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工装 夹具 卡盘 零件 机械 加工 工艺 规程 以及 专用 设计 铣卡槽 钻锥齿孔 全套 cad 图纸 毕业论文

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学 毕业 设计论文 卡盘体零件机械加工工艺规程和专用夹具设计 【铣卡槽 +钻锥齿孔】 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 要 卡盘体 零件加工工艺及 钻床夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装 备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词： 工艺 ， 工序 ， 切削用量 ， 夹紧 ， 定位 ， 误差 of In of on to of to of of of of is to of of as of of to in 录 摘 要 . . 录 . 1 章 序 言 . 1 第 2 章 零件的分析 . 1 件的形状 . 1 件的工艺分析 . 2 第 3 章 工艺规程设计 . 3 定毛坯的制造形式 . 3 面的选择 . 3 定工艺路线 . 3 艺路线方案一 . 4 艺路线方案二 . 4 艺方案的比较与分析 . 4 择加工设备和工艺装备 . 5 床选用 . 5 择刀具 . 5 择量具 . 5 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 定切削用量及基本工时 . 7 第 4 章 钻锥齿孔夹具设计 . 20 究原始质料 . 20 位分析和定 位元件选择 . 20 削力及夹紧装置设计 . 20 差分析与计算 . 24 向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与 选用） . 25 定夹具体结构和总体结构 . 27 第 5 章 铣卡槽夹具设计 . 29 V 究原始质料 . 29 计要求 . 29 具的组成 . 29 具的分类和作用 . 30 位、夹紧方案的选择 . 32 削力及夹紧力的计算 . 32 差分析与计算 . 36 定分度装置 . 37 具设计及操作的简要说明 . 38 总 结 . 39 致 谢 . 40 参 考 文 献 . 41 1 第 1 章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行 业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 卡盘体 零件加工工艺及夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具， 保证尺寸证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生 产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 1 第 2 章 零件的分析 件的形状 题目给的零件是 卡盘体 零件 ， 卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置。利用均布在卡盘体上的活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。卡盘一般由卡盘体、活动卡爪和卡爪驱动机构 3部分组成。卡盘体直径最小为 65毫米，最大可达 1500毫米，中央有通孔，以便通过工件或棒料；背部有圆柱形或短锥形结构，直接或通过法兰盘与机床主轴端部相联接。卡盘通常安装 在车床、外圆磨床和内圆磨床上使用，也可与各种分度装置配合，用于 铣床 和 钻床 上。 零件 的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单 。具体尺寸，公差如下图所示。 图 2盘体 工件图 2 件的工艺分析 由零件图可知，其材 料为 材料为 有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 卡盘体 零件主要加工表面为： 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度.2 m 。 表面粗糙度.2 m 。 .3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度.3 m 。 卡盘体 共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1) 左端的加工表面： 这一组加工表面包括： 左端 面， 内孔 60车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2) 这一组加工表面包括：右端面； 200端面外圆， 卡槽，锥齿轮孔 。其要求也不高，粗车后 精车就可以达到精度要求。 3 第 3 章 工艺规程设计 本 卡盘体 假设 年产量为 10万台，每台车床需要该零件 1个，备品率为 19%，废品率为 每日工作班次为 2班。 该零件材料为 考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择 铸铝 铸造。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取 19%和 入公式得该工件的生产纲领 N=2+ )（ 1+ )=238595件 /年 定 毛坯 的制造形式 零件材料为 铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达 成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型 铸造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像 卡盘体 这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当 零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经 济效果，以便使生产成本尽量下降。 4 艺路线方案一 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车 200右端面，粗车外圆 200 40粗车 粗车 200左端面 50 粗镗 粗镗内孔 60意各外圆留 160 精镗 精镗内孔 600 精车 精车 200端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔 (3处 ) 100 铣 铣卡槽（ 3处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 艺路线方案二 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车 200右端面，粗车外圆 200 40粗车 粗车 200左端面 50 粗车 粗车内孔 60意各外圆留 160 精车 精车内孔 600 精车 精车 200端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔 (3处 ) 100 铣 铣卡槽（ 3处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 艺方案的比较与分析 上述两 个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数， 5 但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车 200右端面，粗车外圆 200 40粗车 粗车 200左端面 50 粗车 粗车内孔 60意各外圆留 160 精车 精车内孔 600 精车 精车 200端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔 (3处 ) 100 铣 铣卡槽（ 3处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 择加工设备和工艺装备 床选用 粗车、粗镗和精车、 精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 考根据机械制造设计工工艺简明手册表 钻孔，选用 床。 择刀具 一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 ( 考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定 度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 卡盘体 ” 零件材料为 查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 种铸铁的性能比较， 硬度 143 269，表 物理性能， 度 =3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 3械加工车间的生产性质 生产 类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重120250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 定切削用量及基本工时 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。 序 30 粗车 200右端面，粗车外圆 200 所选刀具为 据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 （ 3 f 8 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据 切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 0n=125 这时实际切削速度 9 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： =W （ 3 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 序 40 粗车 200左端面 本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。 采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下： f= n=3.8 v=50.4 56s 序 50 粗车内孔 60意各外圆留 1所选刀具为 刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故 选刀杆尺寸 = 516 ，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 10 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据 表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 = 式计算，也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修 正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 11 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 功率 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 序 60 精车内孔 60选刀具为 刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ， 主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： 12 f =0.7 确定的进 给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0， 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 13 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 70 精车 200端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 所选刀具为 质合金可转位 外圆车 刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形 状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 14 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： 15 = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 80钻左端面各孔并进行攻丝 本工序采用计算法。 表 3标准号 类型 直径范围（ 用途 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用 钻模或不用钻模钻孔 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 选用 机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表 用度为 4500，表 准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻 25 ，则螺旋角 =300 ，锋交 2 =1180 ，后角 00 ,横刃斜角 =500 ， L=197mm,116 表 3准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 径范围 直柄麻花钻 l 51 101 表 3用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 （ ） d ( 2 f 0 118 12 40 60 表 3头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 16 （ 1）后刀面最大磨损限度 具材料 加工材料 钻头 直径 20 高速钢 铸铁 2）单刃加工刀具耐用度 T 具类型 加工材料 刀具材 料 刀具直径 11 20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为 具耐用度 T = 60 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表 f=根据表 中可知，进给量取 f= 查机 械加工工艺手册 孟少农 主编，表 速钢钻头在 190钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得， V=12 参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 V=12 = （ 3 则 n = =131 （ 3 查表 可知， 取 n = 150 则实际切削速 度 = =11.8 工序 90 钻锥齿轮孔 (3处 ) 25 1000 1000 17 钻孔选用机床为 具选用 机械加工工艺手册第 2卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 得钻头直径小于 10钻孔进给量为 则取 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2卷表 削 速 度 计 算 公 式 为 m 3 查得参数为 , 具耐用度 T=35则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际切削速度为 1000 v =确定切削时间（一个孔） t = 28 工序 110 钻 3 孔 取 （ 所以 （ r ） 按机床选取r （ 所以实际切削速度 （ m ） 切削工时（一个孔）： 212 18 工序 100 铣卡槽（ 3处） 工件材料： 硬度 180 200铸造 ; 机床：铣床， 刀具：高速钢 用标准镶齿 取铣削宽度 度 0据参考文献 2切削手册）表 刀具外径 00根据表 =8。选择刀具前角 n 10 后角 o 12 ，副后角 o=8 ，为 75尺寸公差要求，总余量 h=23只需进行三次粗铣即可达到要求。 2 切削用量 确定每齿进给量 据参考文献 12 六 卧式 艺系统刚性为中等，根据表 得每齿的进给量 本科毕业设 计 （论文 ） 任务书 工 学院 机械 系 机械设计制造及其自动化 专业 11 级 3 班 学 号 1 学生 王 指导教师 李 毕业设计（论文）题目 卡盘体零件机械加工工艺规程和专用夹具设计 毕业设计（论文）工作内容与基本要求 （目标、任务、途径、方法，应掌握的原始资料（数据）、参考资料（文献）以及设计技术要求、注意事项等）（纸张不够可加页） 一、设计技术要求、原始资料（数据）、参考资料（文献） 1、设计要求：主 要是 卡盘体零件机械加工工艺规程和专用夹具设计 ，以 结 构设计 和关键零部件设计为主线， 以理论计算及计算机辅助设计为辅的综合性题目 。 2、参考文献： 机械设计 ,金属工艺学及热处理、机械设计手册、机械工程手册等资料。 二、 设计目标与任务 1、查阅文献资料不少于 12 篇，其中外文资料不少于 2 篇；编写文献综述（不少于 3000 字）。 2、翻译外文科技资料，不少于 3000 字。 3. 完成开题报告。 4、完成 卡盘体零件机械加工工艺规程和专用夹具设计 总体结构 设计，绘制装配图、部件图和零件图，折合 纸 3 张以上。 5、编写设计说明书， 不少于 8000 汉字。 三、 时间安排 1 3 周 完成开题报告、文献翻译、文献综述等 4 11 周 完成总体设计、撰写说明书等 12 13 周 修改论文、资格审查等 14 周 毕业答辩 毕业设计（论文）时间 ： 2015 年 2 月 17 日至 2015 年 5 月 16 日 计 划 答 辩 时 间： 2015 年 5 月 17 日 专业（教研室）审批意见： 审批人 签名： 要求 : 1 做一套加工三爪槽的专用夹具 ,做一套加工小伞锥齿轮孔的专用夹具 . 2 夹具装配图标注清楚 . 毕业设计（论文）开题报告表 课题名称 卡盘体零件机械加工工艺规程和专用夹具设计 课题来源 教师拟订 课题类型 导教师 李 学生姓名 王 专 业 机械设计制造及其自动化 学 号 1 一、调研资料的准备 根据任务书的要求，在做本课题前，查阅了与课题相关的资料 有：机械设计、机械制图、机械制造工艺学、冲压成型工艺与模具设计 等以及与设计相关的手册。 二、设计的目的与要求 毕业设计是大学教学中最后一个实践性教学环节，通过该设计过程，可以检验学生所学的知识，同时培养 学生处理工程中实际问题的能力，因此意义特别重大。 编制 卡盘件 工艺规程， 根据所确定的工艺规程进行相应的方案设计、总体设计及其主要零部件设计，绘制 总装图及主要零部件图等图纸。 三、设计的思路与预期成果 1、 设计思路 对零件进行工艺的分析，通过零件的分析可以了解零件的基本情况，制定工艺路线，通常制定两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，合理保证的一种工艺。 根据工艺设计专用卡具。 最后把设计的过程整理成图纸，通过以上的步骤完成整个的设计过程。 2、预期的成果 （ 1） 完成文献综述一篇，不少与 3000 字 ，与专业相关的英文翻译一篇，不少于 3000 字 （ 2） 完成内容与字数都不少于规定量的毕业设计说明书一份 （ 3） 绘制装配图，部分零件图 四、任务完成的阶段内容及时间安排 1 周 2 周 收集设计资料并完成开题报告 3 周 4 周 完成英文资料翻译并写出文献综述 5 周 6 周 进行总体设计和部分零部件的选择与设计 7 周 10 周 绘制装配图和部分零件图、编写毕业设计说明书 11 周 修改整理，准备答辩 五、完成设计（论文）所具备的条件因素 本人已修完机械设计、机械制图、液