【工装夹具类】汽车拨叉的加工工艺规程及夹具设计【铣尺寸10MM两端面】【全套CAD图纸+毕业论文】
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工装
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【工装夹具类】汽车拨叉的加工工艺规程及夹具设计【铣尺寸10MM两端面】【全套CAD图纸+毕业论文】,工装,夹具,汽车,加工,工艺,规程,设计,尺寸,10,mm,妹妹,两端,全套,cad,图纸,毕业论文
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机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 固定式定位销 零件名称 固定式定位销 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 毛 坯 种 类 型材 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 10 开料 开料 毛坯 材料 车间 一 锯床 20 热处理 毛坯热处理， 时效处理 材料 车间 一 30 粗车 粗车右端面，粗车外圆 24， 粗车外圆 19，粗车外圆 10， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1机加工车间 二 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1550 粗车 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 20， 粗车外圆 10， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1机加工车间 二 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1880 半精车 半精车 外圆 24， 粗 半精车 外圆 19， 半精车外圆 10， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角， 机加工车间 二 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1000 半精车 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 20， 半精车 外圆 10， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 机加工车间 二 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1110 精车 车退刀槽， 精车 外圆 20， 外圆 19 机加工车间 二 爪卡盘 ， 游标卡尺 50 车 车 螺纹 加工车间 二 爪卡盘， 游标卡尺 80 钳 去毛刺，清洗 金工 钳工台 丝锥，锉刀，游标卡尺 100 终检 终检 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 I 学 课程 设计 课 题： 汽车拨叉的加工工艺规程及夹具设计 【铣尺寸 10端面】 专 题： 专 业： 机械制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级 ： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要 本设计是 基于 汽车 拨叉 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 汽车 拨叉 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保 证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用 通用 。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁 ， 因此生产效率较高 ， 适用于大批量、流水线上加工 ， 能够满足设计要求。 关键词： 汽车 拨叉 零件； 工艺 ； 夹具 ； is is a of In of to of to of is to of In to of of is 目 录 摘 要 一章 机械加工工艺规程设计 2 件的分析 2 件的作用 2 车拨叉加工的主要问题和工艺过程设 计所应采取的相应措施 3 和平面的加工顺序 3 系加工方案选择 3 车拨叉加工定位基准的选择 4 基准的选择 4 基准的选择 4 车拨叉加工主要工序安排 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 坯种类的选择 7 择加工设备和工艺装备 8 床选用 8 择刀具 8 择量具 8 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 动时间） 10 间定额计算及生产安排 21 第 2章铣 尺寸 10 23 23 23 削力及夹紧分析计算 23 差分析与计算 25 、部件的设计与选用 26 26 向键与对刀装置设计 26 具设计及操作的简要说明 27 总 结 29 参考文献 30 致 谢 31 2 第 一 章 机械 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 汽车 拨叉 。 汽车 拨叉 的主要作用 是保证各 安装孔 之间的中心距及平行度，并保证部件 正确安装。因此 汽车 拨叉 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响 工作精度、使用性能和寿命。 图 零件图 件的工艺分析 由 汽车 拨叉 零件图可知。 汽车 拨叉 零件，它的外表面上有 4个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将 其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1） 以 19 的孔 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 9 的孔 端面 的加工；孔加工其中 左端面 有表面粗糙度要求为 （ 2） 以 82的孔 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 82的孔 端面 的加工 ； 82的孔 。 （ 3） 以 凸台面 为主要加工平面的加工面。 3 车 拨叉 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 汽车 拨叉 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要 比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 汽车 拨叉 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 汽车 拨叉 类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工 汽车 拨叉 上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 汽车 拨叉 的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。 为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 汽车 拨叉 零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 系加工方案选择 汽车 拨叉 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据 汽车 拨叉 零件图所示的 汽车 拨叉 的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （ 1） 用镗模法 镗孔 在大批量生产中， 汽车 拨叉 孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 （ 2） 用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且 要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 4 用坐标法镗孔，需要将 汽车 拨叉 孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 车 拨叉 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1） 保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2） 保证装入 汽车 拨叉 的零件与箱壁有一 定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 汽车 拨叉 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证 汽车 拨叉 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择 应能保证 汽车 拨叉 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 汽车 拨叉 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是汽车 拨叉 的装配基准，但因为它与 汽车 拨叉 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 车 拨叉 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件， 一般总是首先加工出统一的基准。 汽车 拨叉 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 汽车 拨叉 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于 汽车拨叉 ，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工 孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸 5 上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 汽车 拨叉 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 1、 锻造 2、 时效处理 3、 铣 圆柱 34 一侧 端面 4、铣 圆柱 34 另外一侧 端面 5、 钻、扩、铰： 19 孔 6、 铣 叉口 端面 一侧端面 工 7、铣 叉口端面另外 一侧端面 8、粗镗、精镗 82孔 9、 铣尺寸 10端面 10、铣削 16 的槽口面 11、铣削 16 的槽口面 12、铣削 凸台 面 13、 钻 孔及攻 纹孔 14、 终检 15、 工艺路线二： 1、锻造 2、时效处理 3、车 圆柱 34 一侧 端面 4、车 圆柱 34 另外一侧 端面 5、 钻、扩、铰： 19 孔 6、铣 叉口端面 一侧端面工 7、铣 叉口端面另外 一侧端面 8、粗镗、精镗 82孔 6 9、 铣尺寸 10端面 10、铣削 16 的槽口面 11、铣削 凸台 面 12、钻 孔及攻 纹孔 13、终检 14、 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细 考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题 方案二把 端面 的 加工改为车床加工，而 方案一端面的加工采取铣削的方法。由于该零件是圆形的外形，如果采用 车床加工 方式 不方便做夹具，而铣削加工就方便很多。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案 二 ： 1、锻造 2、时效处理 3、铣 圆柱 34 一侧 端面 4、铣 圆柱 34 另外一侧 端面 5、 钻、扩、铰： 19 孔 6、铣 叉口端面 一侧端面工 7、铣 叉口端面另外 一侧端面 8、粗镗、精镗 82孔 9、 铣尺寸 10端面 10、铣削 16 的槽口面 11铣削 凸台 面 12 钻 孔及攻 纹孔 13 终检 14 清洗入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 汽车 拨叉 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 20 钢 ，生产类型为大批量生产，采用 锻造 毛坯。 （ 1） 凸台 面的加工余量。 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 余量值规定为 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 7 精铣：参照机械加 工工艺手册表 余量值规定为 （ 2） 端 面孔 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 确定其工序尺寸及加工余量为： （ 3） 左右 端面加工余量。 根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 加工余量规定为 现取 半精 铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷，其加工余量值取为 精铣：参照机械加工工艺手册，其加工余量取为 坯种类的选择 零件材料为 20 钢 ，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型 锻造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 零件机械加工的工序数量、 材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 产类型为批量生产、结构形状不是很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择 锻造 成型。 工件右端面机加工余量 3 工件 左 端面机加工余量 3 绘制毛坯图 详见附图：毛坯图 8 择加工设备和工艺装备 床选用 加工 。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用 铣 床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 铣床 。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表 。 用 择刀具 床上加工的工序 ,一般选用硬质合金 铣 刀和镗刀。加工刀具选用 刀 考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “连接座” 零件材料为 20钢 ，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册）， 9 表 种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度 43 269，表 铸铁的物理性能， 20钢 密度 =3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 1械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重190250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的 机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1： 无切削加工，无需计算 工序 2： 无切削加工，无需计算 工序 3： 铣 圆柱 34一侧 端面 。 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据 参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 11 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 4： 铣 圆柱 34另外一侧 端面 。 机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3 12 表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 600 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i ml l lt f 机动时间 2 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i ml l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 5：钻、扩、 19 孔 机床：立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 19 孔 钻孔 19 孔 时先采取的是钻 16 孔，再扩到 ，所以 16D 。 切削深度 8pa 给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 6 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 13 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0j Lt 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： 削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 2 4 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0j Lt 14 铰孔 19 孔 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 ，且 19D 。 进给量 f ：根据参考文献 3表 58， 取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 315 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削 层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 3 3 4 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5j Lt 该工序的加工机动时间的总和是 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 6： 铣 叉口端面另外 一侧端面 。 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3 15 表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速 度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 7： 粗镗、精镗 82孔 机床：组合镗床 刀具：高速钢刀具 1）粗镗 82 孔 16 切削深度进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 5/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj （ 2）精镗 82 孔 切削深度进给量 f ：根据切削深度 ，再参照机械加工工艺手册表 此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 17 机动时间1m i mj 工序 9： 铣尺寸 10机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根 据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 600 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i ml l lt f 18 机动时间 2 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i ml l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 10： 铣削 凸台 面 机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 600 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i ml l lt f 19 机动时间 2 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i ml l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 11： 铣削 凸台上 16 的槽口面 机床：双立轴圆工作台铣床 刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣 16 槽 切削深度 据参考文献 3表 6 查得：进给量 0 /fa m m z ,根据参考文献 1表 30 32查得切削速度 24 / m 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 4 6 2 . 1 / m i 1 4 1 2 5 ， 按照参考文献 3表 74，取 75 / 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 2 5 7 5 0 . 5 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 0 6 1 8 7 5 / 6 0 1 . 3 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 . 3 5 / 8 1 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 20l ， 刀具切入长度 1l ： 1 0 1 2 ) =63具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1212 0 6 3 2 1 . 0 5 m i ml l lt f 精铣 16 槽 切削深度 根据参考文献 3表 6 查得：进给量 0 /fa m m z ,根据参考文献 1表 30 32 20 查得切削速度 23 / m ， 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 3 4 5 . 8 / m i 1 4 1 6 0 ， 按照参考文献 3表 74，取 4 7 m 。 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 4 7 . 5 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 0 8 2 2 4 7 .
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