of It is on of by of of of to a on to be by be a 目 录 摘 要 . . 1 1 绪论 . 4 1 前 言 . 4 本课题研究现状、研究目的 . 4 内外状况 . 5 本课题主要研究内容及意义 . 7 主要技术指标 . 7 组合机床的组成 . 8 组合机床的特点 . 9 组合机床的工艺范围 . 9 组合机床的配置形式及多工位组合机床 . 9 2 组合机床的总体设计 .合机床方案的制定 . 制定工艺方案 . 确定组合机床的配置形式和结构方案 . 12 定切削用量及选择刀具 . 13 定工序间余量 . 13 择切削用量 . 13 定切削力、切削扭矩、切削功率 . 14 择刀具结构 . 15 孔组合机床总设计“三图一卡”的编制 . 15 加工零件工序图 . 15 加工示意图 . 16 床联系尺寸图 . 20 产率计算卡 . 23 3 多轴箱的设计 . 25 制多轴箱设计原始依据图 . 25 轮模数选择 . 26 轴箱的传动设计 . 26 制传动系统图 . 28 4 传动元件的校核 . 30 验算传动轴的直径 . 30 传动轴的校核及其配件校核 . 31 的弯扭强度校核 . 31 承的校核： . 35 轮的校核 . 37 5 夹具设计 . 41 究原始质料 . 41 位、夹紧方案的选择 . 41 . 41 差分析与计算 . 47 具设计及操作的简要说明 . 49 结 论 . 50 致谢 . 51 参考文献 . 52 1 绪论 1 前 言 本课题研究现状、研究目的 组合机床是以大量的通用机床为基础，配以少量的专用部件所组成的高效专用机床，主轴箱是组合机床主要的 传动部件之一。 我国加入 ,制造业所面临的机遇与挑战并存。组合机床行业企业适时调整战略 ,采取了积极的应对策略 ,出现了产、销两旺的良好势头 ,截至 2 0 0 9 年 9月份 ,组合机床行业企业仅组合机床产品一项 ,据不完全统计产量已达 180 0余台 ,产值达 10个亿以上。 近几年来，由于国家加大基础设施的投入，工程机械需求呈现了强劲的增长势头，部分生产厂家呈现出一年翻一番的发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材、电解铝等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工上马，工程机械虽不会出现去年过热现象，但今后几年仍然会维持较大程度的增长态势。国内工程机械同进口产品相比，其特点是价位低、产品稳定性、可靠性差、零件加工手段落后。随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少以装载机为例：目前大多数的主机生产厂及部件配套厂家对变速箱箱体、变矩器壳体前车架、后车架、动臂、驱动桥等关键零件，大多采用通用设备加工，这种加工方式的缺点有：生产能力难以扩大，产品质量不稳定，在制品积压严重，经济效益不够显著。值得庆幸的是国内比较大的装载机生产厂家都已逐步认识到这一问题。 组合机床是根据工件加工需要 以独立的系列化、标准话设计的通用部件为基础，配以部分专用部件组成的专用机床。它适用于大批和大量生产企业，多用于加工量大的大中型箱体和箱体类工件，完成钻孔、扩孔、铰孔、加工各种螺纹、镗孔、车断面和凸台、在空内镗各种形状槽，以及铣削平面和成型面等。组合机床是用总的电气控制系统将各个部件的工作连成一个统一的循环。各个部件都设计成独立存在的，可以按合理的规格尺寸系列，实现高度系列化、标准化和通用化。组合机床是按自动循环工作的。通常工件在加工中是不变的，由刀具作主运动和进给运动，则可以保证最大的工艺可能性。这种 机床可 以同时使用多把刀具，并可以在几个方面对工件进行加工，达到较高的工序集中程度，从而获得较高的生产率。 实现加工对象的连续自动生产，实现优化有效的自动生产过程，加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准，不仅影响整个机械制造业的发展，而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。因此，发展我国的机械制造业自动化技术，符合我国社会主义的基本原则，符合我国现代生产的发展规律。 组合机床正是考虑到加工的自动化程度 和生产效率的提高，采用多轴箱实现多轴同时加工，可以一次性装夹零件，采用多工位方法实现零件的一些工序加工。减少生产时间，实现高效高质量生产，可以将几个机床的功能融为一体，实现对零件的加工，大大降低了生产成本和劳动工作量。 多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻扩铰镗孔等加工工序 多轴箱的设计主要依据被加工零件上被加工孔的相对位置及被加工零件的材质对传动件和箱 体进行设计。 内外状况 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。多轴箱是组合机床的重要专用部件，一般具有多根主轴同时对一系列孔系进行加工。它根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的多轴箱，与动力箱一起安装与进给滑台，可完成钻、扩、绞、镗孔等加工工序。 多年来机械产品加工采用万能机床。但随着生产的发展，很多企业的产品产量越来越大，精度越来越高，如拖拉机，汽车行业的汽缸体、汽缸盖 、变速箱、后桥等零件，采用万能机床加工就不能很好的满足要求。因为在某一台机床上加工一种工件，使万能机床的很多部分和机构变得作用不大，工人整天忙于装夹工件、起动机床、进刀退刀、停车及卸工件等，不仅工人劳动强度很大，而且生产效率也不高，不利于保证产品加工精度。为了解决这个问题，就创造出了专用机床，专用机床是专门用于加工一种工件或一种工件的一定工序的机床，它可以同时用许多刀具进行切削，机床的辅助动作部分地实现了自动化，结构也比万能机床简单，生产效率提高了。但专用机床有一个最大的弱点：就是被加工零件稍有一点变动，它 就用不上了，需要另造新的机床，不能适应现代 机械工业技术迅速发展、产品经常革新的需要，而且这种机床设计制造周期长，造价高。 广大工人和技术人员在总结生产实践经验的基础上，提出创造这样的高效率机床：它既有专用机床效率高、结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以适应新工件加工的特点。为此，将机床上带动刀具对工件产生切削运动的部分以及床身、立柱、工作台等设计制造成通用的独立部件，称为 “ 通用部件 ” ，根据加工的需要，用这些通用部件配以部分专用部件就可组成机床，这就是组合机床。当工件改变了，还是用这些通用部件，只将部 分专用部件改装，又可以组成加工新工件的机床。 由于组合机床是由 70% 90%的通用零，部件组成，在需要的时候，他可以部分或全部的进行改装，以组成适应新的加工要求的新设。这就是说，组合机床有重新改装的优越性，其通用零，部件可以多次重复利用。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 世 界科技的发展日新月异，速度令人目不暇接。随着我国加入 与世界机床行业进一步接轨，我国的制造业所面临的机遇与挑战并存。在这种充满竞争与机遇的大环境下，组合机床行业企业适时自我调整战略，采取了积极的应对策略。组合机床行业企业产品开始向数控化、柔性化转变。从近两年的企业生产情况看，数控机床与加工中心的市场需求量在上升，而传统的钻、镗、铣组合机床则有下降趋势。 我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模 的扩大 ,并使产品生产成本提高。因此 ,市场要求我们不断开发新技术、新工艺 ,研制新产品 ,由过去的 “ 刚性 ” 机床结构 ,向 “ 柔性 ” 化方向发展 ,满足用户需求 ,真正成为刚柔兼备的自动化装备。但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高 ,高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新 型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化 ,适应可调可变、多品种加工的市场需求。 从 2002 年年底第 21 届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界 10 多个国家和地区的 500多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中 心 ,主轴转速 10000 20000r/最高进给速度可达 0 60m/合、多功能、多轴化控制 装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时 ,加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外 ,产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化 ,满足各种各样产品的加工需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用 ,信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高 ,操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改 ,对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备进行维修和检查、提供售后服务等。在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距 ,因此我国组 合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。 本课题主要研究内容及意义 在本文中主要介绍了组合机床的总体设计步骤，重点论述了组合机床多轴箱的设计步骤和设计的具体过程。在多轴箱设计过程中，还是采用以人工设计为主，其中包括多轴箱设计的原始依据图的绘制、传动路线的设计确定、主轴和传动轴坐标的计算及坐标检查图、装配图和展开图还有部分零件图的具体绘制。 本课题主要对多轴箱进行设计，满足所给零件的钻扩加工。首先要从所加工的零件入手，确定各轴的分布， 设计出总体传动方案，然后对多轴箱的整体布局和轮廓尺寸进行计算，再对各轴和齿轮尺寸进行计算和应力计算。最后对所设计的多轴箱进行经济性分析并写出结论。 拟解决的主要问题有： 1） 多轴箱设计原始依据。 2） 多轴箱传动方案设计分析 3） 确定切削用量、计算切削力、选择动力箱型号 4） 轴和齿轮强度的校核 5） 装配图，展开图以及主要零件图、变位齿轮图的绘制 主要技术指标 1）钻盲孔，被加工零件孔的直径及相对坐标尺寸（见零件示意图） 2）被加工零件的材料为 4）工件对称中心线与工作台中心线重合（钻孔工位） 5）熟悉组合机床的基本形式形式 6）确定切削用量、计算切削力、选择动力箱型号 7）设计多轴箱装配图及主要零件图、变位齿轮图 组合机床的组成 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 以典型的双面复合式单工位组合机床为例 ，其组成是：侧底座、滑台、镗削头、夹具、多轴箱、动力箱、立柱、垫铁、立柱底座、中间底座、液压装置、电气控制设备、刀工具等。通过控制系统，在两次装缷工件间隔时间内完成一个自动工作循环。组合机床的各个部件都是具有一定独立功能的部件，并且大都已经系列化、标准化和通用化的通用部件。通常夹具、中间底座和多轴箱是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中的绝大多数零件如定位夹压元件、传动件等也都是标准件和通用件。 通用部件是组合机床的基础。用来实现机床切削和进给运动的通用部件，如单轴工艺切削头（即镗削头、钻削头 、铣削头等）、传动装置（驱动切削头）、动力箱（驱动多轴箱）、进给滑台（机械或液压滑台）等为动力部件。用以安装动力部件和通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等支撑部件。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。 动力部件是用于传递动力，实现工作运动的通用部件。它为刀具提供主运动和进给运动，使组合机床及其自动线的主要通用部件。它包括动力滑台、动力箱、具有各种工艺性能的动力头等。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱 和立柱底座等。它是组合机床的基础部件，机床上各部件之间的相对位置精度、机床的刚度等主要依靠它来保证。 输送部件是具有定位和夹紧装置、用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。主要有分度回转工作台、环行分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等，通常具有较高的定位精度。 控制部件用来控制具有运动动作的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。它包括可编程序控制器、液压传动装置、分级进给机构、自动检测装置及操纵台电柜等。 辅助部件包括定位、夹紧、润滑、冷却、排屑以及自动线的清洗机等各种辅助装置。 组合机床的 特点 为工序集中，可多面，多工位，多轴，多刀同时自动加工。 为工序固定，可选用成熟的通用部件，精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化，系列 化、标准化程度高，通用零件占 70% 90%，通用件可组织批量生产进行预制或外购。 动强度低。 为结构模块化，组合化。可按工件或工序要求，用大量通 用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的 组合机床及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。 组合机床的工艺范围 目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面，刮平面，车端面；孔加工包括钻 .，扩，铰，镗孔以及倒角，切槽，攻螺纹，滚压孔等。随着综合自动化 的发展，其工艺范围正扩大到车外圆，行星铣削，拉削，推削，磨削等工序。此外，还可以完成焊接，热处理，自动装配和检测，清洗和零件分类几打印等非切削工作。 组合机床在汽车，拖拉机，柴油机，电机，仪器仪表及军工及缝纫机，自行车等轻工业大批大量生产中 已得到广泛应用；一些中小批量生产的企业，如机床，机车，工程机械等制造业中也已推广应用。组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如汽缸盖，汽缸体，变速箱体，电机座及仪表壳等零件；也可用来完成轴套类，轮盘类，叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。 组合机床的配置形式及多工位组合机床 组合机床的通用部件分大型和小型两大类。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床。用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。大型组合机床和小型组合机床在结构上有较大的差别。 多工位组合机床按刀具对工件的加工顺序可以分为 ：平行顺序加工和平行加工与顺序加工相结合。按配置形式分：回转输送方式（分度回转工作台、鼓轮式、中央立柱式或环形回转工作台）和直线输送方式（移动工作台） 在多工位组合机床回转输送方式中，分度回转工作台主要通过工作台的回转分度，将装在工作台上的工件顺次送往各工位进行加工。动力部件可以立式、卧式或倾斜式安装。工作台台面直径一般在 1600下，工位数 212。这种工作台主要适用范围：各种中、小工件复杂形状的孔、精密孔及面。通常只从一个方向进行加工。除双工位回转工作台式机床外，通常设有单独的上下料工位，生产效率较 高。每个工位分别采用独立的动力部件形式，适用于大型工件的加工，也可用于几个方向的同时加工。 鼓轮式工件装夹在鼓轮的棱面或端面上，通过鼓轮的分度回转，将工件顺次送往各个工位进行加工，通用部件通常都是卧式安装。鼓轮外径通常在 1000内，工位数38。这种工作台的适用范围：各种中小件复杂形状孔、精密孔及面，甚至大型工件。特别适用于有相互垂直要求的复杂工件。一般设有单独的上下料工位。 中央立柱式或环形回转工作台的机床带有环形分度回转工作台，通过工作台的回转分度将工件顺次送往各工位进行加工。可在中央柱上布置立式 动力部件，可在工作台周围布置卧式或倾斜式动力部件，不用中央立柱时也可以在中央布置卧式动力部件。环形工作台外径通常在 3000内，工位数 4种中小型复杂形状孔、精密孔及面，甚至大型工件。特别适用于有相互垂直要求的孔和面的复杂工件。一般设有单独的上下料工位。 2 组合机床的 总体设计 合机床 方案的制定 定工艺方案 零件加工工艺将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工 零件图，并深入现场了解零件的形状、大小、材料、硬度、刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场所采用的环境和条件等等。并收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案。 根据被加工 零件（ 汽车变速箱 ）的零件图（图 加工 7个孔的工艺过程： (1) 加工孔的要技术要求。 4个 直径均为 13 工件材料为 求生产纲领为（考虑废品及备品率）年产量 6万件， 假设 2班制生产 ，每班 6小时 ，每年工作 300天 。 (2) 工艺分析 加工该孔时，孔的位置度公差为 根据组合机床 的工艺方法及能达到的精度，可采用如下的加工方案： 一次性加工通 孔， 孔径为 13 (3) 定位基准及夹紧点的选择 加工此 零件上 的孔 ，以 上 表 面 限制 三个自由度 和 右端面 限制 三 个自由度，位于 中间的 孔通过 螺杆 起到了很好的 夹紧 作用 。 在 保证加工精度 的情况下 ，提高生产效率减轻工人劳动量，由于工件 是大批量生产，因此 在设计时就认为是 液压 夹紧 。 定组合机床的配置形式和结构方案 (1)被加工零件的加工精度 被加工零件需要在组合机床上 完成的加工工序及应保证的加工精度，是制造机床方案的要依据。 汽车变速箱 钻 孔的精度要求较 高，可采用 钻孔 组合机 床。 为了加工出表面粗糙度为 取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。为此，机床通常采用尾置式齿轮动力装置，进给采用液压系统，被加工零件图如图 示 图 汽车变速箱 (2) 被加工零件的特点 这要指零件的材料、硬度加工部位的结构形状，工件刚度定位基准面的特点，它们对机床工艺方案制度有着重要的影响。此 汽车变速箱 的材料是 度 241、孔的直径为 13用多孔同步加工，零件的刚度足够，工件受力不大，振动，及发热变形对工件影响可以不计。 一般来说，孔中心线与定位基准面平行且需由一面或几面加工的箱体宜用卧式机床，立式机床适宜加工定 位 基准面是水平的且被加工孔与基准面垂直的工件，而不适宜加工安装不方便或高度较大的细长工件。对大型箱体件采用单工位机床加工较适宜，而 中小型零件则多采用多工位机床加工。 此零件的加工特点是中心线与定位 基准平面是 垂直 的，并且定位基准面是 水平 的 ，工件较小 ， 其孔分布较密集， 多轴箱 体积较大， 一次 钻孔，选择 钻床。 (3) 零件的生产批量 零件的生产批量是决定采用单工位、多工位、自动线或按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。按设计要求生产纲领为年生产量为 5万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时间，采用多轴头，为了减少机床台数，此工序尽量在一台机床上完成，以提高利用率。 (4) 机床使用条件 根据使用组合机床对 车间布置情况、工序间的联系、技术能力和自然条件等的要求来选择适合 的组合机床。 综合以上所述：通过对 汽车变速箱 零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求、定位、夹紧方式、工艺方法 ，并定出影响机 床的总体布局和技术性能等方面的考虑，最终决定设计 卧式 钻床。 定切削用量及选择刀具 定工序间余量 为使加工过程顺利进行并稳定的保证加工精度，必须合理地确定工序余量。 生产中常用查表给出的组合机床对孔加工的工序余量， 以消除转、定位误差的影响。 13直径上工序间余量 均为 择切削用量 确定了在组合机床上完成的工艺内容了，就可以着手选择切削用量了。因为所设计的组合机床为多轴同步加工在大多数情况下，所选切削用量，根据经验比一般通用机床单刀加工低 30%左右多 轴轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台，工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量（ mm/是适合有刀具的平均值 。 因此，同一轴箱上的刀具轴可设计成同转速和 同的每转 进给量（ mm/r）与其适应 。 以满足 直径的加需要，即： 1 1 2 2 . f n f n f v f 中： 各轴转速（ r/ 12, , . if f f 各轴进给量（ mm/r） 动力滑台每分钟进给量（ mm/ 由于 汽车变速箱 钻孔的加工精度、工件材料、工作条件、技术要求等， 按照经济地选择满足加工要求的原则，采用查表的方法查得： 孔 钻头直径 D=13进给量 f=r、切削速度 v=17m/ 确定切削 力 、切削扭矩、切削功率 根据选定的切削用量（要指切削速度 v 及进给量 f）确定切削力，作为选择动力部件（滑台） ；确定切削扭矩，用以确定轴及其它传动件（齿轮，传动轴等）的尺寸；确定切削功率，用以选择传动电动（一般指动力箱）功率，通过查表计算如下： 切削力： F =26D 26 13 =4372N 切削扭矩 ： T =10 10 =切削功率 ： P = / 9740 17/(97403. 14 13) =中 ： 布氏硬度 F 切削力 （ N） D 钻头直径 （ f 每转进给量 （ mm/r） T 切削扭矩 (N V 切削速度 （ m/ P 切削功率 (择刀具结构 汽车变速箱 的布氏硬度在 径 D 为 13具的材料选择高速钢钻头（ 为了使工作可靠、结构简单、刃磨简单，选择标准 13加工刀 具的长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端与导向套之间有 30 50距离，以便排出切屑和刀具磨损后有一定的向前的调整量。 孔组合机床 总设计“三图一卡”的编制 总 体设计方案的图纸表达形式 “三图一卡”设计，其内容包括： 绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图、编制生产率卡。 加工零件工序图 1、 被加工零件工序图的作用及内容 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹 具部位及被加工零件 的材料、硬度等状况的图纸。它 是在原 零件图基础上，突出本机床的加工的内容，加上必要的说明绘制成的， 是组合机床设计的要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。 汽车变速箱 钻孔组合机床 的被加工零件工序图如 图上要内容： （ 1）被加工零件的形状，要外廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。 （ 2）本工序所选定的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 （ 3） 被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。 2、绘制被加工零件
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