【工装夹具类】开合螺母下座体加工工艺及夹具设计【1道典型】【全套CAD图纸+毕业论文】
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【工装夹具类】开合螺母下座体加工工艺及夹具设计【1道典型】【全套CAD图纸+毕业论文】,工装,夹具,螺母,下座体,加工,工艺,设计,典型,全套,cad,图纸,毕业论文
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大学 课程设计（论文） 题 目 对合螺母座 工艺及铣面夹具设计 所属系部 所属专业 机械设计与制造 所属班级 学 号 学生姓名 指导教师 起讫日期 目 录 绪论 . 3 计任务 . 3 务分析 . 3 论文有关的部分背景资料调研 . 3 合螺母下座体的用途 . 3 艺流程 . 3 具 . 4 第 2 章 工艺部分 . 5 言 . 5 合螺母下座体的结构分析 . 5 艺分析 . 5 定工艺规程 . 6 准面的选择 . 6 艺路线的制定 . 6 工方法的选择 . 6 工的顺序安排 . 7 定加工工艺路线 . 7 要工序尺寸、加工余量、精度的确定 . 8 50 孔 . 8 2 孔 . 8 面的加工 . 9 床以及刀具的选择 . 9 床的选择 . 9 具的选择 . 9 要切削用量的确 定 . 9 第 3 章 夹具设计 . 13 床夹具概述 . 13 件在夹具中的定位 . 14 3.加工零件的结构特点及制定工序的加工要求 . 16 设计方案的讨论 . 18 削力及夹紧分析计算 . 19 具的夹紧装置和定位装置 . 20 差分析与计算 . 22 刀装置设计 . 22 具操作步骤分析和可靠性预测 . 23 写主要夹具非标准零件的加工工艺规程 . 23 总结 . 25 参考文献 . 25 绪论 计任务 本次设计的任务分为两个部分，一是开合螺母下座体 的加工工艺流程，主要包括分析任务给定工件尺寸要求，形位要求，表面粗糙度的要求，以及制定一套工艺流程使工件达到任务要求。二是设计夹具。 务分析 工艺部分先要考虑加工工件的结构特点以及生产批量，并按照其结构特点考虑在加工的过程中用何种手段能实现工件各个面、孔的加工，在提高效率的同时还要保证保证加工 精度。 夹具部分重点考虑的两个部分一个是定位，另一个则是加紧，定位部分的设计需要保证工件在夹具上处于完全定位，即 6 个方向上的自由度完全被限定，加紧则需要保证工件在切削力的作用下依然能在正确位置不发生偏移，并且夹紧力的施加需要保证不能破坏工件。 论文有关的部分背景资料调研 合螺母下座体的用途 开合螺母下座体又称为“对合螺母”，主要由上下两个半螺母构成，装在机床溜板箱体后壁的导轨中。开合螺母下座体的底部各有一个圆孔，圆孔与槽盘的滑槽相连接。扳动机床手柄，经轴带动槽盘顺时针或逆时针转动，通 过销钉的作用与上下两个开合螺母下座体使其分离或者闭合，从而与开合螺母下座体中的丝杠啮合或脱开，从而起到一个相当于“离合器”的作用，完成机床从手动到机动的转换 艺流程 工艺流程指的是劳动者通过生产工具将各类原料、半成品，按照一定的顺序进行连续加工，最终使其成为成品的过程 工艺流程的设计应当遵循以下基本要求： 1、能满足产品的质量以及数量的指标。 2、符合经济性。 3、具有合理性。 4、环保。 5、生产过程具有可操作性。6、生产过程具有可控制性。我国近年更加注重以下几个方面： 1、尽量采用先进 成熟的生产设备与 生产技术。 2、尽量采取机械化自动化。 3、减少三废的排放。4、保障安全生产 。 具 夹具是指机械加工中用来固定加工工件使之具有正确的位置，以便于接受施工或者检测设备。 本次设计的是一种用于车床上的加工工件内回转面的夹具，安装于车窗主轴上。 5 第 2 章 工艺部分 言 本 章主要任务是分析任务给定图样的技术要求，加工零件的各尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度达到图纸要求。并编制零件加工工艺流程、填写零件加工工艺卡片以及说明书。 合螺母下座体的结构分析 图 1 本 次任务给定的开合螺母下座体由左右两个结构对称的半螺母组成，底部有55的燕尾，燕尾凸台地面有 2孔深 18，开合螺母下座体中间开 50的根部留有空刀槽。 燕尾凸台 2 以及 C 面表面质量要求 尾凸台底面 2 个 12 光孔要求达到 7 级精度内表面质量要求 间距 50孔要求达到 7级精度。 图 2 艺分析 将开合螺母下座体的加工分为两类： 表面）的加工 主要加工面有长度尺寸为 个倒角， 合螺母下座体圆 筒部左右两个端面， 50 中心线到燕尾凸台底面 33 线到左边端面距离 49，上表面总长 96，下表面总长 6 燕尾凸台底面到 C 面距离 18 。 表面）的加工 主要有 50以及两个 12的孔， 12 孔间距要求达到 定工艺规程 定毛坯的型式 任务给定工件轮廓不大，大批量生产，加工条件较高，选择离心铸造毛胚。离心铸造得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。材料选用灰口铸铁 摩性好；减震性强；切削加工性良好；缺口敏感性较低；价格便宜，制造方便。 准面的选择 基准面是用来作为基准以确定其他点、线、面尺寸之间尺寸的平面，所以选择正确的基准面可以提高生产效率，保证加工质量。 开合螺母下座体的加工当以底面以及两个直径 12 的光孔为精基准，而为精基准的表 面应该提前加工完。粗基准选择的重点应当是如何确保加工面有足够的余量，使得不加工面的位置尺寸符合任务给定的要求。因此依据粗基准选择原则，选取 后以燕尾槽为面为基准加工 50的螺孔。 艺路线的制定 开合螺母下座体的形状比较复杂，需要加工的表面不便于集中加工，为保障大批量生产的效率，需要在各个工序中选用高效率的专用机床，采取工序分散的原则拟定路线。 工方法的选择 依据机械制造工艺学表 及零件图精度要求查询经济加 工精度，选择主要加工面的加工方法 加工面 表面质量要求 精度 加工方法 孔 50 粗镗 精镗 孔 12 钻 粗绞 C 2 无 粗刨 精刨 7 圆筒端面 无 粗铣 底平面 无 粗铣 工的顺序安排 依据零件图，质量要求比较高，一道工序显然不可以满足质量要求，所以需要多道工序逐步达到质量要求，依照加工性质的不同，将加工顺序分为，粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 粗加工：切除毛坯大部分加工余量。使毛坯大体上接近于成品 半精加工：留出精加工的加工余量为精加工做好准备。 精加工：保证各个主要加工面达到图纸要求。 工过程中应当遵循的原则 ： 后精 先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 先将底平面加工，然后以底平面和 2 该先加工平面，后加工孔，这样利用加工 后 的平面定位稳定 可靠， 而且容易加工 ，提高孔的加工精度 。 定加工工艺路线 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 铸 铸造毛坯（两件合一） 2 热处理 时效处理 3 刨 1. 粗、半精刨燕尾槽； 2. 粗、半精刨 C 基准面 牛刨 4 铣 1. 铣两端侧面； 卧式铣床 5 车 1. 粗、精车 ； 2. 钻、扩 55（留余量）； 3. 调头粗、精车另外一侧 卧式铣床 6 钻 1. 钻孔 2锥孔 90 钻另一孔 7 2. 钻、扩、铰 22床 7 铣 切割，控制尺寸 5 卧式铣床 8 钳 去毛刺 8 9 检 检验 10 磨 磨燕尾槽（两件合一） 磨床 11 检 总检 12 清洗、入库 要工序尺寸、加工余量、精度的确定 50 孔 最终需要加工至尺寸 50 ，查互换性测量 技术可得 7 级精度 查机械制造工艺学需要经过一次粗镗，二次粗镗，半精镗，精镗，可以达到要求 查表金属机械加工表 4粗镗阶段，第一次粗镗至 47 ( 第二次粗镗至 50 ( 半精镗阶段，半精镗至 (精镗阶段， 精镗至 50 (工序间加工余量：粗加工阶段 5精加工阶段 加工阶段 则镗 50孔总加工余量为 6 22 孔 最终需要加工尺寸至 12 ，查互换性测量 技术可得 7 级精度 查机械制造工艺学需要经过钻孔 扩孔 粗绞 精绞可以达到要求 其中可以将钻孔、扩孔视为粗加工阶段 查表金属机械加工表 4粗绞、精绞视为半精加工、精加工阶段 钻孔阶段 钻孔至 11 （ 扩孔阶段 扩孔至 （ 粗绞阶段 粗铰至 （ 精绞阶段 精铰至 12 （ 工序间加工余量（排除钻孔）扩孔 粗绞 绞 则加工 12孔总余量为 1 底面的加 工 查表金属机械加工表 4精刨 2 C 面后，下底面到 工余量 此，半精刨加工时下底面到 粗铣底平面，加工余量 粗铣前，总高度应为 (毛坯尺寸 ) 床以及刀具的选择 床的选择 工序 10、 25、 45 为铣削加工，工步少，依据工件尺寸 选择 式铣床 工序 20、 40 为钻孔、扩孔、绞孔加工，依据工件尺寸选择 工序 35、 55 为粗镗、精镗、半精镗加工，依据工件尺寸选择 工序 30、 50 为粗刨、半精刨、精刨加工，依据工件尺寸选择 床 具的选择 底面铣削选择硬质合金刀端面铣刀。 钻孔 12用直柄麻花钻。 铣削端面时选择硬质合金端面 铣刀。 镗孔时选用硬质合金 60内孔车刀 刨削，粗刨时选用平面刨刀，精刨时选用圆头精刨刀 要切削用量的确定 查询机械制造技术基础课程设计表 择进给量、切削速度并计算出主轴转速。 工序 10 粗、半精刨 C 基准面 在粗铣工序时，取加工余量为背吃刀量以提高铣削效率，所以 每齿进给量 z 10 取切削速度 床主轴转速 n=1000v/ d=1000*0=137r/工序 40 半精铣 粗、半精刨 C 基准面 半精铣时，背吃刀量取 背吃刀量 于半精铣工序时的加 工余量 =1每齿进给量 z 取切削速度 0m/床主轴转速 n=1000*40/(0)=159r/工序 25 粗铣左右两侧端面 在粗铣工序时，取加工余量为背吃刀量以提高铣削效率，所以 于粗铣工序时的加工余量 =3手册 取每齿进给量 z 取切削速度 床主轴转速 n=1000*5)=170r/工序 50 半精铣左右两端面 半精铣时，背吃刀量取 吃刀量 于半精铣工序时的加工余量 =1每齿进给量 z 取切削速度 0m/床主轴转速 n=1000*40/(5)=196r/工序 20 钻孔、扩孔 工步 1 钻孔至 11 第一次钻孔加工余量为 11次行程钻完，故选择背吃刀量 于钻孔工步时的加工余量 =11件材料 氏硬度 180择进给量 f=r 11 选择切削速度 r 钻床主轴转速 n=60000V/( d)=60000*1)=工步 2 扩孔至 12 扩孔时加工余量 次行程扩完，故选择背吃刀量 于扩孔工步时的加工余量 =件材料 氏硬度 180择进给量 f=r 选择切削速度 s 钻床主轴转速 n=60000V/( d)=60000*工步 2精绞孔至 12 精绞孔的加工余量为 次行程绞完。 背吃刀量 于精绞孔工步时的加工余量 =择进给量 f=r 切削速度 0m/轴转速 n=1000 d)=1000*10/(2)=267r/66r/工序 35 粗镗 50 在粗镗工序时，取加工余量为背吃刀量以提高铣削效率，所以 5择进给量为 f=r 取削速度为 s 车床主轴转速 n=60000 d)=60000* 0） =工序 60 半精镗、精镗大孔 工步 1 半精镗 半精镗工序时，背吃刀量通常取 取背吃刀量 于半精镗工序时的加工余量 =择进给量为 f=r 切削速度为 s 车床主轴转速 n=60000 d)=60000* 0） =工步 2 精镗 取背吃刀量 于精镗工序时的加工余量 =择进给量为 f=r 12 切削速度为 s. 车床 主轴转速 n=60000 d)=60000* 0） =3 第 3 章 夹具设计 床夹具概述 设计的是铣床夹具，目的是铣面；其中用到的设备为卧式铣床 产纲领为中批生产。 在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。 机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。 2、夹紧装置 其 作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。 3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。 X、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。 5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。 6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 以上各组成部分中，定 位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。 机床的分类 机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。 按夹具的使用特点可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具 ， 拼装夹具。 按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。 按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。 14 工件的装夹方法 工件装夹的方法有两种： 将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上 将工件装夹 在家具上 采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。 采用夹具装夹工件有如下优点： a、保证加工精度，稳定加工质量 b、缩短辅助时间，提高劳动生产率 c、扩大机床的使用范围，实现 “ 一机多能 ” d、改善工人的劳动条件，降低生产成本 件在夹具中的定位 （ 1）工件的定位的基本原理 六点定则 用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定， 称为 “ 六点定位原则 ” ，简称 “ 六点定则 ” 。 六点定则是工件定位的基本法则，用于实际生产时，起支承点作用的是一定形状的几何体，这些用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。 限制工件自由度与加工要求的关系 工件定位时，影响加工要求的自由度必须限制；不影响加工要求的自由度，有时要限制，有时可不限制，视具体情况而定。习惯上，工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位，工件限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。 在工件定位时，以下情况允许不完全定位： a 加工通孔或通槽时，沿贯通轴的位置自由度可不限制 。 b 毛坯（本工序加工前）是轴对称时，绕对称轴的角度自由度可不限制。 c 加工贯通的平面时，除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外，还可不15 限制绕垂直加工面的轴的角度自由度。 夹具上的定位元件重复限制工件的同一个或几个自由度的定位称为重复定位。重复定位分两种情况：当工件的一个或几个自由度被重复限制，并对加工产生有害影响的重复定位，称为不可用重复定位。它将造成工件定位不稳定，降低加工精度，使工件或定位元件产生变形，甚至无法安装和加工。因此，不可用重复定位是不允许的。 当工件的一个或几个自由度被重复限制，但仍能满足加工要求，即不但不产生有害影响，反而可增强工件装夹刚度的定位，称为可用重复定位。在生产实际中，可用重复定位被大量采用 基准、对定位元件的基本要求 定位基准的选择 定位基准的选择，应尽量使工件的定位基准与工序基准相重合；尽量用精基准作为定位基准；遵守基准统一原则；应使工件安装稳定，加工中所引起的变形最小；应使工件定位方便，夹紧可靠。 对定位元件的基本要求 足够的精度、足够的强度和刚度、耐磨性好、工艺性好、便于清理切削。 （ 2）工件定位方式及其定位元件 件以平面作为定位基准时，所用定位元件一般 可分为主要支承和辅助支承。主要支承用来限制工件的自由度，具有独立定位的作用。辅助支承用来加强工件的支承刚性，不起限制工件自由度的作用。 件以圆柱孔为定位基准，如套类、齿轮、拨叉等。此种定位方式所用的定位元件有圆柱定位销、定位心轴和圆锥定位销等。 件以外圆柱面定位时，常用的定位元件有： 位套和半圆套。 定位误差的分析 造成定位误差的原因有两个：一是定位基准与工序基准不重合，由此产生 基准不重合误差 b ；二是定位基准与限制位基准不重合，由此产生基准位移误 差 y 。 基准不重合误差 b 是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。基准位移误差 y 是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大16 变化范围在加工尺寸方向上的投影 夹紧装置的组成 (1)夹紧装置的种类繁多，综合起来其结构均由两部分组成。 动力装置 产生夹紧力。动力装置是产生原始作用力的装置。按夹紧力的来源，夹紧分手动夹紧和机动夹紧。手动夹紧是靠人力；机动夹紧是采用动力装置。常用的动力装置有液压装置、气动装置、电磁装置 、电动装置、气 夹紧装置 传递夹紧力。动力装置所产生的力或人力要正确地作用到工件上，需有适当的传动机构。传递机构是把原动力传递给夹紧装置。它由两种构件组成，一是接受原始作用力的构件，二是中间传力机构。 (2)、夹紧装置的设计要求 夹紧装置的设计和选用是否正确，都保证工件的精度、提高生产率和减轻工人劳动强度有很大的影响。因此，夹紧装置应满足以下要求： 夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所处的正确位置。 证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，夹紧可靠牢固，振动小 ，又不超出允许的变形。 件生产批量越大，越应设计较复杂、效率较高的夹紧装置。 求简单，便于制造维修，操作安全方便，并且省力。 3.加工零件的结构特点及制定工序的加工要求 为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 结构特点： 可根据零件的工艺路线： 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 铸 铸造毛坯（两件合一） 2 热处理 时效处理 3 刨 3. 粗、半精刨燕尾槽； 4. 粗、半精刨 D 面 牛刨 4 铣 2. 铣 E 面； 3. 夹具回转 180 铣 F 面 卧式铣床 17 5 车 4. 粗、精车 M 面； 5. 钻、扩 38（留余量）； 6. 调头粗、精车 N 面 卧式铣床 6 钻 3. 钻孔 7 锪锥孔 11；夹具回转180 钻另一孔 7 锪锥孔 11； 4. 钻、扩、铰 22床 7 铣 切割，控制尺寸 4 卧式铣床 8 钳 去毛刺 9 检 检验 10 磨 磨燕尾槽（两件合一） 磨床 11 磨 磨 38件合一） 内圆磨床 12 检 总检 13 清洗、入库 零件有两个以加工平面，故可用挡板对其定位，另外零件还 有两个燕尾槽，零件总体尺寸相对较小和具有一定的对称性。 1） 研究工艺过程，分析该工序所加工的部位、加工要求、定位夹紧部分和前后加工工序的关系等。 工艺过程见机械加工过程卡片。该工序为铣两端面孔。因此可以用弹簧挡板对其定位，这样可以减少误差。另外零件还有两个燕尾槽因此可以用相应的挡板对其进行定位。夹紧可以通过活动挡板对其进行压紧。 根据工艺路线可知，加工铣 E 面；夹具回转 180 铣 F 面加工之前，只加工了粗、半精刨燕尾槽；粗、半精刨 D 面。所以设计夹具的时候要选择精基准的时候只能选择燕尾槽面或 D 面作为精基准，此时零 件的形状如下图。 18 设计方案的讨论 由零件图可知： 加工 铣 E 面；夹具回转 180 铣 F 面加工之前，只加工了粗、半精刨燕尾槽；粗、半精 刨 D 面。 因此 ，定位、夹紧方案有： 方案 ：选底平面、和 侧面 定位 夹紧方式用操作简单，通用性较强的 活动 夹紧。 方案 ：选一面两销定位方式， 2面用挡销， 夹紧方式用操作简单，通用性19 较强的移动压板来夹紧。 分析比较上面二种方案： 方案 中的定位是不正确的， 挡销的位置是固定 ，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。 通过比较分析只有 方案 满足要求 ， 从而保证其尺寸公差要求。 开始设计是直接用夹具体作为定位面，用久后磨损会造成 大 的误差， 两端没有做成活动的，这样不好安装，后来改成可以单独使用的零件，这样可以坏掉及时更换，取得很好的经济效益。 为了使定位误差达到要求的范围之内， 这种定位在结构上简单易操作。 削力及夹紧分析计算 刀具： 面 铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 00 15 00 10 顶 刃0n 侧 刃 60010 15 30 22Z 0 /fa m m z p 由 参考文献 55 表 1 2 9 可得铣削切削力的计算公式： 0 . 9 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12335 a f D B z n 有： 0 . 9 0 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12 3 3 5 2 . 0 0 . 0 8 2 8 2 0 . 5 2 2 2 . 4 8 3 6 . 2 4 ( ) 根据工件受力 切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系 数 6543210 式中：60 种因素的 安全系数， 查参考文献 51 2 1 可知其公式参数： 1 2 34 5 61 . 0 , 1 . 0 , , 1 . 0 ,1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 0 K 由此可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 8 3 6 . 2 4 1 . 5 6 1 3 0 4 . 5 3 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不 是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 夹紧力的确定 夹紧力方向的确定 20 夹紧力应朝向主要的定位基面 。 夹紧力的方向尽可能与切 削力和工件重力同向。 (1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。 c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。 (3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然 后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。 估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。 估算的步骤： 主要最大切削力 (F P)。 应考虑安全系数， 具的夹紧装置和定位装置 夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。 仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。 夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实 现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。 一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。 21 考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。 螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。 螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力 来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。 典型的螺旋夹紧机构 的特点： （ 1）结构简单； （ 2）扩力比大； （ 3）自琐性能好； （ 4）行程不受限制； （ 5）夹紧动作慢 。 夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置 ， 在此套夹具中 ， 中间传动装置和夹紧元件合二为一 。 力源为机动夹紧 ， 通过螺栓夹紧移动压板 。 达到夹紧和定心作用 。 工件通过定位销的定位限制了绕 通过螺栓夹紧移动压板 ， 实现对工件的夹紧 。 并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板 ， 通过精确的圆 弧定位 ， 实现定心 。 此套移动压板制作简单 ， 便于手动调整 。 通过松紧螺栓实现压板的前后移动 ， 以达到压紧的目的 。 压紧的同时 ， 实现工件的定心 ，使其定位基准的对称中心在规定位置上 。 查参考文献 51 2 26可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有 ： )( 210 考文献 5可查得： 901 0592 2 29 其中： 33( )L )(80 螺旋夹紧力：0 4 7 4 8 )夹具采用 螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件 由表 2621 得：原动力计算公式 0 01l 即： 00 4 7 4 8 . 2 3 3 0 . 9 8 9 0 3 2 . 7 5 ( )17K 由上述计算易得： W 22 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构 。 差分析与计算 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差 。 与机床夹具有关的加工误差j，一般可用下式表示： 由 参考文献 5可得： 定位误差 ： 11 1 m i D d 1 1 2 21 m i n 2 m i n. 2D d D a r c t g L 其中： 1 0 2D ，2 0D 1 0 1d ，2 0 3d 1，2 m i n 0 4 夹紧误差 ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： 1( ) ( )1 9 . 6 2 a Z a Z l 查 5表 1 2 15有10 . 0 0 4 , 0 . 0
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