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【工装夹具类】左支座零件制造工艺分析及夹具设计【含CAD图纸毕业论文】【机械设计】,工装,夹具,支座,零件,制造,工艺,分析,设计,cad,图纸,毕业论文,机械设计

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外文翻译资料 1 机电一体化技术及其应用研究 1 机电一体化技术发展 机电一体化是机械、微、控制、机、信息处理等多学科的交叉融合，其发展和进步有赖于相关技术的进步与发展，其主要发展方向有数字化、智能化、模块化、化、人性化、微型化、集成化、带源化和绿色化。 字化 微控制器及其发展奠定了机电产品数字化的基础，如不断发展的数控机床和机器人；而计算机网络的迅速崛起，为数字化设计与制造铺平了道路，如虚拟设计、计算机集成制造等。数字化要求机电一体化产品的软件具有高可靠性、易操作性、可维护性、自诊断能力以及友好人机界面。 数字化的实现将便于远程操作、诊断和修复。 能化 即要求机电产品有一定的智能 ,使它具有类似人的逻辑思考、判断推理、自主决策等能力。例如在 控机床上增加人机对话功能，设置智能 I/O 接口和智能工艺数据库，会给使用、操作和维护带来极大的方便。随着模糊控制、神经网络、灰色、小波理论、混沌与分岔等人工智能技术的进步与发展，为机电一体化技术发展开辟了广阔天地。 块化 由于机电一体化产品种类和生产厂家繁多，研制和开发具有标准机械接口、动力接口、环境接口的机电一体化产品单元模块是一项复杂而 有前途的工作。如研制具有集减速、变频调速电机一体的动力驱动单元；具有视觉、图像处理、识别和测距等功能的电机一体控制单元等。这样，在产品开发设计时，可以利用这些标准模块化单元迅速开发出新的产品。 络化 由于网络的普及，基于网络的各种远程控制和监视技术方兴未艾。而远程控制的终端设备本身就是机电一体化产品，现场总线和局域网技术使家用电器网络化成为可能，利用家庭网络把各种家用电器连接成以计算机为中心的计算机集成家用电器系统，使人们在家里可充分享受各种高技术带来的好处，因此，机电一体化产品无疑应朝网络化 方向发展。 性化 机电一体化产品的最终使用对象是人，如何给机电一体化产品赋予人的智能、情感和人性显得愈来愈重要，机电一体化产品除了完善的性能外，还要求在外文翻译资料 2 色彩、造型等方面与环境相协调，使用这些产品，对人来说还是一种享受，如家用机器人的最高境界就是人机一体化。 型化 微型化是精细加工技术发展的必然，也是提高效率的需要。微机电系统(称 指可批量制作的，集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制 电路，直至接口、通信和电源等于一体的微型器件或系统。自 1986 年美国斯坦福大学研制出第一个医用微探针， 1988 年美国加州大学 校研制出第一个微电机以来，国内外在艺、材料以及微观机理方面取得了很大进展，开发出各种 件和系统，如各种微型传感器（压力传感器、微加速度计、微触觉传感器），各种微构件（微膜、微粱、微探针、微连杆、微齿轮、微轴承、微泵、微弹簧以及微机器人等）。 成化 集成化既包含各种技术的相互渗透、相互融合和各种产品不同结构的优化与复合，又包含在生产过程 中同时处理加工、装配、检测、管理等多种工序。为了实现多品种、小批量生产的自动化与高效率，应使系统具有更广泛的柔性。首先可将系统分解为若干层次，使系统功能分散，并使各部分协调而又安全地运转，然后再通过软、硬件将各个层次有机地联系起来，使其性能最优、功能最强。 源化 是指机电一体化产品自身带有能源，如太阳能电池、燃料电池和大容量电池。由于在许多场合无法使用电能，因而对于运动的机电一体化产品，自带动力源具有独特的好处。带源化是机电一体化产品的发展方向之一。 色化 技术的发展给人们的生活 带来巨大变化，在物质丰富的同时也带来资源减少、生态环境恶化的后果。所以，人们呼唤保护环境，回归，实现可持续发展，绿色产品概念在这种呼声中应运而生。绿色产品是指低能耗、低材耗、低污染、舒适、协调而可再生利用的产品。在其设计、制造、使用和销毁时应符合环保和人类健康的要求，机电一体化产品的绿色化主要是指在其使用时不污染生态环境，产品寿命结束时，产品可分解和再生利用。 2 机电一体化技术在钢铁中应用 在钢铁企业中，机电一体化系统是以微处理机为核心，把微机、工控机、数外文翻译资料 3 据通讯、显示装置、仪表等技术有机的结合起来，采用组装合并方式，为实现工程大系统的综合一体化创造有力条件，增强系统控制精度、质量和可靠性。机电一体化技术在钢铁企业中主要应用于以下几个方面： 能化控制技术 (由于钢铁具有大型化、高速化和连续化的特点，传统的控制技术遇到了难以克服的困难，因此非常有必要采用智能控制技术。智能控制技术主要包括专家系统、模糊控制和神经等，智能控制技术广泛于钢铁的产品设计、生产、控制、设备与产品质量 诊断等各个方面，如高炉控制系统、电炉和连铸车间、轧钢系统、炼钢 连铸 轧钢综合调度系统、冷连轧等。 布式控制系统 ( 分布式控制系统采用一台中央机指挥若干台面向控制的现场测控计算机和智能控制单元。分布式控制系统可以是两级的、三级的或更多级的。利用计算机对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制。随着测控技术的，分布式控制系统的功能越来越多。不仅可以实现生产过程控制，而且还可以实现在线最优化、生产过程实时调度、生产计划统计管理功能，成为一种测、控、管一体化的综合系统。 有特 点控制功能多样化、操作简便、系统可以扩展、维护方便、可靠性高等特点。 监视集中控制分散，故障面小，而且系统具有连锁保护功能，采用了系统故障人工手动控制操作措施，使系统可靠性高。分布式控制系统与集中型控制系统相比，其功能更强，具有更高的安全性。是当前大型机电一体化系统的主要潮流。 放式控制系统 (开放控制系统 (计算机技术发展所引出的新的结构体系概念。“开放”意味着对一种标准的信息交换规程的共识和支持，按此标准设计的系统，可以实现不同厂家 产品的兼容和互换，且资源共享。开放控制系统通过工业通信网络使各种控制设备、管理计算机互联，实现控制与经营、管理、决策的集成，通过现场总线使现场仪表与控制室的控制设备互联，实现测量与控制一体化。 算机集成制造系统 (钢铁企业的 将人与生产经营、生产管理以及过程控制连成一体，用以实现从原料进厂，生产加工到产品发货的整个生产过程全局和过程一体化控外文翻译资料 4 制。目前钢铁企业已基本实现了过程自动化，但这种“自动化孤岛”式的单机自动化缺乏信息资源的共享和生产过程的统一管理，难以适应钢铁生产的要求。 未来钢铁企业竞争的焦点是多品种、小批量生产，质优价廉，及时交货。为了提高生产率、节能降耗、减少人员及现有库存，加速资金周转，实现生产、经营、管理整体优化，关键就是加强管理，获取必须的效益，提高了企业的竞争力。美国、日本等一些大型钢铁企业在 20 世纪 80 年代已广泛实现 。 场总线技术 ( 现场总线技术 ( 连接设置在现场的仪表与设置在控制室内的控制设备之间的数字式、双向、多站通信链路。采用现场总线技术取代现行的信号传输技术 (如 4 20 C 直 流传输 )就能使更多的信息在智能化现场仪表装置与更高一级的控制系统之间在共同的通信媒体上进行双向传送。通过现场总线连接可省去 66%或更多的现场信号连接导线。现场总线的引入导致变革和新一代围绕开放自动化系统的现场总线化仪表，如智能变送器、智能执行器、现场总线化检测仪表、现场总线化 现场就地控制站等的发展。 流传动技术 传动技术在钢铁工业中起作至关重要的作用。随着电力技术和微电子技术的发展，交流调速技术的发展非常迅速。由于 交流传动的优越性，电气传动技术在不久的将来由交流传动全面取代直流传动，数字技术的发展，使复杂的矢量控制技术实用化得以实现，交流调速系统的调速性能已达到和超过直流调速水平。现在无论大容量电机或中小容量电机都可以使用同步电机或异步电机实现可逆平滑调速。交流传动系统在轧钢生产中一出现就受到用户的欢迎，应用不断扩大。 1 1 左支座零件制造工艺分析及夹具设计 1 课题 研究 的 目的和意义 左支座零件 加工工艺及夹具设计是本人在基本完成大学的学习任务后完成的一次由理论转化为实际生产的一个过程，将我在大学期间学习到的东西全部整合到一起运用到实践当中去，使本人对自己所学的专业知识，专业技能，和专业所从事的方向有了更深层次的学习与了解，为我以后的工作打下基础。机械加工工艺主要是实现产品的设计，保证产品质量，节约能源，降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，生产安全，技术检测和健全劳动组织的重要依据。然而夹具在制造系统中也 是一个非常重要的组成部分，好的夹具可以提高劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本，还可以扩大机床的使用范围，而这个 左支座零件 的精度，材料的好坏，加工的工艺将直接影响到发动机的使用效率和寿命，所以本次设计要实现产品的设计，保证产品质量还要在保证产品加工精度的同时提高生产率，节约成本。 2 国内 外 研究现状 外 研究 现状 工业设计是人类社会发展和科学技术进步的产物，从英国莫里斯的 “ 工艺美术运动 ” ，到德国的包豪斯设计革命以及美国的广泛传播与推广，工业设计经过了酝酿，探索，形成，发展百余年的历史沧桑。时 至今日，工业设计已成为一门独立的专业学科，并且有一套完整的研究体系。 1980 年国际工业设计协会理事会（ 工业作了明确定义： “ 就批量生产的工业产品而言，凭借训练，技术知识，经验及视觉感受，而预示材料、结构、构 造、形态、色彩、表面加工，装饰以新的品质和规格，叫做工业设计。根据当时的具体情况，工业设计师应在上述工业产品全部侧面或其中几个方面进行工作，而且 需要工业设计师对包装、宣传、展示，市场开发等问题的解决付出自己的技术知识和经验以及视觉评价能力时，这也属于工业设计的范畴 ” 。 材料、结构、 工 艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的 “ 功能 ” 作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的 “ 功能 ” 。 任 何设计都是时代的产物，它的不同的面貌，不同的特征反映着不同历史时期的科学技术水平。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来 新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起 的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 内 研究现状 2 2 改革开放以来，随着中国与世界的接轨，中国不断的引进了西方先进的加工技术，而且随着世界科技的飞速发展，数控机床，加工中心，柔性制造单元，柔性制造系统等一系列高端设备得以广泛的运用，使得我国的加工精度和加工方法也发生了革命性的改变。产品更新换代的加快，产品需求的多样化，是制造业面临巨大挑战，特别像 左支座零件 这种不规则零件就出现了重大问题，现阶段 左支座零件 零件加工还打不到自动化加工，它的工艺好需要人工画线的方法来保证，而零件的装夹也是通过人工来完 成的，所以现阶段我国对 左支座零件 这种不规则零件的加工的效率还是比较低的阶段。夹具方面人们也从过去传统的夹具的装夹，定位，刀具的引导定位为夹具的装夹和定位，随着数字化加工设备的扩大化，已经将夹具的引导刀具功能完全替代，给今后的夹具的快速装夹与定位提出了更高的要求。 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难 ,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各 种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面 质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。受其限制，目前特种加工 的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式 加工工艺，它在占电火花成形机床总数 95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然 已有学者对其 理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的 统问世。通常 只能采用手工的方法或部分借助于 型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊 数学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术 来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步 的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立描述特 种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。 同时，在机械加工过程中，夹具占有非常重要的地位，它可靠地保证了工件的加工精度，提高了加工效率，减轻了劳动的强度，夹具的设计过程中，应深入生产实际，（对工件的图纸，工艺文件，生产纲领等分析），精心调查研究，吸取国内外的先进技术，制订出合理的设计方案。 我们都知道减少停工检修期是提高生产力、使生产能力利用系数最大化的一项重要因素。然而零件加工过程中的精确定位和装夹的重复精度也是改进效率和质量的 关键。譬如柔性加工中心的产生就是为了减少产品循环周期。 目前中国制造业发展迅猛，以前的我国制造业普遍使用刚性专机加工各种各样的零部件，导致改型和生产个零部件周期较长。随着我国制造业发展和各种各种零件的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有着不同的解决方案，如：模块化、可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方3 3 案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重 要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额 使用液压夹具的主要优势是能节省夹紧和松卸工件时所花的大量的时间。有关统计资料表明液压夹紧相比机械夹紧节省 90%95%的时间，缩小了生产循环周期，从而增加了产量也就意味着降低了成本。 当加工一长型铝合金零件时，刀具通过时旋转油缸可快速让开，刀具通过后可快速复位。液压夹具系统的第二项重要特点是可实现非常高的定位精度。关键在于夹紧力在定位和夹紧过程中保持恒定不变。从而确保了同 一道工序下的加工质量一致性。由于变形造成的废品率将会微乎其微 。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济的方向发展 3 设计 思路 通过网络、期刊、教材、厂家资料及国内外相关文献查阅。根据要求完成对左支座零件 加工工艺和夹具设计系统设计 。完成设计图纸的绘制并进行相关校核工作，完成设计说明书的编写。 、 左支座零件 加工工艺 1、 制订 左支座零件 加工工艺规程，关键是工序 的划分和定位基准的选择。在设计开始的过程中，我们必须要认真分析零件图，了解其 左支座零件 零件的结构特点和相关的技术要求，对 左支座零件 零件的每一个细节，都应仔细的分析，如 左支座零件 加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意 左支座零件 零件各孔系自身精度（同 左支座零件 度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（ 左支座零件 线之间的平行度、垂直度以及 左支座零件 线与平面之间的平行度、垂直度等要求）， 左支座零件 零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清 左支座零件 零件的每一个尺寸。绘制零件图是一个重点，同时因为 左支座零件 零件 比较复杂 ,所以也是一个难点。我们采用 件绘制零件图，一方面增加我们对零件的了解认识，另一方面增加我们对 件的熟悉。 工序的划分 确定加工顺序和工序内容，安排工序的集中和分散程度，划分工序阶段，这项工作与生产纲领有密切关系，具体可以根据生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等。生产条件确定工艺过程的工序次数；如批量小时可采用在通用机床上工序集中原则，批量大时即可按工序分散原则，组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备，按工序集中原则组织生产。 2、夹具设计可能遇到的问题： 工件定位是否正确，定位精度是否满足要求，工件夹紧牢固是否可靠等等。 工件在夹具中的定位精度，主要与定位基准是否与工序基准重合、定位基准与定位元件的配合状况等因素有关，可提高夹具的制造精度，减少配合间隙，就能提高夹具在机床上的定位精度，夹具中出现过定位时，可通过撤消多余定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 夹紧必须可靠，但夹紧力不可过大，以免工件或夹具产生过大变形。可采用4 4 多点夹紧或在工件钢性薄弱部位安放适当的辅助支撑。夹具的设计必须要保证夹具的定位 准确和机构合理 ,考虑夹具的定位误差和安装误差。我们将通过对工件与夹具的认真分析 ,结合一些夹具的具体设计事例 ,查阅相关的夹具设计资料 ,联系在工厂看到的一些 左支座零件 零件加工的夹具来解决这些问题 . 上述即为遇到困难的解决措施 3、 本课题拟采用的研究手段（途径）和可行性分析 根据不同的研究对象拟采用不同的研究手段（途径），本课题包括两方面内容： 左支座零件 加工工艺的设计和夹具设计 制定工艺规程的研究途径和可行性分析 毛坯的选择： 根据生产纲领和零件结构选择毛坯，毛坯的类型一般在零件图上已有规定。对于铸件和锻件应 了解其分模面、浇口、冒口位置和拔模率，以便在选择定位基准和计算加工余量时有所考虑。如果毛坯是棒料或型材，则按其标准确定尺寸规格，并决定每批加工件数。 毛坯的种类和其质量对机械加工的质量有密切的关系。同时对提高劳动生产率、节约材料、降低成本有很大的影响。拟订工艺路线： 表示零件的加工顺序及加工方法，分出工序，安装或工位及工步等。并选择各工序所使用的机床型号、刀具、夹具及量具等。拟订工艺路线从实际出发，理论联系实际和工人结合起来。常常需要提出几个方案，进行分析比较后再确定。 计算切削用量、加工余量及工时定额： 查阅切削用量手册等资料并进行计算确定。目前，对单件小批量生产不规定切削用量，而是由操作工人根据经验自行选定，但对于自动线和流水线，为保证生产的节拍，必须规定切削用量，并不能随意改变。计算加工余量、工序尺寸及公差是要控制各工序的加工质量以保证最终加工质量。工时定额一般按各工厂的实际经验积累起来的统计资料来估算。随着生产的发展，工艺的改进，新工艺，新技术的不断出现，工时定额应进行相应的修改。 对机械加工工艺规程基本要求可归结为质量、生产率和经济性。虽然有时互相矛盾，但只要把它们处理好，就会成为一个统一体。在 三个要求中，质量是首要的。质量表现在机械产品的各项技术性能指标，质量不能保证，根本谈不上数量；质量和生产率之间是密切联系的，在保证质量的前提下，应该不断地最大限度地提高生产率，满足生产量的要求。如果两者矛盾，则生产率要服从于质量，应在保证质量的前提下解决生产率问题。在保证质量的前提下，应尽可能的节约耗费，减少投资，降低制造成本，这就是经济性。 因此， 左支座零件 的工艺规程研究途径应该体现质量、生产率和经济性的统一，达到经济合理及可行的最优方案。 夹具设计的研究途径和可行性分析 左支座零件 、铣、钻等工序使用的专 用夹具，此类夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。 夹具设计最关键是要求对工件定位正确，且满足定位精度要求。为了解决此问题，首先得了解影响定位精度的因素。然后采取措施解决具体的问题。如定位基准与定位元件的配合状况和影响定位精度，那么可以提高夹具的制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。 除此之外，选择夹具的类型与结构型式必须与零件生产批量大小相适应，夹5 5 具结构与零部件应具有足够的刚度和强度，从而保证夹具操作方便、夹紧可靠、使用安全、并有合理的装卸空间。 课题研究的主要方法： （ 1） 搜集 资料，了解并掌握 左支座零件 加工工艺结构和工作原理。 （ 2） 确定设计大体思路，撰写开题报告，要求完成具体的设计内容及计算。 （ 3） 根据设计任务书的要求，熟悉相关软件 定设计方法及设计要点。按要求完成完整的设计计划及预期达到的结果，进行相关设计及计算。 （ 4） 对所设计夹具设计相关校核，准备相关资料。 （ 5） 对设计说明书初稿进行相关格式修改，对设计图纸并进行修改。 研究过程中的主要问题和解决的方法： 4 工作进度与安排 解和消化课题内容，完成课题的调研、开题报告、翻译、文献综的撰写等； 成 左支座零件制造工艺分析及夹具设计 方案； 成 左支座零件制造工艺分析及夹具设计 参数计算 ； 成 左支座零件制造工艺分析及夹具设计 各元件设计 ； 支座零件 的工艺工装 装配图和主要零件图设计 ； 成论文的撰写和答辩准备工作 。 6 6 参考文献 1 于勇 . 我国机械制造技术的现状及发展方向 J. 山西焦煤科技 ,2010,(:752 应雷 . 浅谈我国机械制造业的困境和发展战略对策 J. 科技资讯 , 2010,(27) :112 3 侯志楠 . 浅析机械制造技术的发展历程、现状及趋势 J. 2010/20 4 濮良贵，纪名刚 . 机械设计 M 2006 5 黎震，朱江峰 . 先进制造技术 M . 北京理工大学出版， 2009 6 郑修本 . 机械制造工艺学 M . 北京：机械工业出版社， 2007 7 徐鸿本 . 机床夹具设计手册 M宁科学技术出版社， 2004 8 闻邦椿 . 机械设计手册（第 5 版）第 1 卷 机械工业出版社， 2010 9 张捷 . 机械制造技术基础 M . 西南交通大学出版社 ， 2006 10卢秉桓 . 机械制造基础 M 械工业出版社， 2008 11 王先逵 . 机械制造工艺学 M 械工业出版社， 2004 12 ,2005 13 E. ,2006 文献综述 论文题目 左支座零件制造工艺分析及夹具设计 （英 文） of 院 专 业 姓 名 学 号 指导教师 2014 年 3 月 20 日 文献综述 1、 前言 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关工生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。而机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义。 机械的加工工艺及夹具设 计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 然而夹具又是 制造系统的重要组成部分 ， 不论是传统制造 ， 还是现代制造系统 ， 夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精 度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。 当今激烈的 市场竞争和企业信息化的要求 ,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 2、 发展历史 从 1949 年以来，我国机械工业有了很大的发展，已经成为工业中产品门类比较齐全、具有相当规模和一定技术基础的产业部门之一，其机械加工和夹具也有很大的发展，但是与工业发达国家相比，我们这方面的水平还存在着阶段性的差距，主要表现在机械产品质量和水平不够高，加工工艺过程不合理，夹具应用也比较少，使其加工工人劳动强度大，加工出 来的产品也不理想。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工紧。人们越来越认识到中不可缺少的工艺装备。 3、 发展现状 长期以来，加工工艺编制是由工艺人员凭经验进行的。如果由几位工艺员各自 编制同一个零件的工艺规程，其方案一般各不相同，而且很可能都不是最佳方案。这是因为工艺设计涉及的因素多，因果关系错综复杂。 是机械加工工艺的发展趋势，它不仅提高了工艺设计的质量，而且使工艺人员从繁琐重复的工作中摆脱出来，集中精力去考虑提高工艺水平和产品质量问题。 制造业是国民经济的基础 ， 随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展 ， 以“ 时间驱动 ” 为特征的市场竞争、产品更新换代的加快、商品需求的多样化、用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战 ，特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工就出现了一些问题，在 现阶段像后钢板弹簧吊耳类的加工还没达到现代自动化的水平。在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。因此我国对后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于效率低 、 成本高的阶段。 机床 夹 具最早出现在 18 世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般 企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 3 4 年就要更新 50 80左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 10 20左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（ 新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度 。 4、 发展趋势 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。 特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具 、 半组合夹具 、 可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速 、 高效 、 精密 、 复合 、 智能 、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。 （ 1）特种加工 它是指一些物理的、化学的加工方法，如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工、离子束加工等。特种加工方法的主要对象是难加工材料的加工，如金刚石、陶瓷等超硬材料的加工，其加工精度可达分子级加工单位或原子级加工单位，所以它又常常是精密加工和超精密加工的重要手段。特种加工与传统加工相结合的复合加工有较大的发展前途。 （ 2）快速成形 利用离散、堆积成形概念，可将一个三维实体分解为若干二维实体制造出来，再经堆积而 构成三维实体。 （ 3）精密工程 它包括精密加工的超精密加工技术、微细加工和超微细加工技术、微型机械和纳米技术等方面。当前，以纳米技术为代表的超精密加工技术和以微细加工为手段的微型机械技术有重要意义，它们代表了这一时期精密工程的方向。 （ 4）传统加工工艺的改造和革新 这一方面的技术潜力很大，如高速切削、超高速切削、强力磨削、超硬材料磨具的出现都对加工理论的发展、加工质量和效率的提高有重要意义。另一方面，旧设备的改造和挖潜，如普通机床改造成数控机床等，对机械工业的发展和提高是不容忽视的。 5、 设计面临的问 题 在设计中，需要对零件加工工艺方案和夹具进行设计，在确定加工工艺方案时，可能会出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时，可能因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。所以在设计过程中应制订多套方案，以供比较选择最优，同时还要多请教指导老师和同学，并多查阅相关的书籍来尽可能好的完成设计。 6、总结 在机械制造中 ， 为完成 需要的加工工序 、 装配工序及检验工序等 ， 使用着大量的夹具。利用夹具 ， 可以提高劳动生产率 ， 提高加工精度 ， 减少废品 ， 可以扩大机床的工艺范围 ， 改善操作的劳动条件。因此 ， 夹具是机械制造中的一项重要的工艺装备。夹具设计的基础理论一个好的机床夹具 ， 首先要保证能加工出合格的产品。为此 ， 所设计的夹具首先应满足以下两项要求 ：第一， 在未受外力作用时 ， 加工件对刀具和机床应保持正确的位置 ， 即加工件应有正确的定位 。第二， 在加工过程中 ， 作用于加工件上的各种外力 ， 不应当破坏加工件原有的正确定位 ， 即对加工件应有正确的夹紧。 综上，机械加工艺 及夹具随着科技的发展都使计算机技术、数控技术、控制论及系统工程与制造技术的结合为制造系统，形成现代制造工程学。而物料流、能量流、信息流是组成制造系统的三个基本要素。现代加工都为集成化的系统加工，这虽减轻了工人的劳动强度，但同时对工人的知识水平要求较高。这需要我们全方位的认知现代科技知识。因此，在以后的学习中需要我们全方位的学习其各个相关领域的知识，不能只注重一点，为将来的人才战略提出了新的要求。 参考文献 1 孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社， 2002。 2 东北重型机 械学院等，机床夹具设计手册，上海：上海科学技术出版社， 1979。 3 刘守勇等 ， 机械制造工艺与机床夹具 . 北京 :机械工业出版社， 4 王启平 ， 机床夹具设计 M哈尔滨工业大学出版社， 1988. 5 林文焕 机床夹具设计 M国防工业出版社， 1987. 6 徐发仁 ， 机床夹具设计 M重庆大学出版社， 7 王昆等 ， 机械设计课程设计 M 高等教育出版社， 1995 8 邱宣怀 ， 机械设计 M北京 :高等教育出版社， 1997 9 柯明扬 ， 机械制造工艺学 M. 北京 :北京航天航空大学出版社， 1995 10 孟少龙，机械加工工艺手册第 1 卷，北京：机械工业出版社， 1991。 11金属机械加工工艺人员手册修订组，金属机械加工工艺人员手册，上海：上海科学技术出版社， 1979。 12 G. o.,1980. 13 E. 982. 外文资料翻译 1 n is on of of of a of a of of as NC of as of a of it is to in NC / O of as of up a As of of a is a If is to of 文资料翻译 2 as in we As of of is of to AN a to a as of so in be of of be no 1.5 of is to of is in to it so on of or a to as is of 1.6 is a in to to be by is of or 986 1988 at at of as . 外文资料翻译 3 a of of of in at In to of a be to of at be to 1.8 to as As on be to a of of in s in at of of in of is of In of be in of is to of is at of of 2 in of in In of at of as by of a 文资料翻译 4 in in in As a of it is to in as a of a be or to on of be of be as a of be is of is to a of Is of 外文资料翻译 5 is of by a of in be of so to to to is be to of to of of of of of is of of of In to of is to to of of in 980s is in of in to 0 C 外文资料翻译 6 it in in on be 6% or to of CS of as C in a of C C to of in C C of to AC C or be to or AC in of as a to I 院 毕业设计 课 题： 左支座 加工工艺及夹具设计 专 题： 专 业： 机械制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级 ： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 要 本设计专用夹具的设计 左支座 零件加工过程的基础上。主要 加工部位是平面和 孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则 是先加工面后加工孔 表面。孔加工平面分 明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程 的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程 第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此， 对于大批量， 更高的生产力，满足设计要求。 关键词： 左支座 类零件； 工艺 ； 夹具 ； of of In to is is A on of is in In a in to in is a of a 录 摘 要 一章 加工工艺规程设计 1 件的分析 1 件的作用 1 件的工艺分析 1 2 和平面的加工顺序 2 系加工方案选择 2 支座加工定位基准的选择 3 基准的选择 3 基准的选择 3 支座加工主要工序安排 3 械加工余量、工序及毛坯的确定 5 动时间） 6 间定额计算及生产安排 16 第 二章 镗孔夹具设计 20 究原始质料 20 位、夹紧方案的选择 20 20 差分析与计算 21 具体的设计 22 具设计及操作的简要说明 22 总 结 23 参考文献 25 致 谢 26 1 第 一 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 左支座 。 左支座 零件的加工质量， 零件的加工质量， 并确保组件正确安 装。因此， 左支座 的加工 质量 影响 装配运动精度， 影响性能和寿命。 件的工艺分析 由 左支座 零件图可知。 左支座 是一个 壳体零件， 别安装在五个平面 的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。 可分三组加工表面。分析 如下： 由 左支座 零件图可知。现分析如下： 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面 ; 2 通过粗铣精铣达到 度要求 粗镗、半粗镗、精镗达到 精度要求 先粗铣后精铣的 精度要求 通过粗铣直接使底面精度达到 . 凸台 端面 在 凸台 端面 使其达到 精度要求 工的问题和设计所 采取 措施 由以上分析可知。 左支座 零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证 孔 精度比较 容易 一些 。因此 ，在这个过程中的主 要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的 关系。由于 是 大生产量 生产 。要考虑因素如何满足 提高加工过程中的效率问题 。 和平面的加工顺序 左支座 类加工按照先面后孔，按照 粗 、 精加工 互相 原则 。处理应遵循 先加工面后来加工 孔， 第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。 平 平 面定位可 保证 定位 牢固 可靠，保证 各个 孔 的 加工 粗糙度和 精度。其次， 首先先加工面可以去除 铸件不均匀表面， 进而 孔加工 提供前提 ，也有利于保护 刀具 。 系加工方案选择 通过 左支座 的加工方案，应选择 符合加工方法，加工精度和加工设备。 主要考虑加工精度和效率 ， 此外还有考虑 经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。 根据基 左支座 部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （ 1） 镗套加工 在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模 提高系统 抗振动 、 刚度。同时 加工几个工件的 过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难 ， 镗模 制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受 到一定的限制。 3 （ 2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。 普通的镗模加工 ，生产成本高， 周期长，难 满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要 左支座 孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 支座 加工定位基准的选择 基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （ 1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （ 2）保证零件和管壁有一定的差距。 了满 足 要求，主要支持应作主要参考孔。 作粗基准输入轴和输出轴 。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔 定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然 是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔 的 基础。 支座 加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 4 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔 。 首先 粗加工 面， 然后 粗加工孔。螺纹孔 钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于 工件 ，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相 垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在 后期 阶段。 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 根据以上分析过程，现将 左支座 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔，锪沉头螺栓孔 4 钻削 钻削 21通孔，锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 工艺路线二： 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔 的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔，锪沉头螺栓孔 4 5 6 钻削 钻削 21通孔，锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔，锪沉头螺栓孔 4 钻削 钻削 21通孔，锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 械加工余量、工序及毛坯的确定 “ 左支座 ”零件材料采用灰铸铁制造。 材料采用 造。材料是 度 240，大批量生产，铸造毛坯。 （ 1）底面的加工余量。 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照工艺手册第 1 卷。其余量值规定 现取 6 精铣：参照手册，余量值 （ 3）螺孔毛坯实心，不冲孔 （ 4）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照工艺手册，其余量规定 取 （ 5）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1 无切削加工，无需计算 工序 2 无切削加工，无需计算 （ 1） 切削用量 本工序为 粗铣下端面，所选刀具为 镶齿套式面铣刀。铣刀直径 D=160L=45数为 16。根据 5择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在 190围内，故选前角 0 10，后角 0 16（周齿）， 0 8（端齿）。已知 铣削宽度 140粗铣削深度精铣床选用 确定进给量 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等， 镶齿面铣刀加工铸铁， 由 5， 每齿进给量0mm/z，取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 ，用 镶齿面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=160 5 耐用度 T=180确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 v d v 计算粗铣： 1， m=T=180 7 z ， 140D=160z=16， 入求得 v=nD = 5卧式铣床主轴转速表，选择 n=65 r/实际切削速度v=s，工作台每分钟进给量为 6*65=208mm/由 择 205 mm/实际每齿进给量 z 计算半精铣： 理得 实际切削速度 v=s 实际每齿进给量 z 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c， Fc 8， ， z ， 140=160z=16， n=65 r/，代入求得 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z ， 205 mm/n=65 r/v=s。 （ 2）基本时间 由 2基本时间为 tj1 ， l=140140D=160mm，l 1 ）（=43 ， ， 205 mm/ 代 入 求 得4s 同理，半精铣时间 4s 切削用量及基本时间的确定 本工序为 粗镗及半精镗上端面孔 80 1）粗镗切削用量 8 粗镗时 所选刀具为 镶焊硬质合金的双刃镗刀。由 机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 刀 材料为 d 16B 16 16200mm,l 80r 60。 机床选用 确定粗镗进给量 查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 刀时的进给量及切削速度，可得进给量 f r，切削速度 v s。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床主轴进给量，取进给量 f r，切削速度 v 0.3 m s 18 m 确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴的转速 nD 78181000 r 机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床的主轴转速，可得与 r 0 r 80 r 则实际切削速度 :000 7880 m 2）粗镗基本时间 由 tj21 ， )32( ； .9，l=100532 l 03 l。代入求得 3）半精镗切削用量 参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 以选择 B=12=16=80,d=12 45。刀具材料为 机床仍然选用 确定半精镗时进给量 查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 刀及切削速度，可得：进给量 f r，切削速度 v 2.5 m s。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床主轴进给量，取进给 9 量 f r。 确定半精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速： n 600.9 r 机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床主轴转速，可得与 00 r 实际切削速度： 000 = 4）半精镗基本时间 由 2 tj21 ， )32( ； l 100532 l 03 l 。代入求得 5）精镗切削用量 参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 以选择 B=12=16=80,d=12 45。刀具材料为 机床仍然选用 确定精镗时进给量 查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 刀及切削速度，可得：进给量 f r，切削速度 v 2.5 m s。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床主轴进给量，取进给量 f r。 确定精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速： n801501000 597.1 r 机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）， 式镗床 主轴转速，可得与 00 r 实际切削速度： 000 80600 = 6）精镗基本时间 10 由 2 tj21 ， )32( ； l 100532 l 03 l 。代入求得 7） 所以本工序基本时间为 削用量及基本时间的确定 （ 1）切削用量 以下端面和孔 80及孔 13 粗铣孔 43、孔 21 粗铣，半精铣孔 38，粗铣及精铣孔 25 ) 确定进给量 机床不变，采用直柄立铣刀 d=21 L=38， L=104 0，齿数 =6 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等，直柄 铣刀加工铸铁， 由 5， 每齿进给量2mm/z，取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 直柄立铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=21 5耐用度 T=60确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 vv K qv m=T=600，z ， 210z=6， 入求得 v=nD =208r/ 5卧式铣床主轴转速表，选择 n=210 r/实际切削速度v=s，工作台每分钟进给量为 *210=252mm/由 择 250 mm/实际每齿进给量 z 11 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c， Fc 50， ， 0， z ， 21=20z=6， n=210 r/，代入求得 6800N， 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z ， 250 mm/n=210 r/v=s。 （ 2）基本时间 由 2基本时间为 tj1 ， l=38 D=20l 1 ）（ =9， ， 250 mm/入求得 18s 同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣孔 43 切削用量为 z ， 65 mm/n=65 r/v=s。 s 粗铣孔 38 切削用量为 z 85 mm/n=210 r/v=s。 3s 半精铣孔 38 切削用量为 z 85 mm/n=210 r/v=s。 3s 粗铣孔 25 ) 切削用量为 z 12 105 mm/n=210 r/v=s。 2s 精铣孔 25 ) 切削用量为 z 105 mm/n=210 r/v=s。 2s （ 3）总基本时间 18+1+43*2+73*2=349s 切削用量及基本时间的确定 （ 1） 切削用量 本工序为钻孔 ,刀具选用高速钢复合钻头 ,直径 d=13;钻 4 个通孔 . 确定进给量 深度均很小 ,宜采用手动进给 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 头后刀面最大磨损量为 用度 T=60确定切削速度 硬度得其加工性属 6 类 定进给量 f=查表得 v=14m/n=242r/525 立式钻床选择主轴实际转速为 250r/2)基本时间 钻 4 个 13 20通孔 ,基本时间约为 35s 切削用量 本工序为钻孔 ,刀具选用带导柱直柄平底锪孔 ,直径 d 0 11;钻 4 个 20 . 确定进给量 宜采用手动进给 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 头后刀面最大磨损量为 用度 T=60确定切削速度 定进给量 f=v=12m/n=191r/525 立式钻床选择主轴实际转速为 185r/ 2） 基本时间 钻 4 个 20 13通孔 ,基本时间约为 130s 切削用量及基本时间的确定 13 （ 1）切削用量 以下端面和孔 80直缝槽 5 02- 、 水平缝槽 5 02- 、内孔 80*45倒角 确定进给量 机床不变，采用锯片铣刀 d=160 L=6， D=32，齿数 =32 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等，锯齿 铣刀加工铸铁， 由 5， 每齿进给量2mm/z，取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 ，用锯齿 铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=160 5耐用度 T=150确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 vv K qv m=T=1605.5，z ， 70D=160z=32， 入求得 v=nD = 5卧式铣床主轴转速表，选择 n=65 r/实际切削速度v=s，工作台每分钟进给量为 2*65=由 择 65 mm/实际每齿进给量 z 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c， Fc 0， ， z ，70D=160z=32， n=65 r/，代入求得 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z 14 ， 65 mm/n=65 r/v=s。 （ 2）基本时间 由 2基本时间为 tj1 ， l=70 D=160l 1 ）（ =10， ， 65 mm/入求得 6s 同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣 水平缝槽 5 02- 切削用量为 z ， 65 mm/n=65 r/v=s。 2s 削用量及基本时间的确定 （ 1）切削用量 本工序为钻孔，刀具选用莫氏锥柄麻花钻，直径 d=10，钻 2个孔，使用切削液，机床选 确定进给量 由于孔径和深度均很少，宜采用手动进给 选择钻头磨顿标准及耐用度 由 头后刀面最大磨损量为 用度为 T=35 确定切削速度 v 由 f=r， v= 确定切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速： n10 207 r 5与 207r 近的转速有 195r 272r 195 r 则实际切削速度： 000 10195 = 2）基本时间 tj1 ， )21(2c ； l=20532 l 03 l 。代入求 15 得 两个 10T=2 9s （ 3）钻螺纹 8 孔基本时间 本工序 钻内螺纹 8，所用钻头直径 同上得 n=243r 272 r 实际切削速度： 000 =tj1 ， )21(2c ； l=20532 l 03 l 。代入求得 4） 钻螺纹 基本时间 本工序 钻内螺纹 用钻头直径 同上得 n=309r 272 r 实际切削速度： 000 =tj1 ， )21(2c ； l=20532 l 03 l 。代入求得 320 5） 本工序总 基本时间 2s 削用量及基本时间的确定 使用钳工台，利用磨具制造工经验估计所需时间为 30 终检基本时间的确定 经验估计所需时间为 30 16 间定额计算及生产安排 设年 产量是 10 万件 。一年有 250个工作日 。一个日产量 420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过 械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产） 大规模生产： 参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： %)1)( （大量生产时 0/ 因此大批量单件时间计算： %)1)( 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 k 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值 工序 1：粗、精铣底面 机动时间照工艺手册，取工步辅助时间 在加工过程中 装卸短暂 ，所以取 装 时间 则 m 根据工艺手册， 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 工序 2：钻底面孔 机动时间照工艺手册，取工步 辅助时间 装卸短暂 所以取 则 m k ：根据工艺手册单间时间定额 m i i )1)( 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 3：粗铣凸台 17 机动时间照工艺手册，取工步辅助时间 加工过程中 装卸短暂 ，所以取 装时间 则 m 根据工艺手册， 13k 单间时间定额