5S管理讲座.docx

5S管理讲座主要内容1、5S有关理念2、企业的浪费现象3、通过推行5S管理避免各种浪费4、对控股公司推行5S管理的几点意见一、5S有关理念 - 5S的起源 5S起源于日本的一种家庭方式，已流传200多年了，主要是针对地、物提出了整理、整顿2个S。日本企业将其引进内部管理运作，随着管理的要求及水准的提升，后来又增加了其余3个S，形成了今天的5S活动。其在企业内部表现为对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。第二次世界大战后，日企将5S作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，产品质量迅速提高，一举奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认识，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种新潮流。5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。5S是现场管理的利器，不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。一、 5S有关理念 - 5S的含义整理：SEIRI ：区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。 目的 ：腾出空间，防止误用。整顿：SETTON：合理布局，将寻找时间减少为零。 目的 ：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，形成井井有条的工作秩序。清扫：SEISO ：将岗位保持无垃圾，无灰尘，干净整洁状态。 目的 ：保持良好的工作环境，稳定品质，达到零故障，零损耗。清洁：SEIKETSU：将整理，整顿清扫进行到底，并且制度化。 目的 ：成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。素养：SHTTSUKE：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 目的 ：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。一、 5S有关理念 - 5S短语5S短语 整理： 要与不要，一留一弃 整顿： 科学布局，取用快捷 清扫： 清除垃圾，美化环境 清洁： 洁净环境，贯彻到底 素养： 形成制度，养成习惯一、5S有关理念 - 推行5S的目的1、改善和提高企业形象。 整齐清洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客对你的产品有信心。2、促进效率提高。 良好的工作环境，物品摆放有序，员工集中工作，效率自然就高。3、改善零部件周转率。 有效的布局和保管，彻底进行低库存管理，必要时能立即取出物品，工序间物流通畅，减少寻找、滞留时间，改善零部件周转率。4、减少直至消除故障，减少各类浪费，保障品质。 优良的品质，来自于优良的工作环境，通过经常性的清扫，点检，不断的净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，减少浪费，提高品质。 5、保障企业安全生产。 工作场所宽敞明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置的物品，工作场所有条不紊，发生意外的机会减少，当然安全就有保障。 6、降低生产成本。 通过实施5S可以减少人员、设备、场所、时间等浪费，从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化。 人人对自己的工作尽心尽力，并且有改善意识，增加组织的活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 由于管理的透明化，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。一、5S有关理念 - 5个S之间的关系5个S不是各自独立，互不相关的，它们之间是相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理再整顿的效果，而通过清洁和素养，则在企业形成整体改善的氛围。 5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推进持续改善，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个S的综合推进，使公司管理维持在一个理想水平，促进控股公司持续稳定增长。 5S是管理的基础。它是TQM （全面质量管理）的第一步，也是ISO9000（质量管理体系）推行的捷径，它是和TPM(全员参加的生产保全) 、TPS(丰田生产方式 )或者精益生产一脉相承的，企业如果5S活动有一定的基础，则可收到事半功倍的效果。 5S能营造整体氛围。5S能营造出“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，有利于调动员工的积极性，对ISO，TQM的推进起到良好的促进作用。 5S体现效果，增强信心。实施ISO、TQM等活动的效果是一时难以显现的，长期的，而5S运动是立竿见影的，在推行其他活动中导入5S，可通过短期内获得效果来增强员工的信心。 5S为相关活动打下坚实基础。5S是现场管理的基础，现场管理水平的高低制约着ISO、TQM等活动能否顺利推行，通过5S活动，从现场管理着手改进，则起到事半功倍的效果。一、5S有关理念 新5S活动示意和活动图 一、5S有关理念 新5S阶段 有素养的阶段 育人 3S的阶段 消灭浪费 清洁的阶段 向标准化迈进二、企业的浪费 - 13种浪费1、生产过多的浪费 8、经费上的浪费2、空手等待时间的浪费 9、投资上的浪费3、搬运的浪费 10、人才的浪费4、加工的浪费 11、开发的浪费5、库存的浪费 12、产生废物的浪费6、动作上的浪费 13、时间上的浪费7、因次品造成的浪费 对照我们自身，存在哪些浪费？二、企业的浪费工厂现场的浪费1、人员有关浪费1) 监视的浪费 对自动运转的机器进行监视2) 走动、移动的浪费 布局不好就会增加走动的距离和次数。3) 搬运的浪费 搬来搬去是不会使东西更快成为产品的。4) 寻找的浪费 寻找的时间不会带来附加价值。5) 犹豫不决的浪费 不明白作业方法的内容，处于犹豫不决状态。6) 取放的浪费 将取产品、放产品造成的时间浪费 装装卸卸造成的浪费7) 动作的浪费 大幅度的动作是对能量和时间的浪费 尽量以较小的动作达到目的8) 返工的浪费 返工、重新测量的浪费二、企业的浪费工厂现场的浪费2、机械设备相关的浪费1) 空置、空运的浪费 有效利用空间 避免空车搬运2) 空加工的浪费 虽然机器已经开工，但距离开始加工还需要时间 废除大机器大设备 缩短循环周期3) 漏油的浪费 消除油底壳(Oil Pan) 避免机械漏油4) 暂停的浪费 机械停止时间的浪费 机械异常、部件异常5) 清扫的浪费 消除不容易清扫的地方 尽量保持干净 安装罩具，防止飞散6) 漏气、漏能 压缩空气的泄漏、热量、冷气的放出7) 不必要照明的浪费二、企业的浪费工厂现场的浪费3、方法相关的浪费1) 拥挤的浪费 瓶颈工序容易引起等待2) 库存的浪费 存库是浪费的集结，白白耗费金钱的东西。3) 机械空转的浪费 机器一停，就马上安装，使其启动 减少空转4) 调换工具的浪费 从内部工具到外部工具 安装只需要按一下按钮，废除使用螺栓5) 调整的浪费 缩短调整作业 取消调整作业6) 包装浪费 施加包装的浪费，拆除包装的浪费二、企业的浪费工厂现场的浪费4、质量不合格的相关浪费1) 生产次品的浪费2) 修改的的浪费3) 自动设备没有设置简单错误规避措施造成的浪费 出现次品自动停机4) 没有标准的浪费 因为没有标准，作业时间、产品质量出现差异5) 搬运造成的次品 由于搬运产生碰伤6) 检查的浪费 是否是真正需要的检查 是否可以做到检查自动化二、企业的浪费工厂现场的浪费5、材料、零部件相关浪费1) 用螺栓固定的浪费 用螺栓固定很浪费时间。有没有其他的办法？2) 零部件件数的浪费 减少每组装一个成品需要的零部件件数3) 清除毛刺作业的浪费 不出现毛刺的加工、设计 是否可以在后续工序统一处理？4) 重量大的材料零部件的浪费 能否使用较轻的材料？ 能否使之取用轻便5) 高价材料的浪费 用较便宜的材料不能满足需要吗？ 是否是质量过剩？6) 下脚料的浪费 材料取用不当，就会增加下脚料二、企业的浪费工厂现场的浪费6、事故相关的浪费1) 旋转部位的浪费 高速旋转的部位有没有外露？ 是否已经做到手臂、手指、工作服、头发不会与之接触？2) 被机器夹住的危险 是否做到了不会被机器、夹具、模具等夹住？3) 切割的危险 是否存在被切割机切割手臂手指的危险？4) 失足跌落的危险 是否存在从脚手架、梯子、楼梯、高台上跌落的危险？5) 落物的危险 是否有从架子、高处的作业场所往下掉东西的危险？6) 歪倒的危险 设备有没有歪倒的可能？ 有没有被歪倒的东西砸到下面的可能？二、企业的浪费工厂现场的浪费7) 撞击的危险 有没有与动力搬运机、起重机相撞的危险？8) 操纵驾驶的危险 装卸货物、搬运货物中是否存在危险？9) 重新启动的危险 有没有机器突然启动的危险？10) 触电的危险 电线有没有脱破外露的地方？11) 有毒物品的危险 有没有接触有毒物品、有毒气体的危险？ 是否存在通风不良、罐内作业的危险？12) 爆炸的危险 是否存在蒸汽、危险品、压缩空气、高压燃气等发生爆炸的危险？13) 高温危险 是否存在高温部分外露、接触的危险？14) 生手作业的危险 由生手进行危险作业存在的危险？15) 使用方法尚未确定的危险 正确地使用方法尚未确定16) 危险地方没有标示的危险对质量的影响作业人由训练不充分的作业人进行的作业不小心造成的错误因为联络失误产生的错误作业人的道德低下、质量意识的低下因延误交货期而着急造成次品的外流机械设备由附有垃圾污物的机械进行的加工保养不好，无法达到要求精度的机械进行的作业油压、气压、电力等条件不稳定存在偏差调整困难、无法确定基准的机械出现加工错误、加工遗漏的的设备(规避简单错误功能欠缺)机械设备的不当使用刀具、夹具的磨损材料规格有差异的材料用错材料材料部件验收检查错误方法标准化欠缺检查错误不当检查不当的作业指示环境现场杂乱造成出错发货实物错误二、企业的浪费 制造现场出现的质量问题 三、加强5S管理是有效避免各种浪费的利器 5S的本质是鼓励员工努力消灭任何浪费。1、增强质量第一、浪费可耻的意识 在企划、设计、制造、销售等全过程提高质量意识，形成生产优质品荣、废品耻的导向。2、加强现场管理： “四现”管理：现场、现物、现状、现时： 现场指到现场了解实际情况；现物指对现实的物件进行观察 现状指了解现实的状态；现时指现在就开始工作，解决问题 现场改善的“五心”理念：信心、决心、耐心、关心、爱心 信心：相信这些改善活动会带给你好处；决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决；耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现；关心：对员工表露出你的关怀及重视之意；爱心：多用鼓励的方式来鼓舞员工士气。3、大力推行员工自主管理 自主管理是管理的最高境界，积极开展自主管理、挖潜降耗活动，建立岗位责任基础上的自主管理，挖潜降耗，消除浪费。4、严格落实5S每个阶段的具体要求。5、建立奖惩制度6、积极推行部分单位好的做法和先进经验。5S管理是消除各类浪费最有效、最根本的手段。 四、推行5S管理的几点意见1、推行5S管理要做到领导重视、组织健全、措施得力 各单位主要领导要高度重视，主要领导亲自抓，身体力行，建立健全推行5S管理的组织，制订切实可行的推行措施，保障5S管理顺利得到实施。2、推行5S管理要与公司发展战略相结合 推行5S管理要服务于“改革、调整、升级、再造”方针和“创造条件开发资源，深挖潜力提升冶炼，优化结构发展加工，高新技术培育相关产业”的战略。3、推行5S管理要与公司企业文化建设相结合 培养一种适应现代制造业要求的