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设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件名 签字 日期 四川理工学院 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 压缩机 零（部）件名称 压缩机箱体 共 页 第 页 20- 4211车间 工序号 工序名称 材料牌号 4 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 558 481 408 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工艺装备 （含：刀具、量具、专用工具） 主轴转速 r/ 切削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工 步 工 时 机动 辅助 1 钻孔到 7 高速钢麻花钻 530 14 2 攻螺纹 锥 68 6 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目 ： 压缩机箱体加工工艺及夹具设计 1毕业设计（论文 ）的主要内容及基本要求 1）绘制并审核零件图、毛坯图； 2）设计加工工艺并绘制工艺规程卡、工序卡； 3）设计装配图； 4）编制安装调整及使用维护说明书； 5）编制设计说明书。 2原始资料 1）零件图一张； 2）生产批量 10000 件 /年。 1）机械设计手册 2）机械加工工艺设计手册 3）夹具设计手册 4）机床图册 5）其他相关资料 4进度安排 设计（论文）各阶段名称 起 止 日 期 1 查阅和收集设计资料、绘制零件图 3月 05 日至 3月 15日 2 进行 压缩机箱 体加工工艺 及夹具设计并绘制毛坯图 3月 16 日至 4月 16日 3 填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片 4月 17 日至 5月 21日 4 设计 压缩机箱体加工工艺 及夹具设计 绘 制零件图、装配图 4月 24 日 5至月 19日 5 编写设计说明书 5月 20 日至 6月 05日 6 毕业设计（论文）的修改、答辩的准备时间 6 月 06 日至 6 月 24 日 注：本表一式三份，系、指导教师、学生各一份 I 摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计 也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 本次设计的是 压缩机箱体 加工工艺以及夹具的设计， 压缩机主要 作用 是把低压冷媒汽体吸进压缩成高压汽体 使部分动能转化为压力能从而提高汽体的压力 。 压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性， 在编制加工工艺时，要考虑到 各个接触面 的各项精度以及形状与位置公差等。 在设计 加工箱体斜面上的螺纹孔 专用夹具时 ， 由于孔是自由公差，所以为了缩短加工 时间，采用 两个 斜面挡块来使箱体工件定位，再使用两铰链支座，使得装夹工件就方便了，斜面挡块的与水平位置倾斜 14，保证了被加工斜面在水平位置，使用钻模以及钻模套来准确的定孔的加工位置，有钻模套加工孔无需画线定位，直接就可以加工，提高了加工效率。 关键词： 工艺、基准、切削用量、定位基准、定位误差。 he in is to to a or of or is an it is in is of is in - - is to of is to to at of to be to to is a 4, is in to as as to a a is . 目 录 中文摘要 . 英文摘要 . 前言 . 1 第 1 章 零件的分析 . 1 零件的作用 . 1 零件的工艺分析 . 1 第 2 章 工艺规程的设计 . 2 确定毛坯的制造形式 . 2 基准的选择 . 2 基准的选择 . 2 基准的选择 . 2 制定工艺路线 . 3 械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 . 3 定切削用量及基本工时 . 5 第 3 章 专用夹具的设计 . 16 问题的指出 . 16 夹具的设计 . 17 位基准的选择 . 17 削力及夹紧力的计算 . 17 位误差的分析 . 17 具安装及操作的简要说明 . 21 第 4 章 结论 . 22 参考文献 . 23 致谢 . 24 1 前言 就目前而言 “ 复合、高速、智能、精密、环保 ” 已成为当今机床工业技术发展的主要趋势。其中，高速加工可以有效地提高机床的加工效率、缩短工件的加工周期。这就要求机床主轴及其相关部件要适应高速加工的需求 。 滑动轴承在 弹性流体力学润滑理论的研究， 流体动压 滑动轴承 油膜刚度阻尼特性测定方法的 研究、 铁谱技术 研究 和电磁铁谱仪 、 论摩擦学数据库 、 固体变形等因素对 滑动轴承 流体动力润滑的影响 、 具有非线性油膜力的 滑动轴承 转子系统振动特性 研究 等等方面有了更进一步的发展 。 压缩机主要 作用 是把低压冷媒汽体吸进压缩成高压汽体 使部分动能转化为压力能从而提高汽体的压力。 压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性 ， 生活各处都有使用压缩机的机器， 因此，在 生活以及 工程上获得 广泛的应用。 压缩机箱体 要达到 其 性能要求 ，就得在机械加工方面得到保证， 机械加工行业现在有了高速的发展， 特别是数控技术的发展，提高了高精密零件的加工 精度以及加工 效率 。铸造技术也有极大的提高，各式样的铸造方式使得铸件达到很高的要求。 本次设计是对 压缩机箱体 工艺编制 ，以及某一道工序夹具的设计 ， 其设计的目的在于 回顾自己大学四年所学的专业知识， 提高自身的专业知识 的理论水平 ， 在工作之前就有一次自己独自搞一个题目的锻炼，从中提高自己分析问题、解决问题的能力，为以后工作打下一定的基础。 我们学完了大学的全部基 础课 、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的设计 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 1 第一 章 零件的分析 1、 1零件的作用 压缩机主要 作用 是把低压冷媒汽体吸进压缩成高压汽体 使部分动能转化为压力能从而提高汽体的压力。 压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性。 1、 2零件的工艺分析 压缩机箱体的加工表面共 5组： 160 上表面为中心的， 2 180 孔的加工有一定的位置要求， 孔的表面有一定饿粗糙度要求； 圆 2 个 螺纹孔 ； R 156上的 4 个 以及 220 圆上 8 个 10 的通孔 ，有一定的精度要求； 磨削 面时候保证它的厚度 16 50 524 的 底 表面为中心的，宽 阶和宽 25阶的磨削加工 ； 以及底表面宽 60磨削加工 ； 加工 2 120 的孔有一定的位置要求，以及孔上的 2 140 的阶台，及阶台上的 12 个均匀分布的 螺纹孔 ； 宽 阶和宽 25阶上的 4个 宽 60个 21的孔有一定的精度要求。 60孔为加工中心的， 260孔的镗削 ，并 保证一定的精度； 310阶台面的磨 削，以及台面上 8 50孔为加工中心的， 150孔的镗削 ，并 保证一定的精度； 200阶台面的磨 削，以及台面上 6 宽 265面为加工中心的，斜面的磨削，以及 265台上 20纹孔的加工； 具体加工时应加工好一组表面后以这个表面为基准来加工另一表面，选择基 准时考虑基准重合误差，尽量使用同一个基准进行加工。 第二章 工艺规程的设计 2 第 2 章 工艺规程的设计 定毛坯的制造形式 零件材料为 件壁厚大于 10于 20度 148批量生产 8000 件，毛坯质量 92于 100件结构一般，查机械制造工艺设计简明手册表 坯的制造采用金属型浇注 ,加工余量等级 F。 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会 造成零件的大批报废， 使 生产无法正常进行 。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 对于轴类零件而言， 以外圆为粗基准 是完全合理的 ， 此零件 采用车床 自定心 三爪 卡盘装夹 ， 限制四个自由度， 是不完全定位， 然后进行车削 。 精基准的选择重要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 制定工艺路线的 出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,由于生产类型为大批生产，故采 用万能机床配以专用工夹具，并使工序集中来提高生产率。 除 此之外，还应降低生产成本。 工艺路线如下： 工序一 以 箱体下底面为粗基准， 半 精 铣 削上表面 选用 工序二 以加工好的 上表面为精基准， 粗精 铣 削下表面 各面 ，加工 铣 削箱体底面：宽 25及宽 60面； 选用 工序 三 以 箱体下底面为基准，粗，精磨削上表面 平面达到表面粗糙度要求； 选用 工序四 以 上表面为精基准 ， 粗，精 铣 削 310端面； 使用 式铣床。 3 工序五 以 上表面为精基准 ， 粗，精 铣削 200的端面 ； 使用 式铣床。 工序 六 用专用夹具 粗，精 铣 削加工两斜面； 使用 工序 七 下表面为精基准， 镗削 加工孔 2 180，达到 表面粗糙度 要求；加工下表面的孔 120以及 140的阶台，保证 120和孔 180的中心线在同一直线上，加工端面孔 260和 150保证他们的位置精度； 工序 八 上 表面为精基准 ，镗削 加工孔 260， 达到 表面粗糙度 要求 ； 工序 九 上 表面为精基准 ， 钻削 加工孔 150， 达到 表面粗糙度 要求 ； 工序 十 下表面为 定位 基准 ，钻削加工上表面 10 铰孔达到要求 ；钻削加工上表面 8 10的通孔； 钻 削加工 140阶台上的 工序 十一 左端 面为定位基准，钻削加工 285右端面上 8 铰孔达到要求； 工序十 二 右端面为定位基准，钻削加工 175 左端面上 6 螺纹孔；并铰孔达到要求； 工序十 三 使用专用夹具分别加工两斜面上的 螺纹孔 20 到精度要求； 工序 十 四 刮平 43 工序十五 终检。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 件壁厚大于 10于 20度 148批量生产8000件，毛坯质量 9200件结构一般，查机械制造工艺设计简明手册表 表 。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） . 箱体的上下表面 ,高度尺寸为 4024.0 查机械制 造工艺设计简明手册表 (（具体出版社和作者详见最后页 参考书目，以下不做注明。） ,取高度方向的余量为 4铸造尺寸为 410 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。 由于本设计规定零件是大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。 上表面的尺寸加工余量和工序间余量及公差计算如下： 毛坯的名义尺寸是： 402+4=406二章 工艺规程的设计 4 毛坯的最小尺寸是： 402+坯的最大尺寸是： 402+5=407精铣后的最小尺寸： 03精铣后的最大尺寸： 磨后尺寸与零件图尺寸相同， 厚度尺寸 16 （ 2） . 左右端面 ,长度尺寸为 550 查机械制造工艺设计简明手册表 ( 右端面取余量 4端面 4铸造尺寸为 558度为 76 左端面加工余量和工序间余量及公差计算如下： 毛坯的名义尺寸是： 550+坯的最小尺寸是： 550+53坯的最大尺寸是： 550+精铣后的最小尺寸： 精铣后的最大尺寸： 52铣 后尺寸与零件图尺寸相同， 孔的厚度 尺寸 72 右端面加工余量和工序间余量和左端面相同，精铣 后尺寸与零件图尺寸相同， 右端面于 保证长度方向 尺寸 550 （ 3）底面宽 2560 查机械制造工艺设计简明手册表 (取余量为 铸造尺寸为 392削一次性加工完成 。铣 后尺寸与零件图尺寸相同。 （ 4）两斜面的宽度 265 查机械制造工艺设计简明手册表 (取余量为 即铸造尺寸为 削一次完成，铣 后尺寸与零件图尺寸相同， 宽度 265 （ 5） 右端面 260用预先铸造加工孔 。 查机械制造工艺设计简明手册表 (取 加工 余量 选 铸造尺寸为 250削加工 。 加工余量计算表： 孔的直径 加工后的直径 260 粗镗 精镗 粗铰 精铰 254 257 60 （ 6）上表面 180 查机械制造工艺设计简明手册表 (取加工余量 铸造尺寸为 1705 镗削加工。 加工余量计算表： 孔的直径 加工后的直径 180 粗镗 精镗 粗铰 精铰 178 80 工序 一 ： 以 箱体下底面为粗基准 ， 半 精 铣 削上表面 面。 选用 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工要求： 半精铣削上表面 铣削深度 削宽度 20 机床： 刀具： 查切削用量简明手册表 d=400数 Z=28。 铣刀的几何形状：查切削用量简明手册表 角 ；后角 =6后角 0=8 10，刀齿斜角 =刃 20 75，过度刃0 40， k r =5，过度刃宽度 1 （ 2）计算切削用量 半精铣削上表面 ： 切削深度已知毛坯长度方向的加工余量为 4考虑到工序三的精磨时的加工余量， 故此时最大加工余量为铣削一次加工， 确定进给量 f z： 根据切削用量简明手册（第 3版）表 机床功率 等 于 10 f z=z 因采用不对称端铣，故取 ： f z=z 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按 切削用量简明手册 表 命选 T=420刀面最大磨损量 确定 切削速度 按切削用量简明手册表 00mm，Z=28， f z 9m/7r/=287mm/ 第二章 工艺规程的设计 6 各修正系数为： =59 nt n=47 287 机械制造工艺设计简明手册 表 择5r/20mm/ 因此实际切削速度，每齿进给量 为： m m 20 检验机床功率 ： 根据 切削用量简明手册表 b=19520mm，d=400Z=28，20mm/率近似为 于小于机床本身功率，因此所选择的切削用量可采用。 即：20mm/5r/z。 计算切削工时： fm 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 以加工好的 上表面为精基准， 粗精铣 削下表面 各面 ，加工 铣 削箱 体底面：宽 面，宽 25及宽 60选用 式铣床。 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工要求：粗精铣下表面各面达到粗糙度要求以及 高度 尺寸要求，铣削深度削宽度 分别为150 机床： 刀具： 切削用量简明手册表 d=80数 Z=10。 铣刀的 几何形状：查切削用量简明手册表 角 ；后角 =6后角 0=8 10，刀齿斜角 =刃 20 75，过度刃0 40， k r =5，过度刃 7 宽度 1 （ 2）计算切削用量 ： 精铣宽 60面 切削深度已 知高度方向余量为 2用一次铣削加工，即 确定进给量 f z： 根据切削用量简明手册（第 3版）表 床功率 等 于 10 f z=z 查表 取： f z=z 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按切削用量简明手册表 命选 T=180刀面最大磨损量 定 切削速度按切削用量简明手册表 0mm， Z=10， f z 10m/39r/=492mm/ 各修正系数为： =110 8m/nt n=439 =492 机械制造工艺设计简明手册 表 择55r/50mm/ 因此实际切削速度，每齿进给量为： m 0 0 0 00 m 50 检验机床功率 ： 根据 切削用量简明手册表 b =1950mm，mm，d=80Z=10，50mm/率近似为 于小于机床本身功率，因此所选择的切削用量可采用。 即：mm，50mm/55r/z。 计算切削工时： fm 2 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 工艺规程的设计 8 铣削宽 宽 25 由于两面都在底面，且和宽 60尺寸相差不多，所以的要求也同样，所以采用加工宽 60用同样的机床和刀具。 计算切削工时： fm 2 + 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 以 箱体下底面为基准，粗，精磨削上表面 选用 轴矩台平面磨床 。 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工 要求： 磨 削上表面 削深度 削宽度 20 机床： 刀具： 材料黑炭化硅，代号 C，粒度 60度等级中 1，代号 M，使用树脂结合剂，平型砂轮，代号 P， 砂轮尺寸外径宽度内径 375 60 305。 （ 2）计算切削用量 磨 削上表面： 切削深度已知毛坯长度方向的加工余量为 磨 削一次加工， 确定进给量 f ： f =r 切削速度 主轴转速 440r/ 计算切削工时： fm 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 以 上表面为精基准 ，粗，精铣 削 310端面； 选用 式铣床。 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 9 加工要求： 粗，精铣削 310的端面，铣削深度削宽度10 机床： 刀具： 切削用量简明手册表 d=400数 Z=28。 铣刀的几何形状：查切削用量简明手册表 角 ；后角 =6后角 0=8 10，刀齿斜角 =刃 20 75，过度刃0 40， k r =5，过度刃宽度 1 （ 2）计算切削用量 粗 精铣削 右端 表面： 切削深度已知毛坯长度方向的加工余量为 4铣削一次加工， 确定进给量 f z： 根据 切削用量简明手册（第 3版）表 床功率等于 10 f z=z 因采用不对称端铣，故取： f z=z 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按切削用量简明手册表 命选 T=420刀面最大磨损量 确定 切削速度 按切削用量简明手册表 00mm， Z=28， f z 2m/1r/=256mm/ 各修正系数为： =52 nt n=41 256 机械制造工艺设计简明手册 表 择5r/20mm/ 因此实际切削速度，每齿进给量为： m m 20 检验机床功率 ： 根据 切削用量简明手册表 b =19510mm，mm，d=400Z=28，20mm/率近似为 于小于机床本身功率，因此所第二章 工艺规程的设计 10 选择的切削用量可采用。 即：20mm/5r/z。 计算切削工时： fm 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 35 0 以 上表面为精基准 ，粗，精铣削 200的端面 ；使用 式铣床。 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工要求： 粗，精铣削 310的端面，铣削深度削宽度00 机床： 刀具： 切削用量简明手册表 d=400数 Z=28。 铣刀的几何形状：查切削用量简明手册表 角 ；后角 =6后角 0=8 10，刀齿斜角 =刃 20 75，过度刃0 40， k r =5，过度刃宽度 1 （ 2）计算切削用量 粗精铣削左端表面： 切 削深度已知毛坯长度方向的加工余量为 4铣削一次加工， 确定进给量 f z： 根据切削用量简明手册（第 3版）表 床功率等于 10 f z=z 因采用不对称端铣， 故取： f z=z 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按切削用量简明手册表 命选 T=420刀面最大磨损量 确定 切削速度 按切削用量简明手册表 00mm， Z=28， f z 2m/1r/=256mm/ 各修正系数为： 11 =52 nt n=41 256 机械制造工艺设计简明手册 表 择5r/20mm/ 因此 实际切削速度，每齿进给量为： m m 20 检验机床功率 ： 根据 切削用量简明手册表 b =19510mm，mm，d=400Z=28，20mm/率近 似为 于小于机床本身功率，因此所选择的切削用量可采用。 即：20mm/5r/z。 计算切削工时： fm 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 25 0 用专用夹具 粗，精铣 削加工两斜面； 使用 算加工一斜面） （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工要求： 粗，精铣削 310的端面，铣削深度削宽度65 机床： 刀具： 切削用量简明手册表 d=400数 Z=28。 铣刀的几何形状：查切削用量简明手册表 角 ；后角 =6后角 0=8 10，刀齿斜角 =主刃 20 75，过度刃0 40， k r =5，过度刃宽度 1 （ 2）计算切削用量 粗 ， 精铣削 斜 面： 切削深度已知毛坯 厚 度方向的加工余量为 铣削一次加工， 第二章 工艺规程的设计 12 确定进给量 f z： 根据切削用量 简明手册（第 3版）表 床功率等于 10 f z=z 因采用不对称端铣，故取： f z=z 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按切削用量简明手册表 命选 T=420刀面最大磨损量 确定 切削速度 按切削用量简明手册表 00mm，Z=28， f z 9m/7r/=287mm/ 各修正系数为： =59 nt n=47 287 机械制造工艺设计简明手册 表 择5r/20mm/ 因此实际切削速度，每齿进给量为： m m 20 检验机床功率 ： 根据 切削用量简明手册表 b=19520mm，d=400Z=28，20mm/率近似为 于小于机床本身功率，因此所选择的切削用量可采用。 即：20mm/5r/z。 计算切削工时： fm 式中 L= + ，取超切量 y+ =40 m 42 5 下表面为精基准， 镗削 加工孔 2 180，达到 表面粗糙度 要求；加工下表 面的孔 120以及 140的阶台，保证 120 和孔 180的中心线在同一直线上，加工端面孔 260和 150 保证他们的位置精度； （ 1）加工条件 13 工件材料： b=19548 加工要求： 镗削加工上表面 180 的孔， 以及同时加工 120 的孔 以及 140 的阶台 ，保证他们的同轴度。 机床： 。 刀具： 材料高速钢，刀身为 125 20。 （ 2）计算切削用量 粗，精铣削斜面： 切削深度已知毛坯 厚 度方向的加工余量为 5由于表面粗糙度要求不高，故作一次加工， 确定进给量 f z： f z=r 选择磨钝标准及刀具寿命 ： 按切削 用量简明手册表 命选 T=420刀面最大磨损量 确定 切削速度 查 机械制造工艺设计简明手册 表 0r/ 工序八和工序九使用同样的机床，根据实际情况选择刀具 。 工序十 下表面为 定位 基准 ，钻削加工上表面 10 削加工上表面 8 10的通孔；钻削加工 140阶台上的 （ 1）加工条件 工件材料： b=19548 加工要求： 钻削加工上表面 单孔 达到要求，孔深 l=26床： 刀具： 高速钢麻 花钻， d=17L=184 l=125具的几何形状：后角0=11度，前角0=25度。 选择切削用量 决定进给量 f： 按加工要求决定进给量， 查 切削用量简明手册表 料 200 ， d=17f=r。 因为 l/d=26/17=以孔深的修正系数 f=r 按钻头强度决定进给量 ， 查 切削用量简明手册表 料b=195d=17二章 工艺规程的设计 14 钻头强度允许的进给量 f=r。 综合上两点再查机械制造工艺设计手册 表 决定 f=r。 决定钻头的磨钝标准和寿命： 由 切削用量简明手册表 d=17钻头的后刀面最大的磨损量为 命 T=60 决定切削速度： 材料 b=195头直径 d=17给量 f=由 切削用量简明手册表 6m/切削速度的修正系数： ， ： v=tv6 d 1000=机械制造工艺设计手册表 n=275r/ 检验机床 扭矩及 功率 ： 由 切削用量简明手册表 f=r， d=17矩为m，扭矩的修正系数为 以m，当 n=275r/床的扭矩m。 由 切削用量简明手册表 00， d=17v=16m/f=r时，床功率 由于tMmM，选择的切削用量可用，即 f=r， n=275r/v=16m/算基本工时： 式中 l=26出超切量 y =10以： 026 2）攻 工件材料： b=19548 加工要求： 攻 上表面 10 机床： 1. 10 据 切削用量简明手册表 8 . 4 , 1 6 8 ,wd m m H B H B S进给量 0 /f m m r ；根据切削用量简明手册 16 / 。 所以 1 0 0 0 1 0 0 0 1 66 . 7 7 6 0 /vs dn r m m ， 按 机 床 要 求 ， 取 6 3 0 / ,wn r m m故6 . 7 6 3 0 1 3 . 2 5 / m i 。 15 切削公式，12 1 5 5 3 2 4 2 . 4 0 m i 0 0 . 3 6wl l （ 3