【工装夹具类】平切口连杆工艺和精铣大头孔两端面工装夹具设计【全套CAD图纸】【毕业设计】
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【工装夹具类】平切口连杆工艺和精铣大头孔两端面工装夹具设计【全套CAD图纸】【毕业设计】,工装,夹具,切口,连杆,工艺,以及,大头,两端,设计,全套,cad,图纸,毕业设计
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1 绪 论 制造业是国家或者地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区经济势力、科技水平、 生活水平和国防势力。国际市场的竞争归根到底是各国制造生产能力的竞争。机械制造业是制造业的核心，是制造机械产品的工业部门，也是为国民经济各部门提供装备的部门。机械制造也的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度。而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度。装备制造业是国家国家综合制造能力的集中体现。重大装备研制能力是衡量一个国家工业化水平和综合国力的重要标准。 作为新世纪 的大学生，有义务为自己国家社会建设尽一份力，为制造业的发展贡献一份力量，我们要以高度的责任感和使命感，克服发展中存在的问题，推动东北老工业基地的振兴 毕业设计是对我们四年学习和知识的融汇、运用和贯通，是迅速提高我们实践经验的一条重要途径。在实践中教导我们发现问题，以及怎样分析问题并最终解决问题。让我们的综合能力有所提高，扎实巩固专业基础知识。毕业设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节。通过毕业设计我们能巩固，熟悉并综合运用所学知识；培养理论联系实际的学风；掌握零件机械加工工艺规程编制，专用工艺装 备及组合机床的基本技能；学会查阅，运用各种技术资料，手册。初步掌握对专业范围的生产技术问题进行分析综合研究的能力；使学生受到比较全面的训练 就个人而言，我希望通过这次毕业设计一方面能进一步培养我独立思考的能力，另一方面能提高我与同学们互助协作的能力，为以后工作打下良好基础，为伟大祖国建设贡献我的力量。由于本人能力有限，经验不足，设计过程中有不足之处，希望各位老师给予指教。 2 1 连杆加工工艺 杆的结构特点 连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中 ， 把作用于活塞顶面的膨胀的压力传 递给曲轴，又受曲轴的驱动 而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷 。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。 在 柴油 机工作过程中，连杆 受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。 为了保证 柴油 机运转均衡，同一 柴油 机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等 (基本尺寸相同 )。在连杆小头的顶端设有油孔 (或油槽 )， 柴油 机工作时，依靠曲轴的高速转 动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头 衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此， 连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5 个：（ 1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（ 2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（ 3）连杆大、小头孔平行度；（ 4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（ 5）连杆大头 25 孔与 25 孔 端面 的垂直度。 杆的主要技术要求 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆 大头 25孔和 25 孔端面 等。连杆 零件图 的主要技术要求（图 下。 3 图 杆零件图 、小头孔的尺寸精度、形状精度 为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为 面粗糙度 m；小头孔公差等级为 面粗糙度 m。 、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小； 而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在 100 垂直与连杆轴心线方向的平行度在 100 、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求： 275 1 杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 ， 影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引 4 起烧伤；所以对它也提出 了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于 头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 度上公差为 、小头孔两端面的技术要求 连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为 面粗糙度 m, 小头两端面的尺寸公差等级为面粗糙度 m。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落 在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。 25 螺栓孔 的技术要求 在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按 公差等级和表面粗糙度 m 加工。 关 25 螺栓孔两端面 的技术要求 在连杆受动载荷时， 25 螺栓孔两端面 的歪斜使 连杆 沿着 端面 产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴 瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求 25 螺栓孔两端面 的 垂直 度的公差为 杆的材料和毛坯 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、 55 钢 、 40。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料 损 耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采 用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆 毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯， 由于 锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和 5 制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。 目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆 辊锻工艺。图（ 连杆辊锻示意图毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。 图 (1图 (1出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至 1140 1200在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 (1然后在锻压机上进行预 锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 (1锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应 力 。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。 连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面 检查，方能进入机械加工生产线。 图 杆辊锻示意图 6 杆的机械加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 连杆机械加工工艺过程如下表 (1 1)所示： 表 连杆机械加工工艺过程 工序 工序名称 工序内容 工艺装备 01 备料 锻造 02 热处理 调质 28 03 铣 粗铣连杆大小头上端面 立式铣床 04 铣 粗铣连杆大小头 下 端面 立式铣床 05 镗 粗镗、半精镗 70 46坐标镗床 06 铣 精铣连杆 大头 70卧 式铣床 07 铣 粗铣、精铣 15 螺栓 孔两端面 卧式铣床 08 铣 铣宽 60 两侧 面 卧式铣床 09 铣 铣宽 64 两侧面 卧式铣床 10 钻 钻、扩、铰 25栓 孔并倒角 式钻床 11 钻 钻 2孔 摇臂钻床 7 12 钻 钻 2孔（ 头部 10，角度 90 ） 摇臂钻床 13 镗 精镗大小头孔至尺寸并倒角 坐标镗床 14 称重 称量不平衡质量 弹簧称 15 钳工 按规定值去重量 16 压铜套 小头压入铜套并挤压铜套孔 17 镗 半精镗、精镗小头轴套孔 坐标镗床 18 质检 检验至图纸要求 19 探伤 无损探伤及检验硬度 20 入库 入库 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为 大头孔 定位面，次要加工表面为 小头孔 、 25 螺栓孔及其两端面及 大头两侧面 等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线可分为三个阶段：第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大 头孔的粗加工 ，以及轴瓦锁口 槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆端面的精加工及大、小头孔的精加工。 杆的机械加工工艺过程分析 艺过程的安排 在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度： （ 1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。 （ 2）连杆是模锻 件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重 新分布。 因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在精加工中修正 。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐 步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。 各主要表面的工序安排如下： （ 1）两端面：粗铣、精铣 （ 2）小头孔： 粗镗、半精镗、精镗 8 （ 3）大头孔：粗镗、半精镗、精镗 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位 误差。具体的办法是，在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔 时，也用小头孔作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当连杆用小头孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前， 先加工 端面，在精镗大、小头孔前， 先加工 端面。 由于 用小头孔和大头孔外侧面 作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是 粗镗、半精镗和精镗 ，这些工序对于 精镗 后的 孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的 加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先 铣两个端面。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧， 铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。 但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。 定合理的夹紧方法 既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精 度。在加工连杆的夹 具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在 铣两端 9 面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 杆两端面的加工 采用粗铣、 半精铣、 精铣 三道工序，并将工序安排在 加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。 杆大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工 是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了 粗镗、半精镗、精镗三道工序。镗 时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 小头孔在 粗镗、半精镗、精镗后 ，达到 公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位 粗镗、半精镗、 精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过粗镗、半精镗、精镗 达到 公差等级。表面粗糙度 为 m。 杆 25 螺栓孔的加工 连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头 一侧面 定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直 度就由夹具保证。 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 用查表法确定机械加工余量： 根据机械 制造工艺设计简明 手册表 25（已知工件重 围内） 1、 连杆大头两端面的加工余量 10 查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 表面粗糙度 加工余量为 根据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即 粗铣 精铣方 可满足其精度要求。 粗铣 单边余量 Z=铣 单边余量 Z=查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 ， 表面粗糙度 加工余量为 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 70的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 表面粗糙度 加工余量为 根据机械制造工艺设计简明手册表 三 步 镗 削即 粗镗 半精镗 精镗方 可满足其精度要求。 6查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 表面粗糙度 加工余量为 根据机械制造工艺设计简明手册表 步 镗 削即 粗镗 半精镗 精镗方 可满足其精度要求。 粗镗 单边余量 Z=精镗 单边余量 Z=镗 单边余量 Z=. 25 螺栓孔两端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 表面粗糙度 加工余量为 根据机械制造工艺设计简明手册表 步 铣 削即 粗铣 精铣方 可满足其精度要求。 粗铣 单边余量 Z=铣 单边余量 Z=. 25 螺栓孔两端面的加工余量 11 因孔的尺寸比较小，故采用实心锻造，孔的表面粗糙度分别为 根据机械制造工艺设计简明手册表 步 加工 即 钻 扩 铰 方 可满足其精度要求。 钻孔 14 扩孔 孔 150 两侧面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 ， 表面粗糙度 加工余量为 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 一 步 铣 削即可满足其精度要求。 4两侧面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 ， 表面粗糙度 加工余量为 。 根据机械制造工艺设计简明手册表 步 铣 削即可满足其精度要求。 9. 2孔的加工余量 因孔的尺寸比较小，故采用实心锻造，孔的表面粗糙度没有特别要求， 一步钻削即可满足其精度要求。 10. 2 孔（头部 10，角度 900 ） 的加工余量 因孔的尺寸比较小，故采用实心锻造，孔的表面粗糙度没有特别要求， 一步钻削即可满足其精度要求。 造即可满足其精度要求。 时定额的计算 铣连杆大小头上端面 选用 根据机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 200 m/削宽度 85 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 2.0 主轴转速 n = 1000v/ D = 637 r/据表 31 按机床选取 n = 600 /实际切 削速度 V = 000=188.4 m/ 12 铣削工时为：按表 10 L= 1.0 )(ee + 3 本时间 L/fm z = () 2/(600 6) = 表 46 辅助时间 铣 连杆大小头下端面 选用 根据机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 200 m/削宽度 5 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 2.0 主轴转速 n = 1000v/ D=637 r/据表 31 按机床选取 n = 600 /实际切削速度 V = 000=188.4 m/铣削工时为：按表 10 L= 1.0 )(ee + 3 本时间 L/fm z = () 2/(600 6) = 表 46 辅助时间 镗、半精镗 70、 46 66 孔 至 69 选用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 69 切削速度 V = 12 m/给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 1.5 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 1.5 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 69孔 至 用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 13 镗刀直径 D = 切削速度 V = 12 m/给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 0.4 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 0.4 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 42 孔 至 45 选用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 45 切削速度 V = 12 m/给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 1.5 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 1.5 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 45孔 至 用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 切削 速度 V = 12 m/给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 0.4 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 0.4 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 精铣连杆大头 70两端面 选用 式铣床 根据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据 14 铣刀直径 D = 100 切削速度 200 m/削宽度 85 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 0.4 主轴转速 n = 1000v/ D = 637 r/据表 31 按机床选取 n = 600 /实际切削速度 V = 000 = 188.4 m/削工时为：按表 10 L= 0.2 )(ee + 0 本时间 L/fm z = ()/(600 6) = 表 46 辅助时间 粗铣、精铣 25 螺栓孔两端面 1. 粗铣 25 螺栓孔两端面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 200 切削速度 V = 500m/刀齿数 Z = 24 切削深度 2.0 r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 796 r/据表 74 按机床选取 n=800 r/实际切削速度 V = 000 =铣削工时为：按表 10 L=40 )(ee + .0 本时间 L/ (40+ 2/(800 表 46 辅助时间 . 精铣 25 螺栓孔两端面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 200 切削速度 V = 500m/刀齿数 Z = 24 切削深度 0.2 r 则主轴转 速 n = 1000v/ D = 796 r/据表 74 按机床选取 n=800 r/实际切削速度 V = 000 = 15 铣削工时为：按表 10 L=40 )(ee + 本时间 L/ (40+ 2/(800 表 46 辅助时间 铣宽 60 两侧面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 V = 200m/刀齿数 Z = 24 切削深度 2.0 r 则主轴转速 n = 1000v/ D =637 r/据表 74 按机床选取 n=600 r/实际切削速度 V = 000 =铣削工时为：按表 10 L=40 )(ee + .0 本时间 L/ (40+(600 表 46 辅助时间 宽 64 两侧面 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 20 切削速度 V = 50m/刀齿数 Z = 4 切削深度 2.0 r 则主轴转速 n = 1000v/ D =796r/据表 74 按机床选取 n=800 r/实际切削速度 V = 000 =铣削工时为：按表 10 L=30 )(ee + .0 本时间 L/ (30+ 2/(800 表 46 辅助时间 16 、扩、铰 25栓孔并倒角 5孔 14 选用立式钻床 据机械制造工艺设计手册表 38（ 41）选取数据 切削速度 V = 35 m/ 切削深度 85给量 f = mm/r 钻头直径 D = 14 主轴转速 n = 1000v/ D = 796 r/据表 30 按机床选取 n = 800 r/实际切削速度 V = 000 = 35.2 m/削工时为： 按表 7 L = 85 7 5 本时间 L/ (85+7+5) 2/(800) = 表 46 辅助时间 2. 扩螺栓孔 14至 选用 立式 钻床 据机械制造工艺设计手册表 53 选取数据 扩刀直径 D = 14.8 切削速度 V = 35 m/削深度 0.4 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 753r/据表 30 按机床选取 n=800 r/实际切削速度 V = 000 = 扩削工时为： 按表 7 L = 85 0.4 5 本时间 L/ (85+) 2/(800) =表 46 辅助时间 15 根据机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铰刀直径 D = 15 切削速度 V = 35 m/削深度 进给量 f = r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 743 r/17 根据表 31 按机床选取 n = 800 r/实际切削速度 V = 000 =削工时为： 按表 7 L = 85 = 0.1 5 本时间 L/ (85+) 2/(800) = 表 46 辅助时间 1 钻 2 孔 选用 摇臂 钻床 据机械制造工艺设计手册表 38（ 41）选取数据 切削速度 V = 20 m/ 切削深度 15给量 f = mm/r 钻头直径 D = 7主轴转速 n = 1000v/ D =910 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际切削速度 V = 000 = 22.0 m/削工时为： 按表 7 L = 15 3.5 3 本时间 L/ (15+) 2/(1000) = 表 46 辅助时间 0 钻 2 孔（头部 10，角度 90） 选用摇臂钻床 据机械制造工艺设计手册表 38（ 41）选取数据 切削速度 V = 15 m/ 切削深度 11给量 f = mm/r 钻头直径 D = 5主轴转速 n = 1000v/ D =955r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际切削速度 V = 000 = 15.7 m/削工时为： 按表 7 L = 11 2.5 3 18 基本时间 L/ (11+) 2/(1000) = 表 46 辅助时间 1 精镗 70、 46 至 70用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 70 切削速度 V = 20m/给量 f = 0.1 mm/r 切削深度 0.1 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 0.1 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 至 46用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 46 切削速度 V = 20m/给量 f = 0.1 mm/r 切削深度 0.1 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 0.1 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 1 精镗、 精镗 40套 孔 镗 用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 切削速度 V = 12m/给量 f = 0.1 mm/r 切削深度 0.1 19 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 40用坐标镗床 根据机械制造工艺设计手册表 66 选取数据 镗刀直径 D = 40 切削速度 V = 12m/给量 f = 0.1 mm/r 切削深度 0.1 根据表 39 按机床选取 n = 1000 r/削工时为： 按表 3 L = 40 0.1 5 本时间 Li/ (40+)/(1000) = 表 46 辅助时间 杆的检验 连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。 察外表缺陷及 目测表面粗糙度 杆大头孔圆柱度的检验 用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。 杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验 20 采用图（ 1 6）所示专用检具（用一平尺安装上百分表）。用结合面为定位基准分别测量连 杆体、连杆 上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。 杆大小头孔平行度的检验 如图（ 1 7）所示 ,将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高 V 形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置 时两端面的差值，其差值的一半即为平行度。 图 小头孔平行度的检验图 21 2 夹具设计 由连杆工作图可知，工件材料为 45 钢， 属于中大批量生产 。根据设计任务的要求，需设计一套铣 结合 面
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