(仓库管理流程草稿).docx

仓库原料收、发、存操作管理文件编号生效日期年/月/日页码5/5起草人：复核人：审核人：批准人：日期：日期日期：日期：发放部门：行政部 生产部 质保部 质控部1 目的建立一套完善的仓库原料管理操作规程，使仓库管理有序化，便于操作与控制，同时保证公司物资的安全性与完整性。2 适用范围本规程适用于行政部仓库管理人员及所有和仓库有关的部门和人员。3 培训要求了解：熟悉：掌握：4 职责仓库人员完成原料的收、发、存、放工作。定期进行物料的盘点工作，全面盘点每年至少一次。物流部负责更新本规程。4.1行政部：负责本管理规程的制定行政部。4.2质量部：负责监督本管理规程的实施。5 内容 5.1 5.1 原材料的入库5.1.1原材料到货后，仓库人员根据供应商提供的送货单进行验收，验收项目包括：品种、数量、批次、有效期以及外包装的完整性， 验收完毕，在入库原料上贴上“待检”标签，放入待检区域。5.1.2 仓库人员给每批到货品种赋予一个入进货号，并填写“原料请检入库单”给到QC部门。5.1.3 QC检测通过，将“合格”标签贴于原料外包装上，覆盖原标签的“待检”字样，仓库人员将原料从“待检”区域转移至仓库的“合格”区域。 5.1.4 如未通过QC检测，QC在原料外包装上贴上“不合格”标签，覆盖在原标签的“待检”字样上，移至仓库不合格品区。5.2原材料的出库 5.2.1 仓库人员根据收到的生产领料单所要求的生产订单号、原料品种、数量，根据“先进先出”的原则在库存中检索品种所在库位和批次，然后将上述信息填写或打印在生产领料单上，如果原料处于待检状态（Q）或不合格状态（S），则不允许发放。 5.2.2 仓库人员根据生产领料单信息进行备料和发料，发料应遵循物料“先进先出”的原则。生产人员验收无误后，双方在生产领料单上签字确认。 5.2.3 生产正常的生产补领料，由生产领料人员填写“领料单”。写明订单号和补领料原因，应由生产负责人签字确认。涉及到原材料损耗过大等特殊原因产生的补领料还应有质量总监签字确认，随后仓库人员依据“先进先出的”原则在库存中检索原料所在库位和批次后进行补发料。 5.2.4 退料由生产人员填写退料单，并须注明生产订单号。退料须有完整外包装，并有明确物料号、名称、批次、数量等信息的标识，以及QC合格标签。仓库人员核对无误后入仓库相应区域。 5.2.5所有其他部门的非计划领用仓库原料，都应有领料部门负责人签字确认，如部门负责人不在，则由质量总监或总经理签字确认，并在领料单上写明部门、领料原因、物料号、物料名称、数量等相关信息。5.3 原材料的存储 5.3.1 库存原材料必须根据其状态放置在相应的存储区域，如待检区域、合格区域、不合格区域等。 5.3.2 所有库存原料必须放置于货架库位上或者托盘上，不得直接放置于地面。5.3.3 货物堆放应符合安全、整齐、便于点数的要求。5.4 盘点 5.4.1 定期盘点：仓库人员依照库位字母大小顺序，每月对原材料进行一次循环盘点。比如，这个月盘点库位A-01-01A-04-10，则下个月按照字母大小顺序盘点库位B-01-01B-04-10，依次类推。所有库位均盘点完毕后，则开始新一轮的循环。对盘点差异，仓库人员及时进行分析，在得到总经理批准后方可更正。 5.4.2 年度盘点：仓库依照公司的要求进行年度盘点。盘点时间、范围等由公司相关部门安排，仓库人员予以协助执行。对盘点差异，仓库人员及时进行分析，在得到总经理批准后方可更正。5.5 标签和说明书管理5.5.1 不同的标签和说明书应分开存放。5.5.2 专区管理。5.5.3 双人检查复核数量的准确性，对于可计数的进行计数发放，数量较大不可计数的进行称量计数，核对无误双方在生产领料单上签字确认。5.5.4 数量不符应及时查明原因。5.6 化学品的管理 5.6.1 化学品应专区管理。 5.6.2 化学品库应配备足够的与化学品性质和数量相适应的安全防护用品和消防器材。 5.6.3 出入口通道应保持畅通。 5.6.4 化学品入库时，仓库人员应严格核对化学品的名称、规格、标签、数量、包装等。 5.6.5 化学品领用由领料部门填写领料单，领料单上必须写明物品的名称、数量等相应内容，由领料部门负责人签字确认，如部门负责人不在，则由质量总监或总经理签字确认方可领用。6 相关文件XX文件/记录附图NA7 定期回顾签名签名日期日期签名签